InstallatIon pour le stockage des pâtes alimentaires préalablement à leur emballage
On sait qu'à leur sortie de la machine de conformation ou presse, les pâtes alimentaires traversent un séchoir de grande longueur avant t d'être pesées et embal- lées. L'expérience démontre que le cycle correspondant à la fabrication proprement dite (conformation et séchage) est plus lent que celai correspondant à l'emballage, de telle sorte que les machines destinées à ce second cycle travaillent à un rythme inférieur à leur fonctionnement normal, tout en néoessitant le même personnel.
La présente invention a pour objet une installation de stockage destinée à dissocier le fonctionnement des deux cycles précités ladite installation étant propre à emmagasiner les pâtes, et notamment les pâtes longues du genre des macaroni, spaghetti et analogues coupés à la longueur désirée pour l'emballage, au fur et à mesure de leur sortie du séchoir et à les conserver jusqu'au moment jugé opportun pour le pesage et l'emballage.
L'installation suivant l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend une série de silos destinés à recevoir les pâtes à l'extrémité aval du séchoir, deux couloirs parallèles pour l'emmagasinage des silos vides, respectivement des silos pleins, deux chariots mobiles transversalement en va-et-vient par rapport auxdits couloirs et pourvus de moyens propres à prélever un par r un les silos à partir de l'extrémité de l'un des couloirs précités et à les déposer à l'extrémité adjacente du couloir opposé, et deux postes de manutention prévus l'un au dessus et l'autre au-dessous du chemin n de roulement des chariots susmentionnés en vue de permettre le chargement des silos vides,
respectivement le déchargement des silos pleins.
Conformément à une forme d'exécution préférée de l'installation qui précède, chaque silo comprend une série de caissons verticaux maintenus à l'intérieur d'un cadre pourvu de galets de roulement destinés à coopérer avec des rails prévus dans chacun des couloirs d'emmagasinage, chacun desdits caissons comportant une ouverture supérieure de chargement et un volet inférieur d'obturation. Dans le cas du stockage des pâtes longues à l'état coupé, chaque caisson est lui-même divisé en deux compartiments verticaux dont les parois sont solidaires de guides superposés qui déterminent pour les pâtes un trajet en chicane, propre à ralentir leur chute et à les maintenir en position horizontale tout au long de celle-ci.
Le déplacement des silos à l'intérieur de chaque couloir est assuré par simple gravité, les rails asso ciés aux galets de roulement étant t fixés sur le bâti en position inclinée; il va de soi que l'inclinaison des rails est inversée d'un couloir à l'autre et que dans ces conditions chaque chariot de transport prélève les silos au point le plus bas de l'un des couloirs et, tout en le dépla çant transversalement par rapport auxdits couloirs, les élève simultanément de façon à les amener au point le plus haut de l'autre. I1 est avantageusement prévu dans chaque couloir un mécanisme propre à assurer le freinage du déplacement des silos;
ce mécanisme comprend préférablement au moins une chaîne longitudinale entraînée à vitesse lente, ladite chaîne engrenant avec une roue à cliquet portée en vis-à-vis par la paroi latérale de chaque silo de façon à ce que celui-ci ne puisse en aucun cas se déplacer à une vitesse supérieure à la vitesse linéaire de déplacement de la chaîne.
Chacun des chariots est t également pourvu de préfé- rence de galets de roulement coopérant avec des rails orientés transversalement par rapport aux deux couloirs, son déplacement en va-et-vient étant assuré au moyen d'une chaîne convenablement t renvoyée et entraînée. Ce chariot est pourvu latéralement de deux mécanismes de transfert agencés de manière à saisir un silo à l'extrémité aval de l'un des couloirs pour l'amener dans l'axe longitudinal du chariot considéré et, après déplacement de ce dernier, l'expulser en vue de l'engager sur les extrémités amont des rails dlu couloir opposé.
Chacun de ces
mécanismes comprend avantageusement une chaîne sans fin convenablement entraînée et solidaire d'une série de
doigts propres à coopérer avec des dépressions et reliefs
prévus sur les parois latérales des silos. A l'extrémité inférieure ou extrémité < aval de chaque couloir est
monté un mécanisme de butée éclipsable qui assure le
blocage des silos et qui est associé à un vérin agencé de
manière à déplacer ladite butée pour libérer le premier
silo, repousser positivement celui-ci en direction du cha
riot de transport correspondant et bloquer simultané
ment le second silo du couloir considéré.
