Procédé de fabrication d'une prothèse dentaire
Les procédés de fabrication Ide prothèses dentaires actuellement connus consistent à couler dans un moule, du métal en fusion tel que l'or, I'acier inoxydable ou encore tout autre alliage réputé convenir à une telle application.
Le moule comporte avant la coulée la forme de la pièce désirée en cire préalablement formée sur un modèle en plâtre issu de l'empreinte prise en bouche. Cette cire est enrobée par le moule et fond au contact de l'arrivée du métal en fusion qui prend ainsi la place de la cire volatilisée. Ce procédé classique est d'ailleurs connu sous le nom de fonte à cire perdue.
D'autres procédés consistent à former la pièce de prothèse désirée avec une matière synthétique placée sur une empreinte et qui, après fpolymérisation, produit la base de la prothèse sur laquelle viendront se fixer des dents artificielles.
Ces procédés comportent cependant des inconvénients car ces divers stades de prises d'empreintes successives modifient la fidélité absolue de l'empreinte originale buccale et de ce fait il peut arriver que la prothèse ainsi obtenue n'offre plus un pouvoir de rétention suffisant lorsqu'elle est posée en bouche.
D'autre part, tous ces procédés exigent une grande minutie de la part de l'opérateur let leur application en est longue et onéreuse.
La présente invention vise à remédier à ces inconvé- nients par un procédé de fabrication d'une prothèse dentaire, caractérisé par le fait qu'elle est formée directement sur le matériau issu de l'empreinte buccale originale, par un dépôt de matière non polyménsable, des moyens étant agencés pour exécuter un tel dépôt.
On peut utiliser pour le dépôt de la matière non polymérisable, par exemple des pistolets de métallisation conventionnels qui permettent de projeter pratiquement du métal en fusion de toute nature. Cependant, on a constaté que la structure du métal déposé reste particulée, granuleuse ou cristalline et que les particules déposées possèdent un pouvoir d'homogénéité relativement faible en regard de celui obtenu avec un métal fondu.
Afin d'obvier à cet inconvénient, le plâtre servant de surface réceptrice peut tre fort avantageusement remplacé par une matière réfractaire appropriée chauffée préalablement à une température telle, que le métal en fusion projeté par le pistolet ne se cristaflise pas instan- tanément mais reste au contraire encore à l'état de fusion lorsqu'il entre en contact avec la surface du moule réfractaire ainsi préchauffé.
La qualité du métal ainsi obtenu est nettement supérieure au point de vue homogénéité à celle résultant d'une e projection sur un moule froid.
Une variante pour l'application de la matière en fus ion consiste à utiliser en annexe un chalumeau dont la flamme est dirigée d'une manière prédéterminée sur le jet de matière en fusion sortant Idu pistolet, Ide façon à éviter un refroidissement trop brutal dudit jet, pour que celui-ci arrive encore en fusion et non sous forme de solidification partielle au contact de la surface 'du moule.
Une autre variante pour 'l'application sur le moule de la matière consiste à utiliser un pistolet à plasma.
Une autre variante pour l'application de la matière sur le moule consiste à mettre ce dernier sous une cloche à vide, le dépôt de la matière s'effectuant dans ce cas par évaporation et conldensation sur le moule.
On peut également, dans certains cas particuliers, utiliser d'autres genres de pistolets spécialement conçus pour projeter de la céramique en fusion, en partant de cette matière sous forme de poudre.
Ces divers procédés pour l'apport de la matière directement sur le plâtre ou toute autre matière issue de l'empreinte buccale, permettent en outre Ide poser prévalablement sur le moule, à des endroits prédéterminés, des tiges de rétention, crochets, pivots, etc., qui forme ront un bloc compact avec la base obtenue au moyen de ces procédés.
En outre, en deposant sur le moule à certaines places une matière isolante, il devient possible Id'obtenir des pièces de prothèses dites squelettiques .
Le prix de revient ainsi que le temps d'exécution des prothèses obtenues par l'un ou l'autre Ide ces procédés est d'autre part considérablement réduit.
La fig. 1 représente, à titre d'exemple, le procédé d'exécution d'une prothèse dentaire au moyen d'un pis- tolet de métallisation conventionnel, alors que la fig. 2 représente, également à titre d'exemple, le procédé d'exécution d'une prothèse dentaire au moyen d'un pistolet de métallisation conventionnel, avec chauffage prolongé du jet de métal en fusion, au moyen d'un chalumeau additionnel.
En référence à la fig. 1, le pistolet 1 est alimenté en air comprimé, combustible (gaz d'éclairage, acétylène ou propane) et oxygène, respectivement par les tuyaux 2-3 et 4. Après avoir allumé le pistolet et l'avoir réglé en position de débit, le métal choisi qui se présente sous la forme de torche de fil 5, avance automatiquement dans le pistolet 1 qui le fond et le projette sons pression en fusion 6 sur le moule 7 comportant l'empreinte buccale.
Le pistolet 1, étant tenu manuellement, permet de former la pièce de prothèse très rapidement en procédant d'une manière identique à celle adoptée avec un pistolet classique de peinture.
En référence à la fig. 2, la disposition est identique à celle représentée sur la fig. 1, mais le jet de métal en fusion 6 est soumis à l'action de la flamme 11 d'un chalumeau 8, de préférence oxy-acétylénique, alimenté en oxygène et en acétylène ou tout autre gaz combustible, respectivement par les tuyaux 9 et 10.
