Verfahren zur Hochveredlung von Textilmaterialien Gewebe aus nativen oder regenerierten Cellulosefasern sind nicht genügend formbeständig, d.h. sie erholen sich bei starker mechanischer Beanspruchung nicht völlig und kehren nicht in den ursprünglichen Zustand zurück. Dieses gilt auch, wenn sie Beimischungen von Fasern aus vollsynthetischem Material enthalten, so lange der synthetische Faseranteil nicht soweit überwiegt, dass durch inn die Formbestän- digkeit gegeben ist. Derartige Textilmaterialien werden dat.er seit langem knitterecht ausgerüstet, um zu ermöglichen, dass das Gewebe nach einer durch normalen Gebrauch entstandenen Gestaltsveränderung die ursprüngliche Form wieder anzunehmen vermag.
Für die Knitterechtausrüstung sind viele Verfahren bekannt geworden.
Häufig werden dabei durch Säure härtbare Harze eingesetzt. Neuer- dings gewinnen jedoch wieder diejenigen Verfahren an ir; @e@ t e bei denen die Knitterfestigkeit von Cellulose- oder Cellulose en@@d. de Textilen durch Behandeln mit Verbindungen mit solchen funktio# nullen Gruppen, die in gegenwart von Alkalien mit der Cellulose in Reaktion treten, verbesstrt wird. ule bei den alkalischet Verfahren zu erzielenden Werbesserungen hin sichtlich der Knitterfestigkeit liegen hauptsächlich auf dem Gebiet der Nassknittererholung. Der Trockenknittereffekt ist dagegen unbefriedigend.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Hochveredlung von Textilmaterialien aus nativer oder regenerierter Cellulose unter Ver wendung von in Gegenwart v von alkalisch reagierenden Verbindungen eingesetzten Veredlungsmitteln, durch welches eine erhebliche Verbesserung der Knittererholung, insbesondere des Trockenknitterwinkels erreicht werden kann.
Das Verfahren iut dadurch gekenzeichnet, dass zusätzlich mit zu Vernetzungsreaktionen befähigte funktionelle Gruppen enthaltenden Monomeren gepfropfte Aethylen-Propyplen-Mischpolymerisate in Form von Dispersionen verwendet werden.
Die mittels des erfindungsgemässen Verfahrens erzielbare Wirkung tritt auch bei Textilmaterialien auf, die neben den nativen oder re generierten Cellulosefasermaterialien auch vollsynthetische Fasern enthalten, wenn auch deren Anteil an sich noch keine genügende Knitterfestigkeit bedingt.
Zu Vernetzungsreaktionen befähigte funktionelle Gruppen sind vorzugsweise die -NH2- oder -CO-NH2-Gruppen. Beispielsweise seien als geeignete Monomeren Acrylamid und Acrylsäureaminoäthylester genannt.
Die Aethylen-Propylen-Mischpolymerisate sind z.B. mit 1 ffi bis 50 ffi vorzugsweise 10 % bis 30 %, der genannten Monomeren gepfropft. Die Herstellung der für die Pfropfung geeigneten Dispersionen und die Pfropfung der letzteren selbst kann durch Umsetzung von gesättigten, tertiäre Kohlenstoffatome enthaltenden, weitgehend amorphen Mischpolymerisaten des Aethylens mit a-Olefinen oder von a-Olefinen untereinander mit Acrylamid und seinen am Stickstoff durch Alkylgruppen substituierten Derivaten in Gegenwart von radialischen Aktivatoren erfolgen.
Ein derartiges Verfahren ist aus der belgischen Patentschrift Nr. 619 525 bekannt und die erhaltenen makromolekularen Produkte wurden dort für die Endausrüstung (Finish) von Papier und Textilien in Vorschlag gebracht. Durch die erfindungsgemäss vorgeschlagene Mitverwendung von Knitterfestausrüstungsmitteln wird demgegen huber ein Bindeglied zwischen Faser und Polymerisat geschaffen, wodurch elastische Grossmoleküle ausgebildet werden, die dem Textilmaterial die guten Knitterfesteigenschaften verleihen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung wässriger, stabiler Dispersi- onen von insbesondere nach dem Niederdruckverfahren gewonnenen Homo oder Mischpolymerisaten von α-Olefinen mit mehr als 40 % Feststoffgehalt durch Einemulgieren einer Lösung des Polymerisats in einem organischen Lösungsmittel in Wasser in Gegenwart von a) einen bekannten, nichtionogenen und bzw.
oder ionogenen Ennulga- tor und b) einer hochmolekularen ionogenen Verbindung, anschliessende destillative Entfernung des organischen Lösungsmittels und Konzentrier @g der Dispersion durch Aufrahmung wird vor teilhaft in der Weise durchgeführt, dass als unter b) genannte Sub- stanz ein wasserlösliches Sulfat oder Sulfonatgruppen enthaltendes, synthetisch hergestelltes Polymerisat verwendet wird, das durch Polymerisation eines ungesättigten Monomeren mit einer Kohlenstoff Kohlenstoff-Doppelbindung und gegebenenfalls anschliessender Modifizierung des gebildeten Polymeren erhalten wurde, wobei die Sulfatoder Sulfonatgruppen als Alkali e@all rd bzw. oder Ammoniumsalz vorliegen.
