Verfahren zur Ermittlung und Beseitigung von Fehlern in einem in einer Spulmaschine, insbesondere Textilspulmaschine, aufzuspulenden Garn, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Anwendung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung und Beseitigung von Fehlern in einem in einer Spulmaschine, insbesondere einer Textilspulmaschine, aufzuspulenden Garn, ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine Anwendung des Verfahrens.
In der Beschreibung und in den Ansprüchen soll sich der Ausdruck Bobine stets auch auf andere Formen von Schussfadenträgern, wie Kopsen, Schussspulen und dergleichen, beziehen. Ebenso soll der Ausdruck Garn in seinem allgemeinen Sinn verstanden werden und alle Arten von fadenförmigen Materialien mit einschliessen, während der Ausdruck Wickel zur Vereinfachung der Beschreibung für jede übliche Art einer aufgespulten Garnmasse gelten soll.
Bei den herkömmlichen automatischen Spulmaschinen, wie sie zurzeit handelsüblich vertrieben werden und beispielsweise in der USA-Patentschrift Nummer 2764 362 offenbart sind, wird das von einer Vorratsbobine kommende Garn unter Bildung eines Aufnahmewickels aufgespult. Bei der Spulmaschine gemäss obiger USA-Patentschrift wird bei einem Bruch oder einem Auslaufen des Vorratsgarns eine neue Vorratsbobine eingesetzt und daraufhin deren äusseres Garnende automatisch einer Garn-Behandlungsanordnung dargeboten, anschliessend wird das Ende durch eine Aufnahmevorrichtung erfasst und al einen Knotapparat überführt, wo es mit dem vom Aufnahmewikkel abgehenden Garnende vereinigt wird, und schliesslich der Spulvorgang wieder eingeleitet.
Im Verlauf der vorgenannten Bewegungsvorgänge des neu zugeführten Vorratsgarns, welche üblicherweise als den Aufnahme- und Anknüpfvorgang darstelIend bezeichnet werden, wird das Garn automatisch durch eines oder mehrere Behandlungsglieder der Behandlungsanordnung hindurchgeführt bzw. eingefädelt . Diese Glieder können Garnführungen bzw. Fadenführer, eine Garn-Wachsvorrichtung, Einrichtungen zum Feststellen des Vorhandenseins von Vorratsgarn und ein oder mehrere Wulstfänger sein, deren Aufgabe darin besteht, das Vorratsgarn während des Aufspulens mechanisch zu überprüfen und das Aufspulen von Wülsten auf den Wickel auszuschalten.
Es hat sich herausgestellt, dass der übliche, an einer automatischen Spulmaschine vorgesehene Haupt-Wulstfänger nicht ausreichen kann, um das Vorratsgarn jederzeit zu überwachen. Insbesondere ist es bekannt, dass das neue Vorratsgarn während des Aufnahme- und An knupfvorgangs zumindest über einen Teil seiner Länge hinweg einer Überprüfung bzw. Überwachung durch den Haupt-Wulstfänger entgehen kann. Zur Ausschaltung dieses unerwünschten Zustands ist bereits vorgeschlagen worden, an der Garn-Behandlungsstation der Spulmaschine dicht neben dem Garn-Aufnahmepunkt einen zusätzlichen Wulstfänger vorzusehen.
Ein auf die beschriebene Weise eingesetzter zusätzlicher Wulstfänger ist beispielsweise in der USA-Patentschrift Nr. 3 142 451 beschrieben, die einen Zusatz Wulstfänger offenbart, welcher dazu dient, diejenigen Wülste bzw. Schleifen oder Kräuselungen festzustellen und zu beseitigen, die sich während des Aufnahmeund Anknüpfvorgangs zwischen der Spannvorrichtung und dem Haupt-Wulstfänger im Garn bilden. Der vorgenannte Garnfänger ist jedoch bei Einwirkung auf mehrere Garnenden nicht vollständig zufriedenstellend.
Mehrfachenden entstehen in einem Garnfaden, wenn das Garn doppelt um sich selbst herumgelegt bzw.
-geschlungen wird, so dass es tatsächlich an der Garn Behandlungsanordnung und an der Aufnahmedüse mehrere Enden darbietet. Dieser Zustand tritt häufig auf, wenn beispielsweise das Vorratsgarn mit Hilfe pneumatischer Einrichtungen der Garn-Behandlungsanordnung zugeführt wird Dies hat ein ziemlich heftiges Abziehen der äusseren Windungen des Garns von der Vorratsbobine zur Folge, in dessen Verlauf das äussere Garnende verschlungen und um sich selbst herumgewickelt werden kann. Falls dieser Zustand eintritt, werden die verschiedenen Windungen bzw. Schleifen, d. h. die Mehrfachenden, normalerweise von der Aufnahmedüse erfasst.
Obgleich es zutrifft, dass die Mehrfachenden den üblichen Zusatz-Wulstfänger durchlaufen und von diesem überwacht werden können, sind diese Wulstfänger jedoch, wie erwähnt, im allgemeinen nicht in der Lage, diese Mehrfachenden zu verhindern. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die bekannten Wulstfänger die Mehrfachenden beim Durchlaufen ihres Schlitzes einfach in nebeneinanderliegende, waagrechte Lage bringen. Wenn nunmehr jedes dieser Enden selbst den richtigen Durchmesser zum Durchlaufen des Wulst fängerschlitzes besitzt, entgehen diese Mehrfachenden einer Ermittlung. Beim Fehlen einer entsprechenden Steuereinrichtung werden diese Mehrfachenden dann mit dem vom Wickel abgehenden Garnende verknotet.
Falls dies eintritt, weist der aufgespulte Garnwickel durch die Mehrfachenden gebildete verschlungene Garnmassen auf. Der Wickel ist somit für die Weiterverwendung in den folgenden Textil-Verarbeitungsvorgängen ungeeignet.
Zweck der Erfindung ist es, obige Nachteile zu beseitigen. Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung: a) ein Verfahren zur Ermittlung und Beseitigung von
Fehlern in einem in einer Spulmaschine, insbeson dere einer Textilmaschine, aufzuspulenden Garn, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Garn mit seinem grössten Querschnittsmass mindestens ange nähert quer durch einen Längsdurchgang vorbe stimmter Breite hindurchbewegt, wobei das Garn durchtrennt wird, wenn das Gesamt-Querschnitts mass des Garnes die Breite des Durchgangs über steigt:
ferner b) eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem vom Garn zu durchlaufenden Längsdurch gang, die dadurch gekennzeichnet ist, dass nahe des
Durchgangs eine Steuereinrichtung angeordnet ist, welche das Garn zwecks Bewegung desselben durch den Durchgang derart anordnet, dass sich das grösste
Querschnittsmass des Garnes praktisch quer zum
Durchgang erstreckt, und dass neben dem Durch gang eine Trenneinrichtung vorgesehen ist, die das
Garn durchtrennt, wenn sein Querschnittsmass einen vorbestimmten Wert übersteigt; sowie c) die Anwendung des Verfahrens als Zusatz-Wulst fänger-Stufe bei einer Spulmaschine mit einem.
Haupt-Wulstfänger zur Beseitigung von Fehlern in einem die Maschine durchlaufenden Garn.
Als Steuerungseinrichtung kann vorzugsweise ein Führungsstift dienen, dessen Achse senkrecht zur Achse des Durchgangs verläuft. Dieser Stift arbeitet derart, dass er beispielsweise am Vorratsgarn angreift, während dieses den Durchgang durchläuft, wodurch das Garn so ausgerichtet wird, dass praktisch sein grösstes Querschnittsmass quer zur Ebene des Durchgangs zu liegen kommt. Wenn nun das Vorratsgarn etwaige Wülste aufweist, werden diese beispielsweise gegen die Seite des Stifts flachgedrückt, während das Garn in Berührung mit dem Stift an diesem vorbeiläuft. Da der Stift quer zum Garndurchgang der vorliegenden Vorrichtung angeordnet ist, treten die Wülste im wesentlichen so in den Durchgang ein, dass sie diesem vorbestimmte Breite besitzenden Durchgang praktisch ihren grössten Querschnitt für die Messung darbieten.
Falls Wülste mit grösserer Breite als derjenigen des Durchgangs vorhanden sind, wird das Garn durchgetrennt.