Le poste de chargement est préférablement prévu en
vis-à-vis du couloir d'emmagasinage des silos vides, de telle sorte que ces derniers doivent traverser le chariot
de transport correspondant pour être amenés audit poste. Celui-ci comprend un mécanisme de remplissage constitué par une paroi vibrante dont la surface est divisée longitudinalement en fonction du nombre de cais
sons verticaux prévus dans chaque silo, par une série de volets d'obturation à vérin pneumatique et par une
batterie de goulottes de déversement. Ce poste de chargement comporte également un mécanisme de poussée,
agencé de façon à déplacer le silo à la fin de l'opéra
tion de chargement en vue de l'amener à une position pour laquelle les mécanismes de transfert portés par le chariot correspondant sont susceptibles d'entrer en action.
Le poste de déchargement ou de vidange peut comprendre des mécanismes de vérins pneumatiques propres à commander à l'ouverture les volets obturateurs associés aux différents caissons et/ou compartiments des silos.
On comprend que la commande des différents mécanismes de l'installation suivant l'invention peut être assurée par deux programmateurs convenablement agencés.
Le chargeement des silos vides peut ainsi être opéré de manière automatique tout au long du fonctionnement du séchoir, les silos pleins s'accumulant dans le couloir correspondant. Lorsque la réserve ainsi constituée est jugée suffisante pour un fonctionnement correct des machines de pesage et d'emballage, on procède au déchargement des silos pleins emmagasinés dans le couloir précité, les silos vidangés s'accumulant alors progressivement dans le couloir opposé. On peut ainsi faire fonctionner les machines de pesage et d'emballage dans les conditions optimales de rendement, quel que soit le rythme du séchage.
Le dessin annexé montre, à titre d'exemple, une forme de réalisation de l'installation de stockage suivant l'invention.
La fig. 1 est un plan général schématique de cette installation.
La fig. 2 est une vue en élévation de l'un des silos de l'installation.
La fig. 3 en est la vue de côté correspondante.
La fig. 4 est une coupe longitudinale schématique de l'installation suivant la ligne IV-IV de la fig. 1.
La fig. 5 est une vue en plan schématique montrant le montage des silos sur les rails de l'un des couloirs.
Les fig. 6 et 7 sont des vues de détail illustrant l'agencement et le fonctionnement de l'un des mécanismes de butée éclipsable associés aux couloirs.
La fig. 8 est une vue en élévation de l'un des deux chariots de transport.
La fig. 9 est une vue en élévation, avec coupe ve-rti
cale partielle, de l'un des mécanismes de préhension
montés sur les chariots.
Les fig. 10 et 1 1 illustrent schématiquement le fonc
tionnement du mécanisme de la fig. 9 du mécanisme de
poussée associé au poste de chargement.
La fig. 12 est une coupe longitudinale partielle du
mécanisme de remplissage du poste de chargement.
La fig. 13 est une vue en élévation de la batterie de
goulottes de déversement associée au mécanisme de la
fig. 12.
Les fig. 14 et 15 sont des coupes verticales schéma tiques illustrant t le remplissage des deux compartiments
d'un silo.
La fig. 16 est une coupe verticale de détail illustrant
l'agencement et le fonctionnement du poste de déchar
gement.
Les fig. 17 à 20 illustrent une variante de réalisation
du mode d'entraînement des silos à l'intérieur de l'ins
lallation.
L'installation de stockage représentée sur le schéma
de la fig. 1 comprend une série de silos destinés à être
déplaces depuis l'extrémité aval (à droite en fig. 1) d'un
premier couloir d'emmagasinage A jusqu'à l'extrémité
opposée ou extrémité amont de celui-ci. Au cours de
son trajet chaque silo passe tout d'abord à un poste de
chargement B, en traversant ainsi le portique transver
sal C prévu pour le déplacement d'un premier chariot de transport; apyres remplissage en pâtes alimentaires,
ce silo revient sous le portique C et le chariot corres
pondant l'amène à l'extrémité amont d'un second couloir, référencé D. Ce couloir D est orienté parallèlement
au couloir A et il est destiné à l'emmagasinage des silos
pleins.
A l'extrémité aval du couloir D, chaque silo est admis sous un portique E, parallèle au portique C sus
mentionné, et est transporté par un second chariot jus
qu'à l'extrémité amont du couloir A pour revenir à l'extrémité opposée de celui-ci (cette extrémité étant considérée comme le point de départ du trajet). Au cours de son déplacement le second chariot arrête chaque silo au-dessus d'un poste inférieur de déchargement F, de telle sorte que ce silo revient à l'état vide dans le couloir A où il est conservé jusqu'à un nouveau cycle d'utilisation.