Konzentrierte wässrige Dispersionen aus makgromolekularen Stoffen von Olefinen mit positiv geladenen Partikeln können nach da durch gewonnen werden9 aass sie als Emulgatoren Salze schwacher Säu- ren mit quaternären Ammoniumbasen in Konzentrationen von 4 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf 100%ig @@ @risat, enthalten.
Als Aethylen-Propylen-Mischpolymerisatdispersionen können für die Pfropfung solche aus Dreierpolymerisaten, z.B. Aethylen-Propylen Biscyclopentadien-Terpolymerisat verwendet werden. Produkte auf dieser Basis hasen den Vorteil, e eine bessere schmutzabweisende Wirkung aufwassen.
Die in Dispersionsform vorliegenden, mit Acrylamid gepfropften obengenannten Mischpolymerisate können vor ihrer Anwendung zur Textilveredlung vorteilhafterweise mit Formaldehyd umgesetzt werden, wobei man vorzugsweise 1 bis 2 Mol Formaldehyd pro Mol Acrylamid einsetzt.
Als unter alkalischen Bedingungen anwendbare Veredlungsmittel, wie sie bereits bekannt sind oder vorgeschlagen wurde, seien beispielsweise genannt: 1. Sulfonverbindungen 1.1 Divinylsulfon CH2=CH-SO2-CH=CH2 1.2 Verbindungen der Formel HO-CH2-CH2-X-CH2-0H2-OH, in der
X eine -SO2-, -SO-, -SO2-R-SO2-, -SO-R-SO-Gruppe und R eine
Alkylen-, Arylen- oder Alkylarylen-Gruppe bedeuten, 1.3 Formale des ss,ss'Dihydroxydiäthylsulfons 1.4 Aether des 0,6' Dihydroxydiäthylsulfons der Formel R1-O-CH2-0H2-S02-CH2-CH2-O-R1 (R1= -CH3, -C2H5) 1.5 Verbindungen der Formel
Y-CH2-CH2-X-CH2-CH2-Y, wobei
X eine -SO2-, -SO-, -S02-R-S02-, -SO-R-SO- und
R eine Alkylen-,
Arylen- oder Alkylarylen-Gruppe und Y eine der Gruppen
EMI5.1
-N#(CH3)3 Cl -N (CH2-CH2-OH)2 -O-S2O2Na -O-SO3-Na O-CO-CH3 bedeuten, 1.6 Verbindungen der Formel
EMI6.1
in denen X für den Rest einer ein- oder mehr-basischen anorganischen oder organischen Säure, z.ss. Cl oder -OSO,Na steht.
Sulfoniumsalze, z.B. die Verbindung
EMI6.2
3. Polyepo@@de. z.B.
EMI6.3
4. Halohydrine: 4.1 Epichlorhydrin CH@ CH-CH 4.2 Dihalogenpropanol @.5 ichlorpropanol
EMI6.4
oder andere unter alkalischen Reaktionsbedingungen Epoxygrup pen bildende Verbindungen.
5. alkalisch härtbare Formaldehydvorkondensate des Harnstoffs, z.B. Dimethylol-Harnstoff.
Als alkalisch reagierende Verbindungen kommen insbesondere Alkalihydroxyde-, carbonate und -bicarbonate wie beispielsweise Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumbicarbonat sowie die Alkalisalze organischer Säuren, die bei erhöhter Temperatur in alkalisch reagierende Verbindungen übergehen, z.B.
Natrium oder Kaliumtrichlorazetat, verwendet werden. Die Konzentration der alkalisch reagierenden Verbindungen richtet sich nach der Menge der aufgebrachten bzw. aufzubringenden Verbindung.
Von den gepfropften Polyolefindispersionen werden üblicherweise dem Veredlungsbad 1 - 25 %, vorzugsweise 3 - 10 % zugesetzt. Die Einsatzmenge an Hochveredlungsprodukt und Alkali sowie die Verfahrensweise ist die gleiche wie sie üblicherweise für die vorstehend beispielsweise genannten Veredlungsprodukte bekannt sind.
