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Hermetisch gekapselter Kältekompressor Kleine hermetisch gekapselte Kältekompressoren zur Verwendung vorzugsweise in Kühlschränken werden in Massenfabrikation hergestellt und sollen möglichst billig sein und ausserdem klein, damit sie nicht unnötig viel Platz beanspruchen und damit den Nutzraum des Kühlschrankes verringern.
Die bisher bekanntgewordenen Vorschläge zur Verkleinerung und Verbilligung solcher Kompressoren konnten nur Teilerfolge bringen, weil sie bei den traditionellen Konstruktionsrichtungen verblieben, die unnötig grosse Motorendurchmesser verwenden sowie vertikal angeordnete Kurbelwellen.
Jeder Zentimeter vertikaler Kurbelwellenlänge beansprucht mit dem dadurch länger werdenden Kompressorgehäuse kostbaren Kühlschranknutzraum, während anderseits für eine horizontal angeordnete Welle praktisch überhaupt keine Längenbegrenzung besteht. Nicht zuletzt zur Verkürzung der vertikalen Welle ist man daher bemüht, möglichst kurz gebaute Motoren zu verwenden, die dann einen unnötig grossen Durchmesser haben müssen.
Gerade dieser grosse Motordurchmesser aber ist es, der nicht nur grosse und relativ teure Lagerschilde zu seiner Befestigung erfordert, sondern darüber hinaus auch ein dementsprechend grosses Stahlgehäuse zur Unterbringung des gesamten Motorkompressors. Der Verwendung von Motoren kleineren Durchmessers in kleineren Kapselungen steht allerdings der Platz- bedarf des Kompressors entgegen, der bei den bisher bekanntgewordenen Konstruktionen, die üblicherweise Einzylinderschubkolben-Kom- pressoren verwenden, den Halbmesser des Motors bereits übersteigt und damit den Kapseldurchmesser zusätzlich vergrössert.
Die vorliegende Erfindung zeigt nun einen Weg, um einen Kältekompressor kombiniert mit einem Motor relativ kleinen Aussendurchmessers in einem ebenfalls kleinen, horizontal angeordneten Gehäuse so unterzubringen, dass sich alle Teile des Motorkompressors nach dem Platzbedarf des Motors orientieren, dessen Achse in einem Winkel zur horizontalen Achse des Gehäuses angeordnet ist.
Dieser Winkel kann so gross gewählt werden, wie er durch den notwendigen allseitig gleich- mässigen Sicherheitsabstand zwischen Motorkompressor und Kapselinnenwand gefordert wird, bei einer Kompressor länge von Mitte Kurbelwelle bis Aussenseite Ventildeckel, die grös- ser ist als der Halbmesser des Motors.
Dabei können die Wickelköpfe des Motors insofern miteinbezogen werden, als sich bei Verwendung eines zweipoligen Motors dessen Hilfsphasenspule der Engpassstelle zwischen Wicklung und Kapselinnenwandung zuwenden lässt und die aus Blechersparnisgründen üblichen Abflachungen des Statorblechpaketes an den Hilfsphasennuten eine ebensolche Abflachung des Motorkompres- sorgehäuses ermöglichen.
Auch die Lage der Schalldämpferkammern und deren Verschluss
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durch das Gegenlager der Kurbelwelle können der Absicht einer optimalen Ausnutzung des geringen Kapselinnenraumes untergeordnet werden, wobei zwecks Reduzierung der Länge des Motorkompressors in Richtung der Kurbelwelle sich die beiden kompressorseitigen Tragfedern unterhalb der Schalldämpferkammern anordnen lassen.
Der erwähnten Anpassung des Platzanspruches des Motorkompressors innerhalb der Kapselung lässt sich auch der Motor selbst insofern unterordnen, als der von einer sonst üblichen Schraubenbefestigung beanspruchte und über den magnetisch aktiven Durchmesser des Motor- stators hinausreichende Werkstoff dadurch eingespart wird, dass der Stator an das Lagerschild angeschweisst werden kann, wobei dessen Befestigungsfüsse das Statorpaket übergreifen.
Um die Abführung der Verlustwärme des Motor- kompressors trotz des verkleinerten Kapseldurchmessers sicherzustellen, kann die innere und äussere wärmeaufnehmende und wärmeabgebende Oberfläche der Kapselung durch wellenförmige Ausführung vergrössert werden.
Um den Einbau des Motorkompressors in Anbetracht des allseitig sehr geringen Abstandes vom Kapselinneren durchführen zu können, lässt sich die motorseitige Federstütze nach zwei Seiten verlängern und mit den parallel verlaufenden Saug- und Füllrohren verbinden, welche in korrespondierende Löcher des Kapselbodens bei der Montage eingeführt und dichtgelötet werden. Diese Federstütze kann ausserdem eine Bewegungsbegrenzung für die Kurbelwelle als Transportsicherung und eine Führungsaufnahme für den inneren Motorstecker besitzen, der beim Einführen auf die gegen- überliegenden Stifte der Stromdurchführung gleitet und gleichzeitig gegen etwaiges Losrütteln gesichert ist.