La flamme 11 du chalumeau 8 contribue ainsi à maintenir le jet 6 de métal en fusion à sa température idéale jusqu'à son impact sur la surface réceptrice du moule 7 et évite ainsi que le dépôt métallique obtenu sur ledit moule 7 offre une structure granulée manquant d'homogénéité. En adoptant un tel procédé, la prothèse offre une structure pratiquement équivalente à celle d'une pièce coulée. En pareil cas, le rôle du pistolet 1 se borne à l'apport matériel sous forme de préfusion, alors que le chalumeau 8 transforme cette préfusion en fusion complète durant le trajet pistolet 1 - moule 7.
I1 va sans dire que dans les deux cas représentés à titre d'exemple sur les fig. 1 et 2, l'exécution du moule 7 en matière réfractaire préchauffée à une température voisine de celle de la fusion du métal employé, est incontestablement supérieure à celle d'un moule en plâtre maintenu à l'état froid.
Par contre, dans l'exemple cité par le procédé d'évaporation sous vide, le moule reste froid pour la formation de la condensation métallique.
Manufacturing process of a dental prosthesis
Currently known methods of manufacturing dental prostheses consist in casting, in a mold, molten metal such as gold, stainless steel or even any other alloy deemed to be suitable for such an application.
Before casting, the mold comprises the shape of the desired piece of wax previously formed on a plaster model obtained from the impression taken in the mouth. This wax is coated by the mold and melts on contact with the arrival of the molten metal which thus takes the place of the volatilized wax. This classic process is also known under the name of lost wax casting.
Other methods consist in forming the desired piece of prosthesis with a synthetic material placed on an impression and which, after polymerization, produces the base of the prosthesis on which artificial teeth will be fixed.
However, these methods have drawbacks because these various stages of successive impression taking modify the absolute fidelity of the original oral impression and therefore it may happen that the prosthesis thus obtained no longer offers sufficient retention power when is placed in the mouth.
On the other hand, all these methods require great care on the part of the operator and their application is long and expensive.
The present invention aims to remedy these drawbacks by a method of manufacturing a dental prosthesis, characterized in that it is formed directly on the material obtained from the original oral impression, by a deposit of non-polymerizable material. , means being arranged to perform such a deposit.
It is possible to use for the deposition of the non-polymerizable material, for example conventional metallization guns which allow the projection of practically molten metal of any kind. However, it has been observed that the structure of the deposited metal remains particulate, granular or crystalline and that the deposited particles have a relatively low homogeneity power compared with that obtained with a molten metal.
In order to overcome this drawback, the plaster serving as a receiving surface can be very advantageously replaced by an appropriate refractory material heated beforehand to a temperature such that the molten metal projected by the gun does not crystallize instantaneously but remains at the temperature. still contrary to the state of fusion when it comes into contact with the surface of the refractory mold thus preheated.
The quality of the metal thus obtained is clearly superior from the point of view of homogeneity than that resulting from e projection on a cold mold.
A variant for the application of the material in fusion consists in using as an annex a torch, the flame of which is directed in a predetermined manner on the jet of molten material leaving the gun, Ide so as to avoid too sudden cooling of said jet , so that the latter still arrives in the molten state and not in the form of partial solidification in contact with the surface of the mold.
Another variant for the application of the material to the mold consists in using a plasma gun.
Another variant for applying the material to the mold consists in placing the latter under a vacuum chamber, the material being deposited in this case by evaporation and condensation on the mold.
It is also possible, in certain particular cases, to use other types of guns specially designed for projecting molten ceramic, starting from this material in powder form.
These various methods for bringing the material directly onto the plaster or any other material resulting from the oral impression, furthermore make it possible to lay prevalently on the mold, at predetermined locations, retention rods, hooks, pivots, etc. ., which will form a compact block with the base obtained by means of these processes.
In addition, by depositing an insulating material on the mold in certain places, it becomes possible to obtain so-called skeletal prosthesis parts.
The cost price as well as the execution time of the prostheses obtained by one or the other of these methods is also considerably reduced.
Fig. 1 shows, by way of example, the method of producing a dental prosthesis by means of a conventional metallization gun, while FIG. 2 shows, also by way of example, the method of producing a dental prosthesis by means of a conventional metallization gun, with prolonged heating of the jet of molten metal, by means of an additional torch.
With reference to FIG. 1, the gun 1 is supplied with compressed air, fuel (lighting gas, acetylene or propane) and oxygen, respectively through hoses 2-3 and 4. After turning on the gun and setting it to the flow position, the chosen metal, which is in the form of a wire torch 5, automatically advances into the gun 1 which melts it and projects it under molten pressure 6 onto the mold 7 comprising the mouth impression.
The gun 1, being held manually, makes it possible to form the prosthesis part very quickly by proceeding in a manner identical to that adopted with a conventional paint gun.
With reference to FIG. 2, the arrangement is identical to that shown in FIG. 1, but the jet of molten metal 6 is subjected to the action of the flame 11 of a torch 8, preferably oxy-acetylene, supplied with oxygen and acetylene or any other combustible gas, respectively through pipes 9 and 10.
The flame 11 of the torch 8 thus contributes to maintaining the jet 6 of molten metal at its ideal temperature until its impact on the receiving surface of the mold 7 and thus prevents the metal deposit obtained on said mold 7 providing a missing granulated structure. of homogeneity. By adopting such a method, the prosthesis offers a structure substantially equivalent to that of a casting. In such a case, the role of the gun 1 is limited to the material supply in the form of pre-fusion, while the torch 8 transforms this pre-fusion into complete fusion during the path gun 1 - mold 7.
It goes without saying that in the two cases shown by way of example in FIGS. 1 and 2, the execution of the mold 7 in refractory material preheated to a temperature close to that of the melting of the metal used, is undoubtedly higher than that of a plaster mold kept in the cold state.
On the other hand, in the example cited by the vacuum evaporation process, the mold remains cold for the formation of metal condensation.