Das Aufbringen der wässrigen Dispersionen der gepfropften Olefine kann entweder gleichzeitig mit der Vernetzungskomponente und der erforderlichen Menge alkalisch reagierender Verbindungen erfolgen. Es ist ferner möglich, die Dispersion des Pfropfpolymerisats nur zusam men mit der Vernetzungskomponente aufzubringen, wenn das Alkali gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung anschliessend appliziert werden muss. Es ist jedoch auch möglich, die für aas verfahren benötig tc Alkalimenge zllerst auf das Textil.naterial aufzubringen.
Ausserdern karm die wässrige Dispersion der gepfropften Polyolfeine gleichzeitig mit dem Alkali eingesetzt werden oder aber auch getrennt, wenn die gepfropfte Polyolefinedispersion ri;it der Vrnetzungskomponente nicht verträglich ist bzw. die Vernetzungskomponente in einem anderen Lösungsmittel vorliegt.
Die Behandlung kann sowohl durch Besprühen, Tränken, Tauchen, Spritzen als auch derch Pflatschen oder Aufstreichen erfolgen.Ueblicherweise bedient man sich eines Foulards. An das Aufbringen der Ausrüstungsmittel kann sich ein Zwischentrocknungsprozess anschliessen, wobei man einen etwai en Ueberschuss des Imprägniermittels vorher durch Abquetschen entfernt. Die imprägnierten Faserstoffe können dann unter den für die oben beispielsweise genannten Verbindungen bekannten Reaktionsbedingungen behandelt werden, meist ist dies ein Verweilverfahren bei Temperaturen unter 1000C, wobei die Behandlungs- zeit zwischen wenigen Minuten bis etwa 25 Stunden beträgt.
Es kann auch ein Thermofixierverfahren bei Temperaturen über 1000 bis etwa 180 sein, wobei die Behandlungszeit einige Minuten, etwa zwischen 1 - 10 Minuten, beträgt.
Selbstverständlich wird ,a-a die den eingesetzten Verbindungen entspr chenden optimalen Temperaturen anwenden. An den Ausrüstungsgang schliesst sich ddnn meist ein Spülen, Neutralisieren und Seifen an.
Durch Mitverwendung der Dispersionen gepfropfter Mischpolymerisate wird eine wesentliche Verbesserung des Trockenknitterwinkels und auch eine Verbesserung des Nassknitterwinkels erzielt. Die AusrdstuA effekte sind gegenüber Waschen gut beständig. Darüber hinaus zeigen die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ausgerüsteten Gewe be einen ansprechenden vollen, aber auch fliessenden Griff. Zur weiteren Griffverbesserung können, falls gewünscht, Weichmacher oder Appreturmittel zugesetzt werden.
Beispiel 1 Ein gebleichter und mercerisierter Hemdenpopeline (Quadratmeterge- wicht 125 g) wird auf dem Foulard mit einer wässrigen Lösung behandelt, die im Liter enthält: 155 g/l des Formals des ss.ss' Dihydroxydiäthylsulfons, 55 g/l Soda und 100 g einer 25 %igen wässrigen Dispersion eines Aethylen-Propylen-Mischpolymerisats, das mit 25 Gew.% Acrylamid - bezogen auf das Mischpolymerisat - gepfropft wurde. Der Dispersion werden ausserdem pro Mol Acrylamid 2 Mol Formaldehyd zugesetzt. Der Abquetscheffekt beträgt 8o %. Die bei 900 vorgetrockneten Gewebe werden anschliessend 3 Minuten bei 1600 in einer Kondensiermaschine behandelt.
Den Ausrüstungsgang schliesst ein Spülen, Neutralisieren mit 1 ml/l Schwefelsäure konz. und Seifen mit 1 g/l N-oleyl-ss-amino-äthansulfosaurem Natrium bei etwa 500 ab. Die so ausgerüsteten Gewebe zeigen die nachstehend angegebenen Knitterwinkel, die im Vergleich zu einer AusrUstung angeführt sind, die ohne Zusatz an Polyolefindispersion aber unter sonst gleichen Bedingunge] wie vorstehend beschrieben durchgeführt wurde.
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<tb>
<SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> M4t <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> |polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> 0 <SEP> 242 <SEP> 275
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 288
<tb> Die angegebenen Werte stellen immer die Summe aus Kette und Schuss dr. Die Nassknitterwinkel werden nach einer Vorschrift von Tootal Broadh@rst gemessen, wie es in der britischen Patentschrift Nr.
727 8d9 beschrieben ist. Der Trockenknitterwinkel wurde nsch DIN 53 890 ermittelt Gewebe mit ebenfalls wesentlich verbesserten Trok den und Nassknitterwinkeln erhält man, wenn man anstelle des Formals des ss.ss'Dihydroxydiäthylsulfons die Behandlung mit 120 g/l ss.ss'Di- hydroxydiäthylsulfon unter den ansonsten gleichen, angegegebenen Bedingungen vorrimmt.