Wenn das Vorratsgarn beispielsweise Fehler in Form von mehreren Enden aufweist, können diese Mehrfachenden auf ähnliche Weise lotrecht übereinander ausgerichtet werden, da diese Fäden vorzugsweise unter Spannung um den Stift herumgezogen werden. Sobald diese verschiedenen Garnfäden übereinander gestapelt sind, kann der Gesamt-Querschnitt aller Fäden überwacht werden, während das Garn den Durchgang durchläuft. Normalerweise wird die Breite des Durchgangs vorzugsweise auf den Durchmesser eines einzelnen Garnfadens eingestellt. Beim Vorhandensein von Mehrfachenden kann die Trenneinrichtung alle Enden durchtrennen, sobald sie entdeckt werden, so dass diese Mehrfachenden ähnlich wie Wülste oder Schleifen behandelt werden.
Die vorliegende Vorrichtung kann somit wirksam ein Durchlaufen der üblicherweise im Garn vorhandenen Wülste und ausserdem auch das Durchlaufen von Mehrfachenden, sobald diese auftreten, verhindern.
Die vorliegende Vorrichtung kann somit vorzugsweise in einer automatischen Spulmaschine verwendet werden und sowohl Mehrfachenden als auch Wülste oder Schleifen, wie sie im Garn vorkommen können, automatisch auffangen und beseitigen. Vorzugsweise soll diese Vorrichtung ohne die Notwendigkeit von Umkonstruktionen in bereits vorhandene automatische Spulmaschinen eingebaut werden können.
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden anhand der Zeichnungen nachfolgend äther erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teil einer automatischen Spulmaschine mit eingebauter Vorrichtung vorliegender Art, in Draufsicht,
Fig. 2 den Spulmaschinenteil gemäss Fig. 1, in Seitenansicht,
Fig. 3 die vorliegende Vorrichtung in Draufsicht,
Fig. 4 die vorliegende Vorrichtung nach Fig. 3 in Seitenansicht,
Fig. 5 die Vorrichtung nach Fig. 3 teilweise im Schnitt längs der Linie 5-5,
Fig. 6 die Vorrichtung vorliegender Art, welche auf zwei Mehrfachenden einwirkt, in perspektivischer Darstellung,
Fig. 7 Einzelheiten der Schneidanordnung der Vorrichtung nach Fig. 6 in perspektivischer Teilansicht,
Fig. 8 die Vorrichtung nach Fig. 7 teilweise im Schnitt längs der Linie 8-8,
Fig. 9 eine weitere Vorrichtung der vorliegenden Art in perspektivischer Ansicht,
Fig.
10 eine weitere Vorrichtung der vorliegenden Art in Aufsicht,
Fig. 11 die Vorrichtung nach Fig. 10 in Stirnansicht,
Fig. 12 die Vorrichtung nach Fig. 10 und 11 in perspektivischer Detailansicht und
Fig. 13 die Vorrichtung nach Fig. 10, welche Einzelheiten der Garn-Berührungsflächen veranschaulicht.
Im folgenden wird auf die Zeichnungen verwiesen, in denen gleiche Teile jeweils mit denselben Bezugsziffern bezeichnet sind. Die allgemeine Anordnung der Teile sowie die Teile gemäss den Fig. 1 und 2 selbst sind zum grössten Teil herkömmlicher Art, weshalb diese Figuren hauptsächlich in schematischer und allgemeiner Ansicht gehalten sind.
Bei der dargestellten Konstruktion wird der grösste Teil der Garn-Behandlungsbauteile von einer flachen Halterung bzw. Platte 10 getragen, welche die Abdeckplatte eines Gehäuses 11 bildet und die verschiedenen herkömmlichen, zur Betätigung gewisser Bauteile erforderlichen Einrichtungen und Gestängeverbindungen umschliesst. Da diese innerhalb des Gehäuses angeordneten Einrichtungen, Gestänge und dergleichen dem Fachmann bekannte herkömmliche Teile ähnlich denjenigen gemäss der USA-Patentschrift Nr. 2764362 sind, sind sie nicht besonders dargestellt oder beschrieben.
Wie eingangs erwähnt, sind die Platte 10 und ihr zugeordnetes Gehäuse 11 zwischen einen Garnvorrat und einen umlaufenden Garn-Aufuahmewickel eingefügt, auf welchen das Garn mittels herkömmlicher Einrichtungen aufgespult und gleichzeitig auf übliche Weise von Ende zu Ende des Wickels axial hin und her geführt wird. Das derart auf normale Weise angeordnete Garn ist in Fig. 1 durch die strichpunktierte Linie Y angedeutet und bewegt sich beim Aufspulen auf den Wickel in der durch den Pfeil in Fig. 1 angedeuteten Richtung über die Platte 10. Die Führung des Garns über die Tragplatte 10 erfolgt mittels einer starr an der Platten-Vorderkante befestigten Öse 14, worauf das Garn zwischen Spannscheiben 16 hindurchläuft.
Gemäss üblicher Praxis werden diese Scheiben axial und gleitfähig von einem Garn-Fühlstift 17 durchsetzt, der normalerweise in angehobener Stellung gehalten wird, solange das Garn zwischen den Scheiben durchläuft, jedoch unter Schwerkrafteinfluss herabzufallen vermag und hierbei die im Gehäuse 11 vorgesehene übliche Vorrichtung zur Weiterschaltung des nicht dargestellten Bobinenmagazins auslöst, um nach dem Auslaufen des Garns von einer vorangehenden Bobine eine neue Bobine an deren Stelle zu setzen.
Von den Spannscheiben 16 verläuft das Garn Y durch einen üblichen Haupt-Wulstfänger 18 herkömmlicher Konstruktion, der Abschnitte des Garns mit aussergewöhnlich grossem Durchmesser, wie Knoten, Schleifen oder dergleichen, auffängt und ihre Bewegung zum Wickel unterbricht, wobei die durch das Aufspulen ausgeübte Kraft danach trachtet, das Garn durchzutrennen.
Wenn das aufzuspulende Garn gewachst werden soll, kann es durch eine übliche Wachs-Auftragsvorrichtung hindurchgeleitet werden, die im allgemeinen zwischen den Spannscheiben 16 und dem Haupt-Wulstfänger angeordnet ist. Im vorliegenden Fall besitzt die Wachs-Auftragsvorrichtung die Form einer Wachsscheibe W mit einer ihren Mittelpunkt durchsetzenden, im wesentlichen quadratischen Öffnung, wobei die Wachsscheibe zwecks Drehantriebs von einer Welle mit einem in die Zentralöffnung eingesetzten quadratischen Endabschnitt 30 getragen wird; die Welle wird durch im Gehäuse 11 angeordnete herkömmliche Einrichtungen in Drehung versetzt.
Ersichtlicherweise verläuft das Garn Y zwischen der umlaufenden Wachsscheibe W und einer Tragplattform 31, gegen welche die Wachsscheibe unter Schwerkrafteinfluss gedrängt wird, wobei die Anordnung derart getroffen ist, dass die Scheibe auf dem Garn aufliegt und infolge ihrer Drehbewegung unter Wachsauftrag auf das Garn gleichmässig abgenutzt wird.
Der Haupt-Wulstfänger 18 weist eine Auslöseeinrichtung zur Einleitung eines Garn-Aufnahme- und Anknüpfvorgangs durch einen Garn-Übertragarm 25 und einen zugeordneten, nicht dargestellten Knotapparat auf.
Wenn das Garn durch Betätigung des Haupt-Wulstfängers 18 durchtrennt wird, wird der Aufnahme- und Anknüpfvorgang des freien Garnendes eingeleitet. Bei Fadenbruch verläuft das freie Garnende vom Garnvorrat zwischen den Spannscheiben 16 und dem Haupt Wulstfänger 18 und wird durch die Garnende-Aufnahmevorrichtung bzw. -arm 25 in seiner Bewegung aufgefangen. Der vom Garnvorrat abgehende freie Endabschnitt steht somit für die Aufnahme durch den Über- tragsarm 25 zur Verfügung, dessen freies Ende sich in einem Kreisbogen unmittelbar hinter den Spannscheiben bewegt und das im wesentlichen längsverlaufende Garn Y im wesentlichen quer zu seiner Bewegungsrichtung erfasst.
Die Lage des Garns kann an diesem Zeitpunkt durch die Wirkung eines Saugschlitzes 32 besser aufrechterhalten bzw. unterstützt werden, welcher mit einem in Fig. 2 teilweise dargestellten Haupt Saugrohr 33 kommuniziert, wobei das freie Garnende automatisch in diesen Saugschlitz hineingezogen wird.
Derselbe Saugschlitz dient auch zur Reinigung des Garns während seiner Bewegung zum Wickel, auf den es aufgespult werden soll.