Comme montré sur les fig. 2 et 3 chaque silo est constitué par l'assemblage d'une série de caissons verticaux 1, montés à l'intérieur d'un cadre métallique 2, l'ensemble ainsi constitué présentant en plan un profil rectangulaire allongé dont la largeur correspond substantiellement à la longueur des pâtes longues (macaroni ou spaghetti) confectionnées. L'espace intérieur de chaque caisson 1 est divisé en deux compartiments la et lb (fig. 15) au moyen d'une cloison verticale médiane 3 orientée longitudinalement par rapport au silo.
Les deux faces opposées de cette cloison 3 et la face intérieure des parois latérales du caisson 1 qui sont orientées parallèlement à ladite cloison sont solidaires de guides 4 à section triangulaire, espacés régulièrement le long de la hauteur du caisson de façon à déterminer un trajet en chi- cane pour les pâtes longues déversées à travers l'ouverture supérieure de chaque caisson. Comme indiqué au début des présentes, ce trajet en chicane ralentit la chute des pâtes et assure simultanément leur maintien en position horizontale.
L'extrémité inférieure de chaque compartiment la et lb est fermée par un dispositif obtura teur r comprenant un volet 5 articulé sur un arbre longitu- dinal 6 et rappelé en position de fermeture par un ressort de torsion 7 (fig. 2), chacun desdits volets étant solidaire d'un prolongement ou oreille de manoeuvre 5a. On notera que les parois apparentes des caissons 1 sont découpées de fenêtres 1c (non représentées sur la fig. 13) qui permettent de conbrôler le contenu de chaque compartiment la et lb.
Au voisinage de son sommet, chaque silo porte deux paires de galets 8 montés sur des axes longitudinaux fixés sur des embases 8a, lesquelles sont rapportées sur les montants du cadre correspondant 2. Il doit être remarqué que les deux galets portés par chaque embase 8a sont décalés axialement t l'un par rapport à l'autre, comme on le comprendra mieux ci-après. Ces galets 8 sont destinés à rouler sur des rails 10 (fig. 4) orientés longitudlinalement dans chaque coulloir A et D. Ces rails sont fixés sur le bâti de l'installation de manière à présenter une pente propre à assurer le déplacement des silos par simple gravité.
La pente présentée par les rails 10 est orientée de manière inversée dans l'un et l'autre des deux couloirs précités; pour le couloir A correspondant aux silos vides, le point le plus haut des rails est situé au droit du portique transversal E, tandis que pour le couloir D, ce point le plus haut ou extrémité amont se trouve disposé au droit du portique C. Afin d'éviter que les silos ne se déplacent sur les rails 10 en position oblique par rapport à la verticale du fait de la pente susmentionnée, chacun de ces rails est réalisé sous forme double; comme montré sur la fig. 5, à chaque rail 10 est associé un contre-rail 10' décalé transversalement par rapport au premier et fixé légèrement au-dessous de celui-ci.
On comprend que par suite du décalage axial des deux galets 8 portés par chaque emlbase 8a, l'un des galets 8 roule ainsi sur le rail 10, tandis que l'autre, référencé 8' sur la fig. 5, se déplace sur le contre-rail 10'; le décalage vertical du rail 10 et du contre-rall 10' assure le maintien des silos en position verticale, en dépit de la pente présentée par lesdits rail et contre-rail.
En vue d'opérer le freinage des silos au cours de leur déplacement t dans les couloirs A ou D, on associe à cha- cun de ceux-ci deux chaînes 11 (fig. 4) orientées longitudinalement au-dessous des rails 10 du couloir considéré. Ces chaînes 11 sont renvoyées par des roues dentées 12 et 13, cette dernière étant ellezmême reliée par une chaîne 14 à un moteur d'entraînement 15 fixé dans la partie inférieure du bâti de l'installation. Chacune de ces chaînes 11 coopère avec une roue dentée à cliquet 16 (fig. 2 et 3), du u type communément appelé < roue libre dans l'industrie du cycle, portée par une embase 16a solidaire de l'une ou de l'autre des deux parois transversales de chaque silo.
On comprend que lorsque les chaînes 1 1 sont entraînées à vitesse lente, les roues 16 engrènent avec elles, de telle sorte que le silo correspondant ne peut, en dépit de la pente des rails 10, se déplacer à une vitesse supérieure à la vitesse de déplacement linéaire desdites chaînes; on obtient de cette manière un freinage efficace des silos.