Beispiel 2 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff (Quadratmetergewicht 135 g) wird uf dem Foulard mit einer wässrigen Lösung behandelt, die 150 g/l ss.ss'Diacetoxydiäthylsulfon und 100 g/l einer 25%igen wässrigen Dispersion eines mit Acrylamid gepfropften und formalisier- ten Aethylen-Propylen-Mischpolymerisates, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, enthält.
Nach dem Abquetschen auf 80 % Gewichtszunahme und einer Zwischentrocknung bei 70-80 wird eine 7,5 %ige Natronlau ge aufgepflatscht (Auflage an NaOH 4,5 %). Das alkalisierte Gewebe wird aufgeroll @@@@ thylenfolie, eine halbe Stunde bei Zi@ @peratur @@@@@ ge@ Das Gewebe wird dann sofort gespült un der in Beis el @ @enen Weise fertig- gestellt.
Anstelle des Liege @ @ @nn der imprägnier- te Hemdenstoff au@ Minuten schrank behandelt und wie vorstehen @@ @@rt und geseift werden.
Knitterwinkelmess
EMI11.1
<tb> <SEP> Verwei <SEP> @@mofixierverfahren
<tb> <SEP> @:@ <SEP> 1) <SEP> 1)
<tb> ohne <SEP> ohne <SEP> mit
<tb> Nassknitterw@@ <SEP> <SEP> 272 <SEP> 254 <SEP> 292
<tb> Trockenknittern <SEP> 0 <SEP> 16 <SEP> 195 <SEP> 265
<tb> 1) Zusatz der M@ risatdispersion Zu ähnlichen Er is @htlich der @festigkeit gelangt man, wenn man tehend ange Weise verfährt, aber 100 g/l einer V folgender Konstit
EMI11.2
und 50 g/l der piel 1 & a- n eines mit Acrylamid gepfropften A@ pylen@@@s @, die ausserdem noch 2 Mol For @ setzt,
die Produkte durch zwei Gewebe einer Zwischentrock Beispiel 3 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenpopeline (Quadratmetergweicht 135 g) wird mit einer Lösung behandelt, die 120 g/l der Verbindung
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und 100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersion enthält. Der Abquetscheffekt beträgt ca. 80 % Gewichtszunahme. Nach einer Trocknung bei 80 bis 90 wird das imprägnierte Gewebe mit einer 5 %igen Natronlauge (Auflage an NaOH 3%) gepflatscht, aufge @ollt und 1 Std. bei Zimmertemperatur eingeschlagen in eine Polyäthylenfolie, gelagert. Abschliessend werden die Gewebe wie schon beschrieben gespült, neut@ lisiert und geseift.
Das Einschlagen in eine Folie dient der Vermeidung von Feuchtigkeitsverlusten in den äusseren Partien der Rolle und it durch bedingten unterschiedlichen Behandlung Eingungen. Es ist unbedingt Voraussetzung für die Durchführ@ Verfahren@ Knitterwinkel@@@sc@@ng:
EMI12.2
<tb> @@@@@ <SEP> @satz <SEP> <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> poly <SEP> risatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> <SEP> Naskn@tter <SEP> inkel <SEP> 246 <SEP> @,2
<tb> Trockenknittrtwinkel <SEP> @4@
<tb> Beispiel 4 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff wird zunächst auf dem Foulard mit einer acetonischen Lösung behandelt, die 200 g im Liter der rolgenden Verbindung enthält,
EMI13.1
und nach einer Zwischentrocknung anschliessend mit einer Flotte folge der Zusammensetzung
20 g/l NaOH und
100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersic noch einmal in gleicher Welse behandelt,
wobei der Abquetscheffekt jeweils beträgt
80 - 90 % Gewichtszunahme.
Ein Teil des imprägnierten es wird aufgerollt eingeschlagen, in eine Polyäthylenfolle 20 Stunden gelagert und anschliessend wie in Beispiel 1 beschrieben fertiggestellt. Der andere Teil der inprägnier ten Gewebe wird bei 90 getrocknet und anschliessend 3 Minuten bei lóO C im Trockenschrank behandelt. Die Fertigstellung der Gewebe erfolgt in der üblichen Weise.
Knitterwinkelmessung:
EMI13.2
<tb> <SEP> Vorweilverfahren <SEP> Thermofixierverfahren
<tb> <SEP> ohne+) <SEP> mit+) <SEP> ohne+) <SEP> mit+)
<tb> 244 <SEP> 282 <SEP> 218 <SEP> 240
<tb> <SEP> Nassknitterw <SEP> @k@
<tb> Trockenknit <SEP> 114 <SEP> 1@ <SEP> <SEP> 2@@
<tb> +) Zusat erisatdispersio -13 Beispiel 5 Eine Baumwollhemdenpopeline wird mit einer wässrigen Lösung folgender Zusammensetzung ar dem Foulard, (Abquetscheffekt 80 %) behandelt
120 g/1lDimethylol-Harnstoff
50 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolyme- risatdispersion
15 g/l Natriumbikarbonat, dann bei 90 C getrocknet und 5 Minuten bei 1500C das Harz kondensiert. Ein Spülen und Neutralisieren schliesst den Ausrüstungsgang ab.