Weiterhin ist eine Saugdüse 34 vorgesehen, die so angeordnet ist, dass sie das freie Garnende von einer nicht dargestellten Reservebobine festzuhalten vermag, welche gemäss herkömmlicher Praxis derart von einem drehbaren Magazin getragen wird, dass der normalerweise zur zugeordneten Saugdüse 34 verlaufende freie Endabschnitt des Garns bei Weiterschaltung des Magazins, um die Reservebobine in Betriebsstellung zu bringen, in die Öse 14 eingeführt wird und über die betrieblichen Teile des Übertragarms 25 verläuft, um von diesem aufgenommen und anstelle des Garns von einer verbrauchten Bobine auf übliche Weise zum Knotapparat überführt zu werden.
Der Übertragsarm 25 besitzt beispielsweise die Form eines Saugrohrs, dessen einer Abschnitt zwecks Drehung um eine feste, mit Abstand hinter dem Gehäuse 11 liegende Achse herum in einem Lager 35 gelagert ist. Das freie Ende des Arms 25 ist zwischen den Spannscheiben 16 und der üblichen Kurvenplatte 36 verschwenkbar, die so angeordnet ist, dass sie den Fühler 37 einer herkömmlichen, vom freien Armende getragenen Schneid- und Klemmeinrichtung zu berühren vermag.
Wenn sich das freie Armende quer über die Bewegungsbahn des Garns Y verschwenkt und letzteres hierbei im wesentlichen in die in tFig. 1 durch die strichpunktierte Linie Y1 angedeutete Lage bringt, bevor der Arm seine Rückbewegung beginnt, wird die Schneideinrichtung durch die Berührung zwischen Kur venplatte und Fühler betätigt und trennt den den Wulst aufweisenden Garnabschnitt ab. Dieser Abschnitt wird in den Schlitz 32 eingesaugt und über das Haupt Saugrohr entfernt, so dass das neue abgeschnittene, von der Schneideinrichtung erfasste Garnende für die Mitbewegung mit dem freien Ende des Übertragarms zurückbleibt.
Von der in Fig. 1 gestrichelt eingezeichneten Stellung am äussersten Ende seines Bewegungswegs beginnt der Übertragsarm 25 daraufhin seine Rückbewegung über einen in Fig. 1 durch die Linie A angedeuteten Kreisbogen. Während dieser Bewegung wird das Garn in Querrichtung zur rechten Seite des Wulstfängers in eine in Fig. 1 bei Y2 angedeutete Lage gebracht, wobei ein beträchtlicher Teil des Garns vollständig am Haupt-Wulstfänger 18 vorbeiläuft, bevor das Garn durch die weitere Kreisbogenbewegung des Arms beim Einlegen des von einem Garnvorrat kommenden freien Garnendes in den nicht dargestellten Knotapparat in Querrichtung wieder in den Wulstfänger zurückgeführt wird. Der Knotapparat vereinigt darauf das Vorratsgarnende mit dem freien Ende des Garns, welches vorher von dem aufzuspulenden Wickel aufgenommen und in den Knotapparat eingeführt worden ist.
Obgleich das Garn während der letzten Stufen der Schwenkbewegung des Übertragarms in die Begrenzungen des Haupt-Wulstfängers hineingeführt wird, ist ersichtlicherweise trotzdem nach dem Einlegen des freien Vorratsgarnendes in den Knotapparat ein beträchtliches Garnstück von praktisch etwa 45 cm Länge vorhanden, welches nicht in den Einfluss des Haupt-Wulstfängers gelangt ist. In der Praxis hat es sich nun herausgestellt, dass bei diesem speziellen Garnstück ein höheres als durchschnittliches Auftreten von Wülsten oder Schleifen vorkommt, was zum grossen Teil auf das Durchtrennen bzw. Abreissen des Garns durch den Wulstfänger und die hierbei auftretende Rückschlagbzw. Peitschenwirkung des unter Spannung stehenden Garns zurückzuführen ist.
Die vorgenannten Merkmale und Teile sowie die genannte Arbeitsweise sind sämtlich herkömmlicher Art, sind jedoch zum besseren Verständnis der Erfindung und der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben beschrieben worden. Die bei dieser Vorrichtung auftretenden Schwierigkeiten sind zum Teil auf das Vorbeilaufen eines Abschnitts des Garns am Haupt-Wulstfänger 18 während des Aufnahme- und Anknüpfvorgangs bei einer derartigen herkömmlichen Vorrichtung zurückzuführen. Diese Schwierigkeiten sind jedoch zum grossen Teil bereits durch den zusätzlichen Wulstfänger gemäss der vorgenannten USA-Patentschrift Nummer 3 142451 überwunden worden. Das dem vorliegenden Gegenstand zugrundeliegende Problem besteht darin, dass die herkömmlichen Vorrichtungen, wie diejenige gemäss obiger USA-Patentschrift, nicht in der Lage sind, im Gegensatz zu Wülsten mit Mehrfachenden fertig zu werden.
Die vorliegende Vorrichtung 50 dient vorzugsweise sowohl als Zusatz-Wulstfänger als auch als Mehrfachenden-Steuereinrichtung. Dem Fachmann auf dem Gebiet der Spulmaschinen ist es jedoch ohne weiteres ersichtlich, dass die vorliegende Vorrichtung ebenso als Haupt-Wulstfänger der Spulmaschine eingesetzt werden könnte.
Gemäss den Fig. 3-8 besteht die vorliegende Vorrichtung 50 aus einer Grundplatte 52 mit einem Amboss- bzw. Anschlagabschnitt 54, die mit Bohrungen 55 zur Aufnahme von Schrauben 57 versehen ist, welche zur Befestigung der Grundplatte an der Abdeckplatte 10 des Gehäuses 11 (Fig. 1) dienen. Zwei einstückig mit der Grundplatte 52 verbundene, aufrecht abstehende Lappen 56, 58 sind mit Öffnungen zur Aufnahme einer Stummelwelle 60 versehen, die sich über die beiden Lappen 56 und 58 hinaus erstreckt und von zwei Ansätzen 62 und 64 aufgenommen wird, welche von einem Brückenteil 66 abwärts abstehen. Um die Stum melwelle 60 ist eine Feder 68 herumgewickelt, deren eines Ende 70 an der Grundplatte 52 angreift, während ihr anderes Ende 72 am Brückenteil 66 anliegt und letzteren um die als Schwenkpunkt dienende Stummelwelle 60 herum gegen die Grundplatte drängt.
In der Mitte zwischen den Enden des Brückenteils 66 ist eine Gewindebohrung zur Aufnahme einer Einstellschraube 73 mit einer an der Grundplatte 52 angreifenden Lagerfläche 74 vorgesehen. In den Kopf 75 der Einstellschraube sind Skalenmarkierungen 76 eingraviert, die aus noch zu erläuternden Gründen auf eine in den Brückenteil eingravierte Bezugsmarkierung 78 bezogen sind.
An dem dem angelenkten Abschnitt gegenüberliegenden Ende des Brückenteils 66 ist ein Kopfteil 81 von am besten aus Fig. 4 ersichtlicher umgedrehter U-Form ausgebildet. Zwischen die im wesentlichen lotrecht angeordneten Schenkel 84 und 86 des Kopfteils ist eine an ihren Enden in den Schenkeln festgelegte Welle 82 eingesetzt, auf der verdrehbar eine Schneidklinge 80 befestigt ist, welche durch eine Feder 85 aus einer senkrecht zum Amboss 54 stehenden Stellung weggedrängt wird. Am Schenkel 86 ist ein auswärts von am besten aus Fig. 4 ersichtlicher umgedrehter U- gebracht, das zur Verhinderung einer Drehbewegung der Klinge 80 gemäss Fig. 5 entgegen dem Uhrzeigersinn über eine lotrechte bzw. Normalstellung gegenüber dem Amboss 54 hinaus dient.
Ein Teil des Kopfteils 81 bildet ausserdem ein abwärts gerichtetes Führungsglied 90, welches das Garn in das Innere bzw. in den Durchgang der Schneidvorrichtung hineinführt, welcher durch den Amboss 54, die Schneidklinge 80 und einen Führungsstift 92 festgelegt wird. Letzterer ist am Amboss befestigt und steht im wesentlichen lotrecht von diesem ab; er dient dazu, Mehrfach-Garnenden auf noch zu beschreibende Weise unter die Schneidklinge 80 zu führen. Die bei 94 angedeutete Seite des Stifts, über welche die Garnfäden laufen, ist zur besseren Aufnahme des Garns an diesem Stift abgeflacht.
