CH475025A

CH475025A - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Dispergieren vorwiegend viskoser Substanzen

Info

Publication number: CH475025A
Application number: CH713567A
Authority: CH
Inventors: Buehner Willy
Original assignee: Buehner Willy
Priority date: 1966-05-25
Filing date: 1967-05-22
Publication date: 1969-07-15

Description

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierli°hen Dispergieren vorwiegend viskoser Substanzen
Zur Erzielung einer möglichst homogenen Verteilung und von möglichst gleichmässigen Eigenschaften mehrphasiger Systeme und von hochviskosen Substanzen aller Art sind Homogenisier-, Dispergier- und Emulgiermaschinen, wie Planetrührwerke, Kreiselmischer, Zahnrad- und Knetpumpen und dgl., in den verschiedensten Ausführungsformen bekannt. Zum Mischen von hochviskosen Substanzen sind Doppelarmkneter und Mehrwalzenwerke entwickelt worden. Zur Verfeinerung des Mahlgutes werden langsam laufende Rührwerksmühlen mit kleinen Mahlkörpern oder schnellaufende Rührwerksmühlen verwandt. Eine ausreichende Homogenisierung wird häufig jedoch erst nach einem vielstündigen Betrieb der entsprechenden Maschine erreicht.

Durch die Verwendung von Schwingmühlen kann die Mahidauer wesentlich herabgesetzt werden. Für die Verreibung von Pigmenten in filmbildenden Produkten ist eine schnellaufende Rührwerksmühle entwickelt worden, die mit Sand arbeitet und unter der Bezeichnung Sand Mill im Handel ist. Die bekannteste Ausführungsform dieser Rührwerksmühle ist mit abfahrbaren Trögen und einem Profileisenständer versehen, der die Antriebswelle und den Antriebsmotor aufnimmt. Bei einer weiteren bekannten Ausführungsform sind die Rührwerksträger ortsfest angeordnet, die zum Perlen- oder Farbwechsel abschraubbare Böden aufweisen. Diese bekannten Rührwerksmühlen sind von kompakter Bauart. Zur Herstellung von beispielsweise Klarlacken sind diese Mühlen nicht geeignet.

Die bekannten Vorrichtungen zum Dispergieren, Feinmahlen bzw. Homogenisieren arbeiten diskontinuierlich. Diejenigen Vorrichtungen, wie beispielsweise die Knetpumpe, die auch für einen kontinuierlichen Betrieb geeignet sind, sind nur für das Vermischen bzw.

Durchkneten bestimmter Substanzen geeignet. Hinzu kommt noch, dass bei allen bekannten Vorrichtungen eine ausreichende Vermischung bzw. Homogenisierung des Ausgangsstoffes bzw. der Ausgangsstoffe nur dann möglich ist, wenn die Stoffe durch eine lange Mischstrecke hindurchgeleitet werden, was jedoch zur Folge hat, dass derartige Vorrichtungen von relativ grosser Bauweise sind und dann für das Aufstellen viel Raum in Anspruch nehmen, oder, dass die Stoffe mehrmals durch ein und dieselbe Vorrichtung hindurchgeleitet werden müssen. Das mehrmalige Hindurchleiten durch ein und dieselbe Mischvorrichtung oder das Homogenisieren, bzw. Dispergieren in einer Vorrichtung über einen längeren Zeitraum hinaus erfordert das Aufstellen mehrerer Vorrichtungen, was unwirtschaftlich und mit hohen Ko stern verbunden ist.

Hinzu kommt noch, dass die Verweilzeiten für die einzelnen Mischungen in den Vorrichtungen berücksichtigt werden müssen, die von Produkt zu Produkt sehr unterschiedlich sind und auch vom Verwendungszweck des zu dispergierenden Gutes abhängen.

Lange Verweilzeiten führen häufig zu einer Blockierung der Vorrichtung für andere Mischzwecke. Der Betrieb muss daher eine entsprechende Planung vornehmen, wenn nicht eine ausreichende Anzahl von entsprechenden Maschinen zur Verfügung steht.

Wesentlich ist ferner, dass beispielsweise für die Herstellung von Lacken, Klar- oder Farblacken, und Lacken auf Kunststoffbasis keine Vorrichtungen bekannt sind, die ein kontinuierliches Arbeiten gewährleisten. Bei den bekannten Vorrichtungen, die kontinuierlich arbeiten, muss das Gemisch ausserhalb der Vorrichtung gesondert hergestellt werden. Das fertige Gemisch wird dann erst homogenisiert oder dispergiert.