Kni tterwinkelrnessung:
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<tb> <SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> an <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> an <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> <SEP> 244 <SEP> 262
<tb> Trockenknitterwinkel <SEP> <SEP> 234 <SEP> 271
<tb> Beispiel 6 Ein gebleichter und mercerisierter Baumwollhemdenstoff wird mit den folgenden drei Lösungen auf dem Foulard behandelt.
1. 12 %ige Natronlauge
2. 100 g/l der in Beispiel 1 genannten Mischpolymerisatdispersionen
3. 25 % Epichlorhydrin
60 % Aceton
15 % H2O Nach dem Aufbringen der Behandlungsflotten 1 und 2 und Abquetschen der UberschUssigen Menge bis auf eine Gewichtszunahme von 80 - 90 % wird bei 800 - 900 zwischengetrocknet.
Die imprägnierten Gewebe werden dann aufgerollt, in eine Polyäthylenfolie eingeschlagen, 20 Stunden bei Zimmertemperatur gelagert und wie oben angegeben fertiggestelita Man kann auch das Alkali erst zum Schluss aufbringen und jede Komponente durch Pflatschen auftragen.
Knitterwinkelmessung;
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<tb> <SEP> Ohne <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch- <SEP> Mit <SEP> Zusatz <SEP> der <SEP> Misch
<tb> <SEP> polymerisatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> Nassknitterwinkel <SEP> <SEP> 272 <SEP> 293
<tb> <SEP> Trockenknitterwinkel <SEP> <SEP> 121 <SEP> 159
<tb> Beispiel 7 Verwendet man anstelle der in den Beispielen 1 - 6 eingesetzten, in Beispiel 1 näher beschriebenen Mlschpolymerisatdispersion die gleiche Menge einer ebenfalls 25 %igen wässrigen Dispersion eines Aethylen-Propylen-Biscyclopentadien-Terpolymerisates, das gleichfalls mit 25 Gew.% Acrylamid gepfropft wurde und dessen Dispersion ebenfalls 2 Mol Formaldehyd pro Mol Acrylamid enthält und arbeitet im übrigen in der vorstehend angegebenen Weise,
so erhält man ebenfalls ein in seiner Knitterfestigkeit ausgezeichnet verbessertes Baumwollgewebe.
Ebenfalls zu einer guten Verbesserung der Knitterfestigkeit gelangt man, wenn man analog der in den Beispielen 1 - { angegebe- nen Weise verfährt, aber die Polymerisatdispersionen in nicht formalisierter Form anwendet.
Process for the finishing of textile materials Fabrics made from native or regenerated cellulose fibers are not sufficiently dimensionally stable, i.e. they do not fully recover from severe mechanical stress and do not return to their original state. This also applies if they contain admixtures of fibers made from fully synthetic material, as long as the synthetic fiber content does not predominate to such an extent that it maintains its shape. Textile materials of this kind have long been made crease-proof in order to enable the fabric to be able to take on its original shape again after a change in shape caused by normal use.
Many methods have become known for the crease-proof finishing.
Acid curable resins are often used. Recently, however, those procedures are gaining ground again; @ e @ t e where the crease resistance of cellulose or cellulose en @@ d. de Textiles is improved by treating them with compounds with functional groups that react with the cellulose in the presence of alkalis. ule improvements to be made in the alkaline process with regard to crease resistance are mainly in the area of wet crease recovery. The dry wrinkle effect, on the other hand, is unsatisfactory.
The invention now relates to a process for the finishing of textile materials made of native or regenerated cellulose using finishing agents used in the presence of alkaline compounds, which can significantly improve crease recovery, in particular the dry crease angle.
The method is characterized in that, in addition, ethylene-propylene copolymers grafted with monomers capable of crosslinking reactions and containing functional groups are used in the form of dispersions.
The effect that can be achieved by means of the process according to the invention also occurs with textile materials which, in addition to the native or regenerated cellulose fiber materials, also contain fully synthetic fibers, even if their proportion does not in itself result in sufficient crease resistance.
Functional groups capable of crosslinking reactions are preferably the —NH2 or —CO — NH2 groups. Examples of suitable monomers are acrylamide and aminoethyl acrylate.