Die Zeichnung veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Es zeigt Fig. 1 den Kältekompressor im Längsschnitt, Fig. 2 im Schnitt senkrecht zur Gehäuseachse und Fig. 3 die Draufsicht bei horizontal geschnittenem Gehäuse. Das rohrförmige Gehäuse 1, dessen Mantel 42 zwecks Oberflächenvergrösserung bei 42 gewellt ist, umschliesst den Kompressor 2 und dessen Antriebsmotor 3 in einem annähernd gleich- mässigen Abstand 4, der durch den Federweg der Tragfedern 5, 6 und 7 bestimmt wird.
Da der Halbmesser des Antriebsmotors 3 kleiner ist als die Bauhöhe des Kompressors 2 von Mitte Kurbelwelle 8 bis zur Oberseite des Deckels 9 des Kompressors, ist die Achse der Kurbelwelle 8 zur Achse des Gehäuses 1 so weit abgewinkelt, bis der Abstand zwischen der Oberseite des Deckels 9 und der Innenwandung des Gehäuses 1 der gleiche ist wie der des schräggestellten Motors 3, welcher durch seine Schrägstellung und den Abstand 4 den Innendurchmesser des Gehäuses 1 bestimmt. Bei dieser Anordnung schneidet die Achse des Gehäuses die Achse des Motors in dessen Schwerpunkt.
Der Antriebsmotor ist zweipolig und so eingebaut, dass seine Hilfsphasenspule 43, die weniger weit auslädt als die Hauptphasenspule, der Engpassstelle zwischen Wicklung und Gehäuseinnenwandung zugewendet ist, um so weiteren Platz zu gewinnen. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, sind der schmäleren Seite des rechteckigen Stators 3 alle im rechten Winkel zur Kompressorachse horizontal liegenden Kom- pressorabmessungen untergeordnet, so dass der Abstand 4 an keiner Stelle unterschritten wird.
Die Schalldämpferkammern 10, 11, 12 und 13 sind paarweise zu beiden Seiten des Kompres- sorzylinders 14 angeordnet, stützen mit ihren Wänden den Kompressor auf den Tragfedern 5 und 6 ab und lassen zwischen sich einen dem Oelsumpf 15 zugewendeten Raum 16 offen, welcher dem am Pleuel 17 angebrachten Schöpflöffel 18 Gelegenheit gibt, bei jeder Umdrehung in den Oelsumpf 15 einzutauchen und das 0e1 hochzuschleudern und zu versprühen. Der Verschlussdeckel 19 der Schalldämpferkammern ist bei 20 als Gegenlager der Kurbelwelle 8 ausgebildet.
Am Pleuel 17 ist der Schöpflöffel 18 kurven- förmig ausgebildet und fördert zusammen mit dem anschliessenden Schlitz 21 im grossen ungeteilten Pleuellager das Oel in die Oel- rille 22 der Kurbel und von dieser weiter durch die Kolbenstangenbohrung 23 zum kleinen Pleuellager 24. Die Kurbelwellenlager 25 und 20 werden mittels Zentrifugalkraft über die Einschnürungen 26 und 27 der Kurbelwelle 8 mit 0e1 versorgt, das gleichzeitig durch die Flanken der Kurbel in den Zylinder 14 geschleudert wird.
Die Befestigung des Antriebsmotors 3 an den Kompressorfüssen 28, die mit dem Lager 25, dem Zylinder 14 und den Schalldämpferkam- mern 10, 11, 12 und 13 ein kompaktes Gussteil bilden, erfolgen unter Vermeidung des Platzanspruches der üblichen Befestigungsschrauben durch Anschweissen, während der Rotor 29 auf den Schaft der Kurbelwelle 8 aufgepresst wird.
Die motorseitige Tragfeder 7 ist am Motor durch den Bügel 30 gehalten und stützt sich auf die Halterung 31, die U-förmig abgewinkelt ist und, bei 32 mit einer Begrenzungsöffnung versehen, eine Transportsicherung darstellt, die ein Anschlagen des Motors 3 an die Innenwand des Gehäuses 1 verhindert. Die Halterung 31 ist an der offenen Seite des U mit dem Querträger 33 verbunden, der abgewinkelt mit den Nocken 34 den sich auch auf die Halterung 35 stützenden Elektrostecker 36 trägt, der sich beim Einschieben des Motorkompressors in das Gehäuse 1 auf die den Betriebsstrom führenden isolierten Stift 37 aufschiebt.
Der Querträger 33 besitzt an seinen Enden die parallel zu einander ange-
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ordneten Saug- und Füllrohre 38 und 39, deren Oeffnungen durch den Querträger hindurchführen und welche bei der Montage die Ausrichtung des Querträgers in den mit gleichem Abstand ausgeführten Löchern 40 und 41 des Gehäusebodens übernehmen. Mit dem Dichtlöten der Rohre in den Gehäuseboden erfolgt gleichzeitig die Befestigung dieses Querträgers.