Letzten Endes liegt auch hier ein chargenweises Arbeiten vor.

Demgegenüber ist es das Ziel der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, die einerseits ein kontinuierliches Dispergieren von insbesondere viskosen Substanzen aller Art ermöglichen und die anderseits die Herstellung eines Endproduktes in einer mit den bekannten Verfahren und Vorrichtungen nicht erreichbaren hohen homogenen Verteilung und mit gleichmässigen Eigenschaften gewährleisten. Überraschenderweise gelingt es, hochdispergierte, feinstgemahlene bzw.

hochhomogeni sierte Produkte und insbesondere Kunststofflacke ge mäss der Erfindung in einem l ! kontinuierlichen Verfah- ren in der Weise herzustellen, dass man - und hierin besteht die Erfindung-die Ausgangsstoffe unter Druck in einem geschlossenen System unmittelbar in den Turbulenzbereich eines Turborührers unter Luftausschluss einleitet, das Gemisch durch Verwirbelung im Umlauf hält und Fertigungsprodulçt aus einer oberhalb der Zuführungsstellen für die Ausgangsstoffe befindlichen Stelle fortlaufend abzieht.

Eine erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus einem etwa zylindrischen Behälter mit einem verengten oberen Ableitraum für das Fertigprodukt und mit einem kammerartig erweiterten, einenTurborührer aufnehmenden Teil, in dem die Zuführungsleitungen für die Ausgangsstoffe angeordnet und bis zur unmittelbaren Beaufschlagung des Turborührers verlängert sind.

Die Zeichnung veranschaulicht die Durchführung des Verfahrens an mehreren Ausführungsbeispielen eines Behälters zum kontinuierlichen Dispergieren von Substanzen und mehrphasigen Systemen, und zwar zeigt:
Fig. 1 einen Behälter mit einem Rührwerk, teils in Ansicht, teils im senkrechten Schnitt,
Fig. 2 mehrere Behälter mit einer gemeinsamen Ableitung für das Fertigprodukt,
Fig. 3 mehrere zu einer säulenartigen Fertigungseinheit übereinander angeordnete Behälter, deren Ableitungen für das Fertigprodukt an die Zuführleitungen der jeweils folgenden :

Zuführungsleitungen der jeweils fol- genden Behälter angeschlossen sind,
Fig. 4 mehrere hintereinander geschaltete Behälter, wobei jedoch jedem Behälter eine neue Ausgangskomponente dem in dem vorangegangenen Behälter hergestellten Gemisch zugesetzt wird, teils in Ansicht, teils im Schnitt,
Fig. 5 einen Behälter mit einem aus drei auf einer gemeinsamen Antriebsachse angeordneten Scheiben bestehenden Turborührer, teils in Ansicht, teils im Schnitt,
Fig. 6 eine mit aus der Scheibenebene herausstehenden Schneidkanten versehene Scheibe des Turborührers in einer Ansicht von oben,
Fig. 7 einen senkrechten Schnitt gemäss Linie 111-111 in Fig. 6,
Fig.

S einen aus mehreren ringförmigen Elementen bestehenden Behälter mit in dessen Innenwandung vorgesehenen Ringnuten und mit in diesen umlaufenden Scheiben, teils in Ansicht, teils im Schnitt,
Fig. 9 ein ringförmiges Behälterelement in einem senkrechten Schnitt,
Fig. 10 eine weitere Ausführungsform des Behälters mit zwei gegensinnig umlaufenden Scheiben,
Fig. 11 ein Behälter mit zwei sich gegenüberliegend angeordneten Scheibenrührern, teils in Ansicht, teils im Schnitt,
Fig. 12 einen Behälter mit zwei auf einer Antriebsachse angeordneten Knetrotoren, teils in Ansicht, teils im Schnitt,
Fig. 13 die Knetrotoren in einer vergrösserten Ansicht von oben und
Fig. 14 eine weitere Ausführungsform der Knetrotoren in einer Seitenansicht.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform gemäss Fig. 1 besteht der etwa zylindrische Behälter 10 aus einem kammerartig erweiterten Teil 11 und einem oberen verengten Ableitraum 12, an den eine Ableitung 13 angeschlossen ist. Der Behälter 10 besteht vorzugsweise aus korrosionsbeständigen Werkstoffen. Der verengte Ableitraum 12 ist als Schauglas ausgebildet, das in einem oberen Ring 14 gehalten ist, der mittels Verbindungsstäben 15 auf dem erweiterten Teil 11 befestigt ist. In der Behälterwandung können auch mehrere einzelne Schaugläser vorgesehen sein. Der kammerartig erweiterte Behälterteil weist ein Fassungsvermögen von etwa 300 Kubikzentimeter auf.