The ethylene-propylene copolymers are e.g. with 1 ffi to 50 ffi, preferably 10% to 30%, of said monomers grafted. The preparation of the dispersions suitable for grafting and the grafting of the latter itself can be carried out by reacting saturated, largely amorphous copolymers of ethylene containing tertiary carbon atoms with α-olefins or of α-olefins with one another with acrylamide and its derivatives substituted on nitrogen by alkyl groups The presence of radial activators.
Such a method is known from Belgian patent specification No. 619 525 and the macromolecular products obtained were proposed there for the final finishing of paper and textiles. By contrast, the use of anti-crease finishing agents proposed according to the invention creates a link between fiber and polymer, whereby large elastic molecules are formed which give the textile material its good anti-crease properties.
Another process for the preparation of aqueous, stable dispersions of homopolymers or copolymers of α-olefins with more than 40% solids content, especially obtained by the low pressure process, by emulsifying a solution of the polymer in an organic solvent in water in the presence of a) a known one , non-ionic and resp.
or ionogenic emulsifier and b) a high molecular weight ionogenic compound, subsequent removal of the organic solvent by distillation and concentration of the dispersion by creaming is advantageously carried out in such a way that the substance mentioned under b) contains a water-soluble sulfate or sulfonate groups , synthetically produced polymer is used, which was obtained by polymerizing an unsaturated monomer with a carbon-carbon double bond and optionally subsequent modification of the polymer formed, the sulfate or sulfonate groups being present as alkali or ammonium salt.
Concentrated aqueous dispersions of macgromolecular substances of olefins with positively charged particles can then be obtained9 as they contain salts of weak acids with quaternary ammonium bases in concentrations of 4 to 20 percent by weight, based on 100% risat, as emulsifiers.
Ethylene-propylene copolymer dispersions that can be used for grafting are those made from three-part polymers, e.g. Ethylene-propylene biscyclopentadiene terpolymer can be used. Products on this basis have the advantage that they have a better dirt-repellent effect.
The abovementioned copolymers grafted with acrylamide and present in dispersion form can advantageously be reacted with formaldehyde before they are used for textile finishing, preferably 1 to 2 moles of formaldehyde per mole of acrylamide being used.
As finishing agents that can be used under alkaline conditions, as they are already known or have been proposed, there may be mentioned, for example: 1. Sulfone compounds 1.1 Divinyl sulfone CH2 = CH-SO2-CH = CH2 1.2 Compounds of the formula HO-CH2-CH2-X-CH2-0H2- OH, in the
X is an -SO2-, -SO-, -SO2-R-SO2-, -SO-R-SO- group and R is a
Alkylene, arylene or alkylarylene group, 1.3 formals of ss, ss'dihydroxydiäthylsulfons 1.4 ether of 0,6 'Dihydroxydiethylsulfons of the formula R1-O-CH2-0H2-S02-CH2-CH2-O-R1 (R1 = - CH3, -C2H5) 1.5 compounds of the formula
Y-CH2-CH2-X-CH2-CH2-Y, where
X is -SO2-, -SO-, -S02-R-S02-, -SO-R-SO- and
R is an alkylene,
Arylene or alkylarylene group and Y one of the groups
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-N # (CH3) 3 Cl -N (CH2-CH2-OH) 2 -O-S2O2Na -O-SO3-Na O-CO-CH3 mean 1.6 compounds of the formula
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in which X is the remainder of a mono- or polybasic inorganic or organic acid, e.g. Cl or -OSO, Na stands.
Sulfonium salts, e.g. the connection
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3. Polyepo @@ de. e.g.
EMI6.3
4. Halohydrins: 4.1 epichlorohydrin CH @ CH-CH 4.2 dihalopropanol @ .5 chloropropanol
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or other compounds which form epoxy groups under alkaline reaction conditions.
5. Alkaline-curable formaldehyde precondensates of urea, e.g. Dimethylol urea.
Alkali metal hydroxides, carbonates and bicarbonates, such as, for example, sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate, potassium carbonate, sodium bicarbonate and the alkali salts of organic acids, which are converted into alkaline compounds at elevated temperature, e.g.
Sodium or potassium trichloroacetate can be used. The concentration of the alkaline compounds depends on the amount of the compound applied or to be applied.
1-25%, preferably 3-10%, of the grafted polyolefin dispersions are usually added to the finishing bath. The amount of high-grade finishing product and alkali used and the procedure is the same as is usually known for the finishing products mentioned above, for example.
The application of the aqueous dispersions of the grafted olefins can either take place simultaneously with the crosslinking component and the required amount of alkaline compounds. It is also possible to apply the dispersion of the graft polymer only together with the crosslinking component if the alkali has to be applied afterwards, if necessary after an intermediate drying. However, it is also possible to apply the tc amount of alkali required for the process to the textile material.