Wie erwähnt, kann die Höhe der Schneidklinge 80 oberhalb des Ambosses 54 mit Hilfe der Einstellschraube 73 geändert werden. Der Schraubenkopf 75 ist vom Gewindeteil 77 getrennt und mit einer Blindbohrung zur Aufnahme des obersten Endes des Teils 77 versehen. Bei 79 angedeutete Stellschrauben verbinden den Kopf 75 mit dem Gewindeteil 77 in jeder gewünschten Drehstellung des Kopfs gegenüber dem Gewindeteil. In der Praxis wird die Schraube 73 gedreht, bis die Klinge 80 eben den Amboss 54 berührt, woraufhin die Stellschraube 79 gelockert und der Kopf 75 so gedreht wird, dass die an ihm vorgesehene Null Markierung mit der Bezugsmarkierung 78 übereinstimmt.
Daraufhin wird die Stellschraube 79 festgezogen und wird die Schraube 73 verdreht, bis zwischen Amboss und Klinge der gewünschte Abstand erreicht ist, der durch die am Schraubenkopf 75 vorgesehenen Skalenmarkierungen 76 bestimmt werden kann. Zur Erläuterung der Vorrichtung kann angenommen werden, dass der Abstand zwischen der Klinge und dem Amboss stets grösser ist als die Dicke eines Garnfadens beträgt, obgleich Versuche gezeigt haben, dass alle Mehrfachenden auch dann entfernt werden können, wenn dieser Abstand bei bis zum Dreifachen des Durchmessers des Fadens liegt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass das Garn im Durchgangsbereich unterhalb der Schneidklinge 80 aufwärts gezogen wird, während es durch den Übertragsarm 25 zu dem nicht dargestellten Knotapparat gebracht wird.
Der Brückenteil 66 ist gegen die Grundplatte 52 vorbelastet, um eine Verstellung der Einstellschraube 73 und somit der Höhe der Schneidklinge 80 über dem Amboss 54 zu ermöglichen. Infolge dieser Konstruktion vermag sich auch der Kopfteil 81 des Brükkenteils anzuheben, um einen Garnwulst von der Klinge freizubekommen. Wenn der Kopfteil nach einem Frei ziehvorgang wieder in seine Normalstellung zurückgebracht wird, verhindert das Anschlagglied 88 eine Verdrehung der Schneidklinge 80 gemäss Fig. 5 im Uhrzeigersinn über eine lotrechte bzw. Normalstellung gegenüber dem Amboss 54 hinaus.
Wenn das Anschlagglied nicht vorgesehen wäre, könnte sich das Schneidende der Klinge 80 bei der Rückstellung des Brückenteils in seine Normalstellung in einer gemäss Fig. 5 links von der Mitte liegenden Stellung an den Amboss 54 anlegen und nicht in frei verschwenkbare Lage neben den Führungsstift 92 gelangen.
Im Betrieb der vorstehend beschriebenen Vorrichtung arbeiten der Haupt-Wulstfänger 18, der Übertragsarm 25 und die anderen Teile auf herkömmliche und vorher beschriebene Weise, d. h. während des Aufspulvorgangs läuft das Garn Y, wie durch den Pfeil in Fig. 1 angedeutet, von vorn nach hinten durch den Haupt-Wulstfänger 18 hindurch und bei einem Bruch des den Haupt-Wulstfänger durchlaufenden Garns oder bei Erschöpfung einer Vorratsbobine wird der hub er trag-Saugarm 25 eingeschaltet und beginnt seine über einen Kreisbogen erfolgende Bewegung um seine Achse herum zwecks Einleitung des Garnende-Aufnahme- und Anknüpfvorgangs.
Der Arm bewegt sich hierbei über den sich zwischen den Spannscheiben 16 und dem Haupt-Wulstfänger 18 verlaufenden freien Garn-Endabschnitt, wobei zu beachten ist, dass an diesem Zeitpunkt das abgerissene oder durchgetrennte freie Ende dieses Garnabschnitts von dem in Fig. 1 dargestellten Saugschlitz 32 aufgenommen und festgehalten wird.
Während seiner Bewegung über das Garn erfasst das freie Ende des Übertragarms das Garn dicht neben den Spannscheiben 16 und trennt es am Aufnahme bzw. Erfassungspunkt durch Zusammenwirken zwischen der Kurvenplatte 36 und dem die Schneidklinge be tätigenden Fühlerglied 37 durch, während das hierbei gebildete neue freie Garnende erfasst und festgehalten wird. Der den Wulst enthaltende abgetrennte Endab schnitt des Garns wird darauf in den Schlitz 32 hinein gesaugt.
Falls das von der Bobine gelieferte Garn lediglich verbraucht worden ist, ist durch die hierdurch bewirkte
Arbeitsweise des Fühlstifts 17 das Magazin betätigt worden, so dass dieses weitergeschaltet wird und eine neue Bobine in Betriebsstellung bringt, um deren Garn zur Öse 14 zu leiten, von welcher aus das freie Garn ende in der genannten Düse gehalten wird und sich somit quer über die Bewegungsbahn des Übertragarmes erstreckt, so dass es durch letzteren erfasst und von diesem zum Knotapparat überführt werden kann.
Un abhängig davon, ob der Übertragsarm 25 das vorher durch die Wirkung des Haupt-Wulstfängers durchge trennte freie Garnende oder ein von der Reservebobine kommendes neues freies Garnende aufnimmt, wird dieses freie Garnende mithin in jedem Fall durch den Übertragsarm bei dessen Rückbewegung gemäss Fig. 1 um den Haupt-Wulstfänger herum zu dessen rechter
Seite überführt. Bei dieser Vorbeibewegung wird ein beträchtliches Garnstück neben dem freien Ende voll ständig am Haupt-Wulstfänger vorbeigezogen.
Die vorliegende Vorrichtung vermag Wülste wäh rend des Garnende-Aufnahme- und Anknüpfvorgangs zu beseitigen. Ersichtlicherweise wird praktisch der ge samte freie Endabschnitt des Garns infolge der Quer
Bewegungskomponente des Übertragarms in die Vor richtung 50 hineingebracht und in diese hineingezogen.
Ausserdem verursacht der Stift 92 in vorteilhafter Weise, dass die den Durchgang unterhalb der Schneidklinge 80 durchlaufenden Wülste sich aufrecht stellen, d. h. das grösste Querschnittsmass des Wulstes wird quer zum Durchgang zwischen der Unterkante der Schneidklinge 80 und der Oberseite des Ambosses 54 ausgerichtet.
Mit der vorliegenden Vorrichtung wird folglich ein hohes Mass an Zuverlässigkeit bei der Feststellung und Steuerung von im Garn vorhandenen Wülsten erzielt, da diese Wülste in praktisch aufrechter Stellung in den Durchgang am unteren Ende der Schneidklinge 80 eintreten.
Der äusserste freie Endabschnitt des Garns, welcher nicht durch die Vorrichtung 50 hindurchläuft, wird in jedem Fall über den Knotapparat hinausgetragen und bei Betätigung des Knotapparats vom restlichen Teil des Garns abgetrennt, so dass praktisch das gesamte, auf den fertigen Wickel aufzuspulende Garn der Steuerung durch den einen oder anderen Wulstfänger ausgesetzt worden ist. Ersichtlicherweise wird das Garn während der letzten Hälfte der Kreisbogenbewegung des Übertragarms 25 einwärts bzw. quer zur Vorrichtung 50 in den Haupt-Wulstfänger 18 sowie zum Knotapparat verlagert, so dass der Haupt-Wulstfänger nach Beendigung des Anknüpfvorgangs auf übliche Weise auf das Garn einzuwirken vermag.
Obgleich die dargestellte und beschriebene Vorrichtung Wülste oder Schleifen auf ähnliche Weise behandelt wie die herkömmlichen Vorrichtungen, besitzt sie das zusätzliche Merkmal, dass sie Mehrfachenden zu be handeln und zu u entfernen bzw. beseitigen vermag. Wie im Fall der Wulstbeseitigung wird die vorliegende Vorrichtung während des Garnende-Aufnahme- und Anknüpfvorgangs betätigt.
Im folgenden wird nunmehr auf den Fall verwiesen, in welchem der Übertragsarm 25 während seiner Kreisbogenbewegung zwei freie Enden überläuft, wobei die Beschreibung lediglich der Einfachheit halber auf zwei Garnenden gerichtet ist, da auch mehr als zwei Enden vorkommen könnten. Wenn sich der Übertragsarm 25 unter Ergreifung der beiden in den Fig. 6, 7 und 8 bei Y' und Y" angedeuteten freien Garnenden aus der in Fig. 1 gestrichelt eingezeichneten Stellung in die ausgezogen eingezeichnete Stellung und über diese hinaus bewegt, verlaufen diese beiden Garnenden, wie dargestellt, durch die Öse 14, zwischen den Spannscheiben
16 und von diesen durch vorgangs in dieser Lage, in welcher das grösste Querschnittsmass der beiden Garnfäden ersichtlicherweise quer zum Garndurchgang der Vorrichtung 50 verläuft.