On conçoit qu'il est nécessaire de prévoir à l'extrémité aval de chaque couloir A ou D des mécanismes propres à arrêter le premier silo de la rangée de silos emmagasinés dans chacun d'eux. Chacun de ces mécanismes comprend un organe pivotant 17 (fig. 6 et 7) monté sur un axe transversal fixe 18 et attelé au piston d'un vérin pneumatique (indiqué en 17' sur la fig. 4), luimême articulé sur le bâti de l'installation. Cet organe pivotant 17 est conformé de manière à présenter deux butées antérieures 17a et 17b, une butée arrière 17c en forme de secteur, et un poussoir intermédiaire 17d. A la position de blocage représentée à la fig. 6, les butées antérieures 17a et 17b se trouvent situées en avant des galets 8 du premier silo de la rangée; celle-ci est ainsi immobilisée.
Lorsqu'on actionne le vérin de commande, l'organe 17 pivote autour de l'axe 18 (fig. 7), de telle sorte que les butées antérieures 17a et 17b libèrent les galets 8 du premier silo qui est en outre sollicité positi vement par action du poussoir 17d contre le galet arrière du silo considéré; en même temps la butée arrière 17c vient se disposer entre les deux galets 8 du second silo qui est en conséquence bloqué. On comprend que lorsque l'organe 17 revient à sa position primitive de la fig. 6, la butée arrière 17c s'éclipse et libère ce second silo qui se déplace par gravité jusqu'à ce que ses galets 8 soient arrêtés par les butées antérieures 17a et 17b.
A l'intérieur de chaque portique transversal C et E est monté un chariot 20 (fig. 8) dont le bâti est pourvu de quatre galets 21 qui coopèrent avec des rails longitu- dinaux 22 portés par le portique considéré. Il doit être remarqué que ces rails 22 présentent une pente par rapport à l'horizontale; ladite pente étant inversée d'un portique à l'autre; dans le cas du portique C cette pente est orientée de bas en haut entre les extrémités correspondantes des deux couloirs A et D, tandis que pour le portique E elle est orientée de haut en bas entre lesdits couloirs.
Le déplacement alternatif de chacun des chariots 20 est assuré au moyen d'une chaîne sans fin 23 (fig. 4) convenablement renvoyée aux extrémités du portique correspondant et entraînée par un motoréducteur 24' (fig. 1) fixé sur une console 24 prévue en bout dudit portique.
Sur chaque chariot est fixé un moteur électrique 25 (fig. 8) qui entraîne par un système de chaîne et de roues dentées un arbre 26, orienté longitudinalement par rapport audit chariot. Sur chacune des extrémités de cet arbre 26 est fixé un pignon 27 qu'une chaîne oblique 28 relie à un mécanisme de transfert 29, prévu à l'extrémité inférieure de l'un et de l'autre de deux bras verticaux 20a du chariot considéré. Comme montré à la fig. 9, chaque mécanisme de transfert 29 comprend deux pignons 30, montés sur des axes 30a orientés longitudinalement par rapport au sens de déplacement du chariot.
Ces deux pignons 30 (dont l'un est entraîné par la chaîne 28 précitée) sont reliés l'un à l'autre par une chaîne 31 sur laquelle sont fixés, à des intervalles réguliers, quatre bras 32; chacun de ceux-ci porte en bout un galet fou 33.
Les mécanismes de transfert susdécrits sont destinés à coopérer avec dles organes de préhension 34 prévus sur les parois transversales de silos 1-2. Comme montré, chacun de ces organes est constitué par un profilé en
U ouvert vers le bas à l'intérieur duquel est rapportée une tôle longitudinale qui détermine deux dépressions 34a ouvertes vers le bas et separées l'une de l'autre par une partie en relief 34b, l'espacement des deux dépressions 34a étant substantiellement égal à celui de deux galets 33 des mécanismes de transfert 29.
Chaque chariot 20 comporte également deux rails 35 fixés sur les bras verticaux 20a à un écartement identique à celui des rails 10 des couloirs A et D, lesdits rails 35 étant orientés horizontalement. Dans ces conditions on comprend que lorsque le mécanisme de butée éclipsable 17 monté en bout de l'un des couloirs A ou D est actionné, le silo 1-2 ainsi libéré est repoussé par le pous soir 17d jusqu'à une position telle que le motoréducteur 25 ayant été supposé mis en fonctionnement, l'un des doigts constitués par les entretoises 32 et les galets 33 s'engage à l'intérieur de la dépression antérieure 34a de chaque organe de préhension 34.