In addition, the aqueous dispersion of the grafted polyol fine can be used simultaneously with the alkali or else separately if the grafted polyolefin dispersion is incompatible with the crosslinking component or the crosslinking component is present in a different solvent.
The treatment can be carried out by spraying, soaking, dipping, spraying as well as patting or brushing. A padder is usually used. The application of the finishing agent can be followed by an intermediate drying process, in which case any excess of the impregnating agent is removed beforehand by squeezing off. The impregnated fibrous materials can then be treated under the reaction conditions known for the compounds mentioned above, for example; this is usually a dwell process at temperatures below 1000 ° C., the treatment time being between a few minutes and about 25 hours.
It can also be a heat setting process at temperatures above 1000 to approximately 180, the treatment time being a few minutes, approximately between 1 and 10 minutes.
Of course, a-a will use the optimal temperatures corresponding to the compounds used. The finishing process is usually followed by rinsing, neutralizing and soaking.
By using the dispersions of grafted copolymers, a substantial improvement in the dry crease angle and also an improvement in the wet crease angle is achieved. The exterior effects are well resistant to washing. In addition, the fabrics finished according to the method of the present invention show an appealing full, but also flowing handle. To further improve the handle, plasticizers or finishing agents can be added if desired.
EXAMPLE 1 A bleached and mercerized shirt poplin (weight per square meter 125 g) is treated on the padder with an aqueous solution which, per liter, contains: 155 g / l of the formal des ss.ss' dihydroxydiethyl sulfone, 55 g / l soda and 100 g a 25% strength aqueous dispersion of an ethylene-propylene copolymer which was grafted with 25% by weight of acrylamide, based on the copolymer. In addition, 2 moles of formaldehyde are added to the dispersion per mole of acrylamide. The squeezing effect is 80%. The fabrics pre-dried at 900 are then treated for 3 minutes at 1600 in a condensing machine.
The finishing process includes rinsing, neutralizing with 1 ml / l sulfuric acid conc. and soaps with 1 g / l N-oleyl-ss-amino-ethanesulfonic acid sodium at about 500. The fabrics finished in this way show the crease angles given below, which are given in comparison with a finish which was carried out without the addition of polyolefin dispersion but under otherwise the same conditions] as described above.
EMI10.1
<tb>
<SEP> Without <SEP> addition <SEP> the <SEP> mixed <SEP> M4t <SEP> addition <SEP> the <SEP> mixed
<tb> <SEP> polymer dispersion <SEP> | polymer dispersion
<tb> Wet crease angle <SEP> 0 <SEP> 242 <SEP> 275
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> 0 <SEP> 230 <SEP> 288
<tb> The specified values always represent the sum of the warp and weft dr. The wet crease angles are measured according to a Tootal Broadh @ rst specification as described in British Patent No.
727 8d9. The dry wrinkle angle was determined in accordance with DIN 53 890. Fabrics with also significantly improved dry and wet wrinkle angles are obtained if, instead of the ss.ss'dihydroxydiethylsulfone formal, treatment with 120 g / l ss.ss'dihydroxydiethylsulfone under the otherwise identical, specified conditions.
Example 2 A bleached and mercerized cotton shirt fabric (weight per square meter 135 g) is treated on the padder with an aqueous solution containing 150 g / l of ss.ss'diacetoxydiethylsulfone and 100 g / l of a 25% aqueous dispersion of an acrylamide-grafted and formalized th ethylene-propylene copolymer, as described in Example 1, contains.
After squeezing to 80% weight gain and intermediate drying at 70-80, a 7.5% sodium hydroxide solution is padded on (application of NaOH 4.5%). The alkalized fabric is rolled up @@@@ ethylene film for half an hour at room temperature @@@@@ ge @ The fabric is then immediately rinsed and finished in the manner described.
Instead of the bed @ @ @nn, the impregnated shirt material is treated in a cabinet and soaped as protruding @@ @@.
Crease angle meas
EMI11.1
<tb> <SEP> reference <SEP> @@ mofixierverfahren
<tb> <SEP> @: @ <SEP> 1) <SEP> 1)
<tb> without <SEP> without <SEP> with
<tb> Nassknitterw @@ <SEP> <SEP> 272 <SEP> 254 <SEP> 292
<tb> Dry wrinkle <SEP> 0 <SEP> 16 <SEP> 195 <SEP> 265
<tb> 1) Addition of the M @ risatdispersion A similar He is @htlich @strength can be reached if you proceed in the same way, but 100 g / l of a V following constitution
EMI11.2
and 50 g / l of the game 1 & a- n of a @ pylen @@@ s @ grafted with acrylamide, which also has 2 moles of formula,
the products through two fabrics of an intermediate dry. Example 3 A bleached and mercerized cotton shirt poplin (square meter weight 135 g) is treated with a solution containing 120 g / l of the compound
EMI12.1
and 100 g / l of the copolymer dispersion mentioned in Example 1. The squeezing effect is approx. 80% weight increase. After drying at 80 to 90, the impregnated fabric is padded with a 5% sodium hydroxide solution (3% NaOH layer), rolled up and wrapped in a polyethylene film for 1 hour at room temperature. Finally, the fabrics are rinsed, neutralized and soaped as already described.