Das Garn wird in die durch die Pfeile in den Fig. 6 und 7 angedeutete Richtung gezogen. Der oberste Faden Y' kommt in Berührung mit der Schneidklinge 80, die durch die zwischen ihr und dem Faden erzeugte Reibung um ihren Schwenkpunkt bzw. Welle 82 abwärts in Berührung mit dem Faden gezogen wird und diesen durchtrennt. Infolge des engen Abstands zwischen den Fäden Y" und Y' reichen die zwischen ihnen erzeugten Reibungskräfte aus, auch ein Reissen bzw. einen Bruch des Fadens Y" zu bewirken, so dass die Mehrfachenden beseitigt werden, bevor sie in den Knotapparat hineingelangt sind. Die vom Übertragsarrn 25 erfassten abgetrennten Enden der Fäden Y' und Y" werden in die am freien Ende des Übertragarms vorgesehene Saugdüse hineingesaugt.
Dem Fachmann ist es ersichtlich, dass der Garn Führungsstift zahlreiche andere Formen als die beschriebene besitzen kann. Es soll hier jedoch nicht versucht werden, alle möglichen Abwandlungen zu erläutern, da sie dem Fachmann zur4 grössten Teil mehr oder weniger offensichtlich sind. In Fig. 9 ist jedoch zwecks Veranschaulichung der allgemeinen Richtung, in welcher diese Abwandlungen vorgenommen werden können, eine mehr aus Routine als interessehalber aufgeführte abgewandelte Ausführungsform der Erfindung veranschaulicht. Bei der Anordnung gemäss Fig. 9 ist der Garn-Führungsstift 92' abgeschrägt, so dass er sich im Verlauf seiner Aufwärtserstreckung einwärts verjüngt.
Infolge dieser Ausbildung werden die Mehrfachenden bei über den Amboss 54 und unter der Schneidklinge 80 durchlaufendem Garn wie bei der-vorher beschriebenen Ausführungsform der Erfindung in übereinander liegende Lage gebracht und trachten ausser- dem danach, unter der auf das Garn ausgeübten Zugspannung längs der durch die Abschrägung gebildeten Schrägfläche aufwärts zu laufen, um durch die mit dem Amboss 54 zusammenwirkende Schneidklinge 80 abgeschnitten zu werden.
Eine noch weiter abgewandelte Ausführungsform der Erfindung ist in den Fig. 10-13 dargestellt. Dieser abgewandelte Zusatz-Wulstfänger 100 besteht aus einer Grundplatte 102 mit einem bei 104 angedeuteten Ambossabschnitt. Die Grundplatte 102 ist mit durchgehenden Bohrungen 106 versehen, die ebenso wie bei der Platte 52 zur Aufnahme von Schrauben zur Befestigung der Vorrichtung an der Abdeckplatte 10 des Gehäuses 11 (Fig. 1) dienen. Zwei aufrecht steherrde, von der Grundplatte 102 nach oben abgebogene Lappen 108, 110 sind mit Öffnungen zur Aufnahme einer Stummelwelle 112 versehen, die sich ihrerseits über die- Lappen 108 und 110 hinauserstreckt und in zwei von einem Brückenteil 116 abwärts abstehende Ansätze 114 eingreift.
Um die Stummelwelle 112 ist eine- Torsions- feder 118 herumgelegt, deren eines Ende an der Grund platte 102 und deren anderes Ende am Brückenteil 116 angreift, so dass letzterer um die als Schwenkpunkt dienende Stummelwelle 112 herum gegen die Grundplatte gedrängt wird.
In der Mitte zwischen den Enden des Brückenteils 116 ist eine Gewindebohrung zur Aufnahme' einer Ein stellschraube 120 vorgesehen, die, ähnlich wie bei der zuerst beschriebenen Ausführungsform, eine an der Grundplatte 102 anliegende Lagerfläche aufweist. Der Kopf der Schraube 120 trägt einen erweiterten,- abge schrägten Rand 124 mit in diesen eingravierten Skalenteilstrichen, die auf eine im Brückenteil eingravierte Bezugsmarkierung 126 bezogen sind.
An dem dem angelenkten Abschnitt gegenüberliegenden Ende des Brückenteils 116 ist ein Kopfteil 128 ausgebildet, der, wie am besten aus Fig. 11 hervorgeht, umgekehrte U-Form besitzt. Eine Welle 130 ist mit ihren Enden zwischen die im wesentlichen lotrecht angeordneten Schenkel 132 und 134 des Kopfteils eingesetzt. An der Welle 130 ist eine Schneidklinge 136 drehbar gelagert, die durch eine Feder 138 aus einer senkrecht zum Amboss 104 liegenden Stellung herausgedrückt wird.
Ein abwärtsgebogener Schenkel 140 des Brückenteils 116 erstreckt sich über den Amboss 104, wobei ein Teil dieses Schenkels einen im Amboss ausgebildeten Schlitz 142 durchsetzt. Gemäss Fig. 13 weist der den Schlitz 142 (Fig. 12) durchsetzende Abschnitt des Schenkels 140 eine praktisch lotrecht angeordnete stumpfe Kante bzw. Fläche 144 auf, die am Garn anzugreifen vermag, während dieses durch den durch den Amboss 104, die Schneidklinge 136 und die Fläche 144 selbst festgelegten Durchgang 145 der Schneidvorrichtung hindurchläuft. Am Schenkel 140 ist eine zweite Garn-Berührungsfläche 146 ausgebildet, die unter Neigung von der Fläche 144 aus aufwärts und nach rechts verläuft (Fig. 13).
Die Arbeitsweise des Zusatz-Wulstfängers 100 ist mit Ausnahme der nachstehend beschriebenen Unterschiede in jeder Hinsicht derjenigen der zuerst beschriebenen Ausführungsform der Erfindung gleich Ein durchlaufender Garnfaden Y3 (Fig. 12) berührt die Fläche 144, während er der durch die Spannscheiben 16 und den Übertragsarm 25 (Fig. 1) überwachten Bewegungsbahn folgt. Die Bewegung des Garnfadens Y3 wird durch eine abwärts herumgezogene Lippe 148 unterstützt, welche ihn in den Durchgang 145- hineinleitet. Die Höhe, bis zu welcher sich die Fläche 144 über die Ambossfläche 104 erstreckt, kann mittels der Schraube 120 eingestellt werden, welche auf ähnliche Weise den Abstand zwischen der Schneidklinge 136 und dem Amboss 104 einstellt.
Die Höhe der Fläche 144 über dem Amboss 104 wird vorzugsweise so ausgewählt, dass sie etwas grösser ist als der mittlere Durchmesser des aufzuspulenden Garns, d. h. das Eineinhalbfache dieses Durchmessers ist zufriedenstellend. Die Schneidklinge 1-36 und die Fläche 144 sind vorrichtungsfest. Durch Drehen der Schraube kann der Abstand von der Oberseite der Fläche 144 zum Amboss 104 eingestellt werden. Die Schneidklinge 13-6 und die Fläche 146 sind derart relativ zueinander angeordnet, dass Wülste- oder andere Unregelmässigkeiten vorbestimmter Grösse- an der Schneidklinge angreifen und somit ein Durchtrennen des- Garns zur Folge haben.
Wenn das Garn den Durchgang 145 durchläuft, wird es folglich gegen die Fläche 144 gezogen. Wenn sich im Garn- gemäss Fig. 12 mehrere Enden ausbilden, wird der Faden bzw. werden die Fäden Y, welche diese zusätzlich zu dem normalerweise vorhandenen einzigen Garnende vorhandenen Enden bilden, in Berührung mit der Schrägfläche 1-46 gebracht. Während sich der Garnfaden Y4 an der Schrägfläche 146 aufwärts verschiebt, kommt er in Berührung mit der Schneidkante der Schneidklinge 136, welche infolge der zwischerr ihre und dem Faden erzeugten Reibung um ihre Wilty 1 : 30 : herum abwärts in Eingriff mit dem Faden gezogen wird und letzteren durchtrennt.
Infolge des engen Abstands zwischen den läden Y3 und Y4 reichen die zwischen ihnen erzeugten Reibungskräfte aus, den Faden Y3 ebenfalls abreissen zu lassen, so dass die Mehrfachenden beseitigt werden, bevor sie den Knotapparat erreichen. Wie in Verbindung mit der zuerst beschriebenen Ausführungsform der Erfindung erläutert, werden die bereits vorher vom Übertragsarm 25 erfassten Überschussenden Y 3und Y4 in die am freien Ende dieses Arms ausgebildete Saugdüse hineingezogen.