Le silo est ainsi tiré hors du couloir d'emmagasinage à l'intérieur duquel il était stocké pour venir s'engager à l'intérieur du chariot 20 considéré, ses galets 8 roulant alors sur les rails 35 dudit chariot. Le motoréducteur 25 est réglé de manière que la chaîne 31 des deux mécanismes de transfert 29 effectue un déplacement linéaire correspondant à la moitié de sa longueur totale, de telle manière que le silo est ainsi amené dans l'axe du portique C ou E envisagé; à cette position deux doigts consécutifs 32-33 sont engagés dans les dépressions 34a de chaque organe latéral 34, comme montré à la fig. 9. Le silo est ainsi parfaitement maintenu et ne peut se déplacer intempestivement tout au long de la course du chariot 20.
Celui-ci s'arrête à l'extrémité opposée du portique considéré et les mécanismes de transfert 29 sont mis en marche en sens inverse de façon à repousser le silo à l'extrémité amont de l'autre couloir et à l'engager sur les rails 10 correspondants. Le silo glisse alors sur ces rails et se trouve ainsi introduit dans le couloir.
On notera toutefois que lorsque le chariot 20 associé au portique C se trouve en vis-à-vis de l'extrémité aval du couloir A correspondant aux silos vides, le motoréducteur 25 est commandé de manière à ce que la course des chaînes 31 des deux mécanismes de transfert 29 corresponde. non pas à sa demi-longueur, mais bien à sa longueur entière. Comme montré à la fig. 10 le silo 1-2 pris par les mécanismes de transfert traverse alors le chariot 20 considéré et vient s'engager sur les rails 36 (fig. 4) du poste de chargement B. Ces rails 36 présentent une pente orientée dans le même sens que les rails
10 du couloir A, de telle sorte que le silo vient en butée contre un mécanisme de poussée 37.
Comme montré, ce mécanisme comporte deux bras verticaux 37a articulés sur les montants du bâti de l'installation et reliés l'un à l'autre par une barre horizontale 37b. Au-delà de son articulation l'un des bras 37a comporte un prolongement dont l'extrémité est attelée au piston d'un vérin pneumatique 37c, lui-même articulé par son cylindre au bâti de l'installation. On comprend qu'après remplissage du silo envisagé, le vérin 37c peut être mis en action (fig. 11) de façon à le repousser en direction du portique C, la barre horizontale 37b pre
nant appui contre la paroi latérale du silo.
Les doigts 32-33 des mécanismes de transfert 29, supposés remis en marche, peuvent ainsi coopérer avec les organes de préhension 34 afin de ramener le silo dans l'axe du cha
riot 20, lequel peut alors transporter ledit silo jusque dans le couloir D des silos pleins.
Au-dessus du mécanisme de poussée 37 ci-dessus décrit, le poste de chargement B comprend un mécanisme de remplissage qu'on a très schématiquement
représenté en 38 sur la fig. 4. Comme montré en détail à la fig. 12, ce mécanisme 38 comprend une table
vibrante 39 orientée obliquement et dont la face supé
rieurs pourvue de reliefs ou dents 39a en escalier, est
divisée par des cloisons verticales 39b en une série de
couloirs longitudinaux correspondant au nombre de caissons 1 prévus dans chaque silo 1-2 (six dans l'exem
ple de réalisation considéré).
A chaque couloir est asso
ciée une trémie 40 susceptible d'être obturée par un volet 41 convenablement conformé; chacun de ces volets 41 est commandé par un vérin pneumatique 42, monté sur une poutrelle transversale 43 qui assure simultanément la fixation des cloisons 39b précitées. On notera qu'à l'intérieur de chaque trémie 40 est prévu un seuil 40a en avant duquel est placé, à une hauteur intermédiaire entre ledit seuil 40a et l'extrémité inférieure de la table vibrante 39, un tamis ou peigne 44, ce dernier est constitué par une série de lamelles parallèles, convenablement espacées transversalement, de manière à laisser passer les débris de pâte sèche, lesquels glissent sur un plan incliné 45 pour être recueillis dans un récipient non représenté.
On comprend qu'au début du fonctionnement du mécanisme 38, les pâtes découpées s'amassent tout d'abord jusqu'à un niveau correspondant à la ligne horizontale 46 déterminée par le seuil 40a, puis s'écoulent à travers l'ouverture 40b de la trémie 40 sous l'effet des vibrations ou saccades imparties à la table 39, lesdites pâtes étant ainsi maintenues en position transversale alignée tout au long de leur déplacement.