The wrapping in a film serves to avoid moisture loss in the outer parts of the roll and entanglements due to different treatment. It is absolutely necessary for the implementation @ procedure @ Knitterwinkel @@@ sc @@ ng:
EMI12.2
<tb> @@@@@ <SEP> @set <SEP> <SEP> the <SEP> mixing <SEP> With <SEP> addition <SEP> the <SEP> mixing
<tb> <SEP> poly <SEP> risatdispersion <SEP> polymerisatdispersion
<tb> <SEP> Naskn @ tter <SEP> inkel <SEP> 246 <SEP> @, 2
<tb> Dry crease angle <SEP> @ 4 @
<tb> Example 4 A bleached and mercerized cotton shirt fabric is first treated on the padder with an acetone solution that contains 200 g per liter of the compound,
EMI13.1
and then after intermediate drying with a liquor follow the composition
20 g / l NaOH and
100 g / l of the copolymer dispersic mentioned in Example 1 treated again in the same way,
where the squeeze effect is in each case
80-90% weight gain.
Part of the impregnated is rolled up and wrapped, stored in a polyethylene filament for 20 hours and then finished as described in Example 1. The other part of the impregnated fabric is dried at 90 ° C and then treated for 3 minutes at 10 ° C in a drying cabinet. The fabric is finished in the usual way.
Crease angle measurement:
EMI13.2
<tb> <SEP> preliminary process <SEP> thermosetting process
<tb> <SEP> without +) <SEP> with +) <SEP> without +) <SEP> with +)
<tb> 244 <SEP> 282 <SEP> 218 <SEP> 240
<tb> <SEP> wet crease <SEP> @ k @
<tb> dry knit <SEP> 114 <SEP> 1 @ <SEP> <SEP> 2 @@
<tb> +) Addition erisatdispersio -13 Example 5 A cotton shirt poplin is treated with an aqueous solution of the following composition ar the padder (squeeze effect 80%)
120 g / 1l dimethylol urea
50 g / l of the copolymer dispersion mentioned in Example 1
15 g / l sodium bicarbonate, then dried at 90 ° C. and the resin condensed for 5 minutes at 1500 ° C. Rinsing and neutralizing complete the finishing process.
Kink angle measurement:
EMI14.1
<tb> <SEP> Without <SEP> addition <SEP> to <SEP> mixed <SEP> with <SEP> addition <SEP> to <SEP> mixed
<tb> <SEP> polymer dispersion <SEP> polymer dispersion
<tb> Wet crease angle <SEP> <SEP> 244 <SEP> 262
<tb> Dry wrinkle angle <SEP> <SEP> 234 <SEP> 271
<tb> Example 6 A bleached and mercerized cotton shirt fabric is treated with the following three solutions on a padder.
1. 12% sodium hydroxide solution
2. 100 g / l of the copolymer dispersions mentioned in Example 1
3. 25% epichlorohydrin
60% acetone
15% H2O After application of the treatment liquors 1 and 2 and squeezing off the excess amount up to a weight increase of 80-90%, intermediate drying takes place at 800-900.
The impregnated fabrics are then rolled up, wrapped in a polyethylene film, stored for 20 hours at room temperature and finished as stated above. The alkali can also be applied at the end and each component applied by patting.
Crease angle measurement;
EMI15.1
<tb> <SEP> Without <SEP> addition <SEP> the <SEP> mixed <SEP> with <SEP> addition <SEP> the <SEP> mixed
<tb> <SEP> polymer dispersion <SEP> polymer dispersion
<tb> Wet crease angle <SEP> <SEP> 272 <SEP> 293
<tb> <SEP> Dry wrinkle angle <SEP> <SEP> 121 <SEP> 159
<tb> Example 7 Instead of the mill polymer dispersion used in Examples 1-6 and described in more detail in Example 1, the same amount of a likewise 25% strength aqueous dispersion of an ethylene-propylene-biscyclopentadiene terpolymer, likewise with 25% by weight of acrylamide, is used was grafted and its dispersion also contains 2 moles of formaldehyde per mole of acrylamide and otherwise works in the manner indicated above,
in this way a cotton fabric which is also excellently improved in its crease resistance is obtained.
A good improvement in the wrinkle resistance is also achieved if the procedure is analogous to that given in Examples 1 - {but the polymer dispersions are used in a non-formalized form.