Method for determining and eliminating defects in a yarn to be wound in a winding machine, in particular a textile winding machine, device for carrying out the method and application of the method
The invention relates to a method for determining and eliminating defects in a yarn to be wound in a winding machine, in particular a textile winding machine, and also to a device for carrying out the method and an application of the method.
In the description and in the claims, the term bobbin should always refer to other forms of weft thread carriers, such as cops, weft bobbins and the like. Likewise, the term yarn should be understood in its general sense and should include all types of thread-like materials, while the term lap should apply to every common type of a wound mass of yarn to simplify the description.
In the conventional automatic winding machines, as they are currently commercially available and are disclosed, for example, in US Pat. No. 2,764,362, the yarn coming from a supply bobbin is wound up to form a take-up lap. In the case of the winding machine according to the above US patent specification, if the supply yarn breaks or runs out, a new supply bobbin is inserted and the outer yarn end is then automatically presented to a yarn treatment arrangement, then the end is grasped by a receiving device and transferred to a knotting apparatus where it is the end of the yarn leaving the take-up lap is combined, and finally the winding process is started again.
In the course of the aforementioned movement processes of the newly supplied supply yarn, which are usually referred to as the pick-up and tying process, the yarn is automatically passed or threaded through one or more treatment members of the treatment arrangement. These links can be yarn guides, a yarn waxing device, devices for determining the presence of supply yarn and one or more bead catchers, the task of which is to mechanically check the supply yarn during winding and to switch off the winding of beads onto the package.
It has been found that the usual main bead catcher provided on an automatic winding machine cannot be sufficient to monitor the supply yarn at all times. In particular, it is known that the new supply yarn can escape checking or monitoring by the main bead catcher at least over part of its length during the pick-up and knotting process. To eliminate this undesirable condition, it has already been proposed to provide an additional bead catcher at the yarn treatment station of the winding machine close to the yarn pick-up point.
An additional bead catcher used in the manner described is described, for example, in US Pat. No. 3,142,451, which discloses an additional bead catcher which is used to detect and remove those beads or loops or crimps that arise during the pick-up and tying process between the tensioner and the main bead catcher in the yarn. However, the aforementioned yarn catcher is not completely satisfactory when acting on several yarn ends.
Multiple ends are created in a thread when the thread is wrapped or folded twice around itself.
looped so that it actually presents multiple ends at the yarn treatment assembly and at the take-up nozzle. This condition often occurs when, for example, the supply yarn is fed to the yarn treatment arrangement with the aid of pneumatic devices.This results in a rather violent pulling of the outer turns of the yarn from the supply bobbin, in the course of which the outer yarn end is intertwined and wrapped around itself can. If this condition occurs, the various turns or loops, i. H. the multiple ends, usually captured by the pickup nozzle.
Although it is true that the multiple ends pass through the usual additional bead catcher and can be monitored by the latter, however, as mentioned, these bead catchers are generally not able to prevent these multiple ends. This is due to the fact that the known bead catchers simply bring the multiple ends into adjacent, horizontal position when they pass through their slot. If now each of these ends itself has the correct diameter for passing through the bead catcher slot, these multiple ends escape detection. In the absence of a corresponding control device, these multiple ends are then knotted with the yarn end extending from the lap.
If this occurs, the wound yarn package has entangled masses of yarn formed by the multiple ends. The roll is therefore unsuitable for further use in the following textile processing operations.
The purpose of the invention is to eliminate the above disadvantages. Accordingly, the subject matter of the invention is: a) a method for determining and eliminating
Defects in a yarn to be wound up in a winding machine, in particular a textile machine, which is characterized in that the yarn with its largest cross-sectional dimension is at least approximated transversely through a longitudinal passage of a predetermined width, the yarn being cut when the entire Cross-sectional dimension of the yarn exceeds the width of the passage:
furthermore b) a device for carrying out the method with a longitudinal passage to be traversed by the yarn, which is characterized in that near the
A control device is arranged through the passage, which arranges the yarn for the purpose of moving it through the passage in such a way that the largest
Cross-sectional dimension of the yarn practically across the
Passage extends, and that in addition to the passage, a separating device is provided that the
Severing yarn when its cross-sectional dimension exceeds a predetermined value; and c) the application of the method as an additional bead catcher stage in a winding machine with a.
Main bead catcher for eliminating defects in a yarn passing through the machine.
A guide pin whose axis runs perpendicular to the axis of the passage can preferably serve as the control device. This pin works in such a way that, for example, it engages the supply yarn while it is running through the passage, whereby the yarn is aligned so that practically its largest cross-sectional dimension comes to lie transversely to the plane of the passage. If the supply yarn now has any bulges, these are pressed flat against the side of the pin, for example, while the yarn passes the pin in contact with the pin. Since the pin is arranged transversely to the thread passage of the present device, the beads essentially enter the passage in such a way that they practically present their largest cross section for the measurement to this passage having a predetermined width.
If there are beads with a greater width than that of the passage, the yarn is cut.
For example, if the supply yarn has multiple-ended imperfections, these multiple ends can be aligned vertically one above the other in a similar manner, since these threads are preferably drawn around the pin under tension. Once these different yarn threads are stacked on top of each other, the total cross-section of all the threads can be monitored as the yarn passes through the passage. Usually, the width of the passage is preferably adjusted to the diameter of a single thread of yarn. In the presence of multiple ends, the severing device can cut all ends as soon as they are detected, so that these multiple ends are treated in a manner similar to beads or loops.
The present device can thus effectively prevent the bulges usually present in the yarn from running through and also prevent multiple ends from running through as soon as they occur.
The present device can thus preferably be used in an automatic winding machine and automatically catch and eliminate multiple ends as well as beads or loops, as can occur in the yarn. This device should preferably be able to be built into existing automatic winding machines without the need for redesigning.
Embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
1 shows a part of an automatic winding machine with a built-in device of the present type, in plan view,
FIG. 2 shows the winding machine part according to FIG. 1, in side view,
3 shows the present device in plan view,
4 shows the present device according to FIG. 3 in a side view,
FIG. 5 shows the device according to FIG. 3 partially in section along the line 5-5,
6 shows the device of the present type, which acts on two multiple ends, in a perspective view,
7 shows details of the cutting arrangement of the device according to FIG. 6 in a partial perspective view,
8 shows the device according to FIG. 7 partially in section along the line 8-8,
9 shows a further device of the present type in a perspective view,
Fig.
10 a further device of the present type in plan view,
11 shows the device according to FIG. 10 in an end view,
12 shows the device according to FIGS. 10 and 11 in a detailed perspective view and
Figure 13 shows the apparatus of Figure 10 illustrating details of the yarn contact surfaces.
In the following, reference is made to the drawings, in which the same parts are designated by the same reference numerals. The general arrangement of the parts as well as the parts according to FIGS. 1 and 2 themselves are for the most part conventional, which is why these figures are mainly kept in a schematic and general view.
In the construction shown, most of the yarn treatment components are carried by a flat bracket or plate 10 which forms the cover plate of a housing 11 and encloses the various conventional devices and linkages required for actuating certain components. Since these within the housing devices, linkages and the like, known to those skilled in the art, are conventional parts similar to those disclosed in U.S. Patent No. 2,764362, they are not specifically shown or described.
As mentioned above, the plate 10 and its associated housing 11 are inserted between a yarn supply and a revolving yarn take-up roll, onto which the yarn is wound by conventional devices and at the same time axially guided back and forth in the usual way from end to end of the roll. The thread arranged in this way in the normal way is indicated in FIG. 1 by the dash-dotted line Y and moves over the plate 10 in the direction indicated by the arrow in FIG. 1 when it is wound onto the lap. The thread is guided over the support plate 10 takes place by means of an eyelet 14 rigidly attached to the front edge of the plate, whereupon the yarn runs between tensioning disks 16.
According to normal practice, these disks are axially and slidably penetrated by a yarn feeler pin 17, which is normally held in the raised position as long as the yarn passes between the disks, but is able to fall down under the influence of gravity and the usual device provided in the housing 11 for switching the triggers bobbin magazine, not shown, in order to put a new bobbin in its place after the yarn has run out from a previous bobbin.
From the tension disks 16, the yarn Y runs through a conventional main bead catcher 18 of conventional design, which catches sections of the yarn with an unusually large diameter, such as knots, loops or the like, and interrupts their movement to the lap, the force exerted by the winding thereafter seeks to cut the yarn.
When the yarn to be wound is to be waxed, it can be passed through a conventional wax applicator generally located between the tension washers 16 and the main bead catcher. In the present case, the wax application device has the shape of a wax disc W with a substantially square opening extending through its center, the wax disc being carried by a shaft with a square end section 30 inserted into the central opening for the purpose of rotary drive; the shaft is set in rotation by conventional means arranged in the housing 11.