Au-dessous des trémies 40, le mécanisme 38 comporte une batterie de goulottes verticales 47 (fig. 13 à 15); ces six goulottes sont montées à l'intérieur d'un cadre 48 convenablement fixé sur le bâti fixe de l'installation. La largeur de chaque goulotte 47 est égale à celle des compartiments la et lb des silos 1-2, tandis que sa longueur correspond substantiellement à celle des caissons 1 desdits silos. La paroi intérieure de chacune de ces goulottes 47 est pourvue de guides superposés 49, identiques aux guides 4 des compartiments la et lb. La paroi tournée vers l'arrière de chaque goulotte est en outre découpée d'une ouverture 47a en vis-à-vis de laquelle est prévu un volet d'obturation 50, monté à pivotement sur un axe horizontal 51.
On conçoit que lorsqu'un silo vide 1-2 est amené au poste de chargement B, il vient s'engager sous les goulottes 47, les extrémités supérieures ld des cloisons transversales des caissons 1 s'engageant entre les volets 51, convenablement dimensionnés à cet effet. Comme montré aux fig. 14 et 15, l'extrémité inférieure de chaque goulotte 47 se trouve alors disposée axialement au-dessus du compartiment la de chacun des caissons 1 du silo. On notera que le bâti de l'installation porte six con tacteurs électriques 52 dont t l'organe d'actionnement ou palpeur vient s'engager dans la fenêtre supérieure lc en vis-à-vis des caissons du silo lorsque ce dernier est amené au poste de chargement B.
Comme on le verra ci-dessous, chacun de ces contacteurs 52 est branché sur le circuit d'alimentation, du vérin 42 correspondant.
Les vérins 42 sont actionnés automatiquement à l'ou verture, de telle sorte que les pâtes découpées traversent les trémies 40 et les ; goulottes 47 pour remplir les compartiments la des différents caissons du silo. Lo, Risque le niveau atteint la ligne 53 de la fig. 14, les pâtes exercent sur le volet 50 de chaque goulotte 47 un effort latéral qui provoque le pivotement du volet considéré; comme montré à la fig. 15, les pâtes remplissent alors le compartiment lb de chaque caisson jusqu'à ce que leur niveau atteigne la ligne 54 correspondant au palpeur du
contacteur 52 envisagé. Ce contacteur 52 actionne le vérin 42 correspondant et provoque la fermeture du volet 41 qui lui est associé.
Les contacteurs 52 sont prévus à une hauteur telle que la quantité de pâtes qui subsiste dans la trémie 40 et dans la goulotte 47 correspondante suffise à assurer le remplissage correct du com
partiment lb de chaque caisson, le volet 50 revenant par gravité en position verticale de la fig. 14. Le silo est en conséquence convenablement rempli.
Les silos pleins sont ainsi stockés dans le couloir D jusqu'au moment jugé opportun pour le début des opérations de pesage et d'emballage. Le mécanisme de butée éclipsable 17 monté en aval de ce couloir D assure l'alimentation convenable du chariot 20 monté dans le portique transversal E, les silos étant ainsi prélevés un par un de façon à être ramenés à l'extrémité amont du couloir A. Dans l'axe du portique E est prévue une trappe inférieure (qui constitue le poste de déchargement F) qui communique avec la trémie d'entrée (non représentée) d'une peseuse-doseuse, elle-même associée à une machine d'emballage appropriée.
Au-dessus de cette trappe est prévu le mécanisme de vidange représenté à la fig. 16, étant remarqué que l'ensemble du poste de dé charge- ment E est situé légèrement en amont de l'extrémité correspondante du couloir A, ainsi qu'on le comprendra mieux ci-après.
Comme montré, ce mécanisme comprend deux vérins 55 dont le piston mobile 55a est attelé à un levier coudé 56, articulé en 56a sur l'un des montants du portique E.
L'extrémité de chaque levier 56 porte un galet fou 57 qui est destiné à venir coopérer avec les oreilles de ma oeuvre 5a des volets obturateurs 5 associés aux compartiments verticaux la et lb des silos 1-2. Comme représenté pour le volet de droite sur la fig. 13, à la position normale de repos le galet 57 de chaque levier 56 est disposé au-dessous de l'oreille 5a du compartiment la ou lb du caisson qui se t