It can be seen that the yarn Y runs between the revolving wax disc W and a support platform 31, against which the wax disc is pressed under the influence of gravity, the arrangement being such that the disc rests on the yarn and is evenly worn as a result of its rotational movement with wax being applied to the yarn .
The main bead catcher 18 has a triggering device for initiating a thread pick-up and tying process by means of a thread transfer arm 25 and an associated knotting device (not shown).
When the yarn is severed by operating the main bead catcher 18, the pick-up and tying process of the free yarn end is initiated. In the event of a thread break, the free thread end from the thread supply runs between the tensioning disks 16 and the main bead catcher 18 and is caught in its movement by the thread end receiving device or arm 25. The free end section departing from the yarn supply is thus available to be received by the transfer arm 25, the free end of which moves in a circular arc immediately behind the tensioning disks and grasps the essentially longitudinal yarn Y essentially transversely to its direction of movement.
The position of the yarn can be better maintained or supported at this point in time by the action of a suction slot 32 which communicates with a main suction pipe 33 partially shown in FIG. 2, the free end of the yarn being automatically drawn into this suction slot.
The same suction slot is also used to clean the yarn as it moves to the package on which it is to be wound.
Furthermore, a suction nozzle 34 is provided, which is arranged so that it is able to hold the free yarn end of a reserve bobbin (not shown), which according to conventional practice is carried by a rotatable magazine in such a way that the free end portion of the yarn normally running to the associated suction nozzle 34 contributes Switching on of the magazine in order to bring the reserve reel into the operating position, is inserted into the eyelet 14 and runs over the operational parts of the transfer arm 25 to be picked up by this and transferred to the knotting apparatus in the usual way instead of the yarn from a used bobbin.
The transfer arm 25 has, for example, the shape of a suction tube, one section of which is mounted in a bearing 35 for the purpose of rotation about a fixed axis located at a distance behind the housing 11. The free end of the arm 25 is pivotable between the clamping disks 16 and the usual cam plate 36, which is arranged so that it is able to contact the feeler 37 of a conventional cutting and clamping device carried by the free end of the arm.
When the free end of the arm pivots across the path of movement of the yarn Y and the latter is essentially in the direction shown in FIG. 1 brings the position indicated by the dash-dotted line Y1, before the arm begins its return movement, the cutting device is actuated by the contact between the cure ven plate and the sensor and separates the thread section having the bead. This section is sucked into the slot 32 and removed via the main suction pipe, so that the new cut yarn end gripped by the cutting device remains for movement with the free end of the transfer arm.
From the position shown in dashed lines in FIG. 1 at the extreme end of its movement path, the transfer arm 25 then begins its return movement over an arc indicated in FIG. 1 by the line A. During this movement, the yarn is brought in the transverse direction to the right side of the bead catcher in a position indicated at Y2 in FIG. 1, with a considerable part of the yarn running completely past the main bead catcher 18 before the yarn is inserted by the further circular arc movement of the arm of the free yarn end coming from a yarn supply is returned to the knotting apparatus, not shown, in the transverse direction back into the bead catcher. The knotter then combines the end of the supply yarn with the free end of the yarn which has previously been taken up by the winding to be wound up and introduced into the knotter.
Although the yarn is guided into the limits of the main bead catcher during the last stages of the pivoting movement of the transfer arm, it can be seen that after the free end of the supply yarn has been inserted into the knotter, there is still a considerable length of yarn practically about 45 cm long, which is not influenced by the Main bead catcher has arrived. In practice it has now been found that with this special piece of yarn there is a higher than average occurrence of beads or loops, which is largely due to the severing or tearing of the yarn by the bead catcher and the recoil and / or rebound that occurs here. Whipping effect of the tensioned yarn is due.
The aforementioned features and parts, as well as the aforementioned operation, are all conventional in nature, but have been described for a better understanding of the invention and the objects on which the invention is based. The difficulties encountered with this device are due, in part, to the passage of a portion of the yarn past the main bead catcher 18 during the take-up and tying process of such a conventional device. However, these difficulties have already been largely overcome by the additional bead catcher according to the aforementioned US patent specification number 3,142,451. The problem on which the present subject matter is based is that the conventional devices, such as that according to the above US patent, are unable to cope with multi-ended beads, unlike beads.
The present device 50 preferably serves as both an auxiliary bead catcher and a multi-ended controller. However, it is readily apparent to those skilled in the art of winding machines that the present device could also be used as the main bead catcher of the winding machine.
According to FIGS. 3-8, the present device 50 consists of a base plate 52 with an anvil or stop section 54, which is provided with bores 55 for receiving screws 57, which are used to fasten the base plate to the cover plate 10 of the housing 11 ( Fig. 1) serve. Two upright projecting tabs 56, 58 connected in one piece to the base plate 52 are provided with openings for receiving a stub shaft 60 which extends beyond the two tabs 56 and 58 and is received by two lugs 62 and 64 which are supported by a bridge part 66 sticking out downwards. A spring 68 is wound around the stub shaft 60, one end 70 of which engages the base plate 52, while its other end 72 rests against the bridge part 66 and urges the latter around the stub shaft 60 serving as a pivot point against the base plate.
In the middle between the ends of the bridge part 66 there is a threaded bore for receiving an adjusting screw 73 with a bearing surface 74 engaging the base plate 52. Scale markings 76 are engraved in the head 75 of the adjusting screw, which, for reasons to be explained below, relate to a reference mark 78 engraved in the bridge part.
At the end of the bridge part 66 opposite the articulated section, a head part 81 is formed which is best shown in FIG. 4 and is inverted U-shape. Between the legs 84 and 86 of the head part, which are arranged essentially vertically, a shaft 82 fixed at their ends in the legs is inserted, on which a cutting blade 80 is rotatably attached and which is urged away from a position perpendicular to the anvil 54 by a spring 85. An upside-down U-, which is best shown in FIG. 4, is placed on the leg 86 and serves to prevent a counterclockwise rotation of the blade 80 according to FIG. 5 beyond a perpendicular or normal position relative to the anvil 54.
Part of the head part 81 also forms a downwardly directed guide member 90 which guides the yarn into the interior or into the passage of the cutting device which is defined by the anvil 54, the cutting blade 80 and a guide pin 92. The latter is attached to the anvil and is essentially perpendicular from this; it serves to guide multiple yarn ends under the cutting blade 80 in a manner to be described below. The side of the pin indicated at 94, over which the yarn threads run, is flattened to better accommodate the yarn on this pin.
As mentioned, the height of the cutting blade 80 above the anvil 54 can be changed with the aid of the adjustment screw 73. The screw head 75 is separated from the threaded part 77 and is provided with a blind hole for receiving the uppermost end of the part 77. Adjusting screws indicated at 79 connect the head 75 to the threaded part 77 in any desired rotational position of the head with respect to the threaded part. In practice, the screw 73 is rotated until the blade 80 just touches the anvil 54, whereupon the set screw 79 is loosened and the head 75 is rotated so that the zero mark provided on it coincides with the reference mark 78.
The adjusting screw 79 is then tightened and the screw 73 is turned until the desired distance is reached between the anvil and the blade, which distance can be determined by the scale markings 76 provided on the screw head 75. To explain the device it can be assumed that the distance between the blade and the anvil is always greater than the thickness of a thread of thread, although tests have shown that all multiple ends can also be removed if this distance is up to three times the diameter of the thread lies. This is due to the fact that the yarn in the passage area below the cutting blade 80 is pulled upwards while it is brought by the transfer arm 25 to the knotting apparatus (not shown).
The bridge part 66 is preloaded against the base plate 52 to allow adjustment of the adjustment screw 73 and thus the height of the cutting blade 80 above the anvil 54. As a result of this construction, the head part 81 of the bridge part can also lift in order to free a bead of thread from the blade. When the head part is returned to its normal position after a free pulling process, the stop member 88 prevents the cutting blade 80 from being rotated clockwise beyond a perpendicular or normal position with respect to the anvil 54 according to FIG.
If the stop member were not provided, the cutting end of the blade 80 could rest against the anvil 54 when the bridge part is returned to its normal position in a position to the left of the center according to FIG. 5 and not move into a freely pivotable position next to the guide pin 92 .
In operation of the apparatus described above, the main bead catcher 18, transfer arm 25 and the other parts operate in a conventional manner as previously described; H. During the winding process, the yarn Y, as indicated by the arrow in Fig. 1, runs from front to back through the main bead catcher 18 and if the yarn passing through the main bead catcher breaks or if a supply bobbin is exhausted, the hub will be achieved -Saugarm 25 is switched on and begins its movement about its axis, which takes place over a circular arc, in order to initiate the yarn end pick-up and tying process.
The arm moves here over the free yarn end section running between the tensioning disks 16 and the main bead catcher 18, whereby it should be noted that at this point in time the torn or severed free end of this yarn section from the suction slot 32 shown in FIG. 1 is recorded and held.
During its movement over the yarn, the free end of the transfer arm detects the yarn close to the tension disks 16 and separates it at the pickup or detection point by interacting between the cam plate 36 and the feeler member 37 operating the cutting blade, while the new free yarn end formed here is recorded and recorded. The severed end portion of the yarn containing the bead is then sucked into the slot 32.
If the yarn supplied by the bobbin has only been used up, the result is that
Operation of the feeler pin 17, the magazine has been operated, so that this is indexed and brings a new bobbin in operating position to guide its yarn to the eyelet 14, from which the free yarn end is held in the said nozzle and thus across the Movement path of the transfer arm extends so that it can be grasped by the latter and transferred from this to the knotting apparatus.
Regardless of whether the transfer arm 25 picks up the free end of yarn previously severed by the action of the main bead catcher or a new free end of yarn coming from the reserve bobbin, this free end of yarn is therefore in each case by the transfer arm when it moves back as shown in FIG around the main bead catcher to its right
Page transferred. During this movement, a considerable piece of yarn is pulled past the main bead catcher completely next to the free end.
The present device is able to eliminate beads during the yarn end pickup and tying process. It can be seen that practically the entire free end portion of the yarn as a result of the transverse
Movement component of the transfer arm brought into the device 50 and drawn into it.
In addition, the pin 92 advantageously causes the ridges passing through the passage below the cutting blade 80 to stand upright, i. H. the largest cross-sectional dimension of the bead is aligned transversely to the passage between the lower edge of the cutting blade 80 and the upper side of the anvil 54.
The present device consequently achieves a high degree of reliability in the detection and control of beads present in the yarn, since these beads enter the passage at the lower end of the cutting blade 80 in a practically upright position.
The outermost free end portion of the yarn, which does not run through the device 50, is in any case carried beyond the knotter and separated from the remaining part of the yarn when the knotter is operated, so that practically all of the yarn to be wound onto the finished lap is controlled by the control one or the other bead catcher has been exposed. Obviously, during the last half of the circular arc movement of the transfer arm 25, the yarn is displaced inwards or transversely to the device 50 into the main bead catcher 18 and to the knotter so that the main bead catcher can act on the yarn in the usual way after the tying process is complete.
Although the illustrated and described device treats beads or loops in a manner similar to that of the conventional devices, it has the added feature of being able to handle and remove multiple ends. As in the case of bead removal, the present apparatus is operated during the yarn end take-up and tying operation.
In the following, reference is now made to the case in which the transfer arm 25 passes over two free ends during its circular arc movement, the description being directed to two yarn ends for the sake of simplicity, since more than two ends could also occur. When the transfer arm 25 moves from the position shown in dashed lines in FIG. 1 to the position shown in solid lines and beyond this, taking hold of the two free yarn ends indicated at Y 'and Y "in FIGS. 6, 7 and 8, these two run Thread ends, as shown, through the eyelet 14 between the tension disks
16 and from these through the process in this position, in which the greatest cross-sectional dimension of the two yarn threads obviously runs transversely to the yarn passage of the device 50.
The yarn is drawn in the direction indicated by the arrows in FIGS. 6 and 7. The uppermost thread Y 'comes into contact with the cutting blade 80, which is drawn downwardly into contact with the thread about its pivot point or shaft 82 by the friction generated between it and the thread and cuts the latter. As a result of the close spacing between the threads Y "and Y ', the frictional forces generated between them are sufficient to also cause the thread Y" to tear or break, so that the multiple ends are eliminated before they have entered the knotting apparatus. The severed ends of the threads Y 'and Y "detected by the transfer arm 25 are sucked into the suction nozzle provided at the free end of the transfer arm.
It will be apparent to those skilled in the art that the thread guide pin can take many forms other than that described. However, no attempt is made here to explain all possible modifications, since for the most part they are more or less obvious to the person skilled in the art. 9, however, for the purpose of illustrating the general direction in which these modifications may be made, a modified embodiment of the invention is illustrated, made more out of routine than interest. In the arrangement according to FIG. 9, the thread guide pin 92 'is beveled so that it tapers inward as it extends upward.
As a result of this configuration, the multiple ends of the yarn passing over the anvil 54 and under the cutting blade 80 are brought into a superposed position as in the previously described embodiment of the invention and also strive to under the tension exerted on the yarn along the direction of the Bevel formed inclined surface to run up to be cut off by the cutting blade 80 cooperating with the anvil 54.
A still further modified embodiment of the invention is shown in FIGS. 10-13. This modified additional bead catcher 100 consists of a base plate 102 with an anvil section indicated at 104. The base plate 102 is provided with through bores 106 which, as in the case of the plate 52, serve to receive screws for fastening the device to the cover plate 10 of the housing 11 (FIG. 1). Two upright lugs 108, 110 bent upwards from the base plate 102 are provided with openings for receiving a stub shaft 112, which in turn extends over the lugs 108 and 110 and engages in two lugs 114 protruding downward from a bridge part 116.
A torsion spring 118 is wrapped around the stub shaft 112, one end of which engages the base plate 102 and the other end engages the bridge part 116 so that the latter is urged against the base plate around the stub shaft 112 serving as a pivot point.
In the middle between the ends of the bridge part 116, a threaded hole for receiving 'an adjusting screw 120 is provided, which, similar to the embodiment described first, has a bearing surface resting on the base plate 102. The head of the screw 120 has a widened, - bevelled edge 124 with graduated marks engraved in these, which are related to a reference mark 126 engraved in the bridge part.
At the end of the bridge part 116 opposite the articulated section, a head part 128 is formed which, as best shown in FIG. 11, has an inverted U-shape. A shaft 130 is inserted with its ends between the legs 132 and 134 of the head part, which are arranged essentially vertically. A cutting blade 136 is rotatably mounted on the shaft 130 and is pressed out by a spring 138 from a position perpendicular to the anvil 104.
A downwardly bent leg 140 of the bridge part 116 extends over the anvil 104, part of this leg penetrating a slot 142 formed in the anvil. According to FIG. 13, the section of the leg 140 passing through the slot 142 (FIG. 12) has a practically vertically arranged blunt edge or surface 144, which is able to attack the yarn, while this is through the anvil 104, the cutting blade 136 and the surface 144 passes through the self-defined passage 145 of the cutter. A second yarn contact surface 146 is formed on the leg 140, which slopes upwards and to the right from the surface 144 (FIG. 13).
The operation of the additional bead catcher 100 is the same in all respects as that of the embodiment of the invention described first, with the exception of the differences described below. A continuous yarn thread Y3 (FIG (Fig. 1) monitored trajectory follows. The movement of the yarn thread Y3 is assisted by a lip 148 which is drawn downwards and which guides it into the passage 145-. The height to which the surface 144 extends above the anvil surface 104 can be adjusted by means of the screw 120 which similarly adjusts the distance between the cutting blade 136 and the anvil 104.
The height of the surface 144 above the anvil 104 is preferably selected to be slightly greater than the mean diameter of the yarn to be wound, i.e., the diameter of the yarn being wound. H. one and a half times that diameter is satisfactory. The cutting blade 1-36 and surface 144 are fixed to the device. By turning the screw, the distance from the top of surface 144 to anvil 104 can be adjusted. The cutting blade 13-6 and the surface 146 are arranged relative to one another in such a way that beads or other irregularities of a predetermined size attack the cutting blade and thus result in the yarn being severed.
As a result, when the yarn passes through passage 145 it is drawn against surface 144. If several ends are formed in the yarn according to FIG. 12, the yarn or yarns Y, which form these ends in addition to the normally existing single yarn end, are brought into contact with the inclined surface 1-46. As the yarn thread Y4 shifts up the inclined surface 146, it comes into contact with the cutting edge of the cutting blade 136, which is drawn downwardly into engagement with the thread around its wilty 1:30 due to the friction generated between it and the thread the latter severed.
As a result of the close spacing between the shutters Y3 and Y4, the frictional forces generated between them are sufficient to cause the thread Y3 to also break, so that the multiple ends are eliminated before they reach the knotter. As explained in connection with the first-described embodiment of the invention, the excess ends Y 3 and Y 4 previously captured by the transfer arm 25 are drawn into the suction nozzle formed at the free end of this arm.