In dem kammerartig erweiterten Teil 11 des Behälters 10 ist vorzugsweise mittig ein Rührwerk 20 angeordnet, das über eine senkrechte Achse 21 mit einem Antriebsmotor 22, deren Drehzahl im Bereich von 1 bis 50 000 Touren stufenlos einstellbar ist, verbunden ist.

Der kammerartig erweiterte Teil 11 des Behälters 10 weist Zuführungsleitungen 30, 31 auf. Die Anzahl der Zuführungsleitungen richtet sich nach der Anzahl der Ausgangskomponenten, die dem Fertigprodukt zugrundegelegt werden. Die Zuführungsleitungen 30, 31 sind bis zur unmittelbaren Beaufschlagung des Rührwerkes 20 bis in den Innenraum des Behälters 10 verlängert ausgebildet. Die freien Enden der Zuführungsleitungen 30, 31 sind im Bereich des Rührwerkes 20 vorzugsweise düsenförmig ausgebildet. Um den Abstand der düsenförmigen Enden der Zuführungsleitungen 30, 31 vom Rührwerk 20 variieren zu können, sind die Zuführungsleitungen 30, 31 in der Wandung des Behälters 10 teleskopartig verschiebbar geführt, was durch die Pfeile X und Y zum Ausdruck gebracht ist.

Die Zuführungsleitungen 30, 31 stehen unter Zwischenschaltung von Dosierpumpen 35, 36 mit den Vorratsbehältern 37, 38 für die Ausgangsstoffe A und B in Verbindung (Fig. 2).

Das Rührwerk 20 ist als hochtouriger Propellerrührer mit an den Flügeln 23 versehenen Schneidkanten ausgebildet. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, in dem kammerartig erweiterten Behälterteil 11 zwei Propellerrührer mit horizontalen oder senkrechten Antriebsachsen anzuordnen. Die Propellerrührer sind, wenn die Antriebsachsen horizonal angeordnet sind, sich gegen überliegend und gegenläufig ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, in dem kammerartigen Behälterteil 11 einen Propellerrührer mit einer senkrecllten Antriebsachse und einem Propeilerrührer mit einer waagerechten Antriebsachse anzuordnen. Jedoch auch anders ausgebildete Rührwerke können zur Anwendung gelangen.

Um den Mischraum innerhalb des kammerartig erweiterten Behälterteils 11 in seiner Grösse verändern zu können, sind nach einer weiteren Ausführungsform der Propellerrührer 20 und die Zuführungsleitungen 30, 31 in einem Mantelgehäuse 40 angeordnet, das in Fig. 1 gestrichelt dargestellt ist. Das Mantelgehäuse 40 ist in den Behälter 10 einsetzbar, und zwar derart, dass sich an die obere Öffnung des Mantelgehäuses der Ableitraum 12 anschliesst. Das Mantelgehäuse 40 kann die verschiedensten Abmessungen aufweisen, die jedoch immer kleiner gehalten sind als die Innenabmessungen des kammerartig erweiterten Teiles 11 des Behälters 10.

Dadurch ist die Möglichkeit gegeben, auch in kleineren Behältern Homogenisier- oder Dispergier- oder Mahlprozesse durchzuführen, falls dies gewünscht wird oder erforderlich sein sollte.

Um zu vermeiden, dass beim Homogenisieren oder Dispergieren eine Erwärmung des zu behandelnden Gutes eintritt, kann der Behälter 10 mit einer an der Behälteraussen- oder -innenwandung angeordneten Kühleinrichtung versehen sein. Wird ein austauschbarer Mantelbehälter 40 verwandt, so besteht die Mög lichkeit, die Kühlelemente an dem Innenmantel 40 vorzusehen. Von wesentlichem Vorteil ist es jedoch, wenn die Ausgangsstoffe unmittelbar vor dem Einführen in das Turbulenzzentrum des Rührwerkes gekühlt werden.

Hierzu können beispielsweise die Kühlelemente an den Aussenwandungen der im Kammerinnenraum angeordneten Abschnitte der Zuführungsleitungen 30, 31 angebracht sein.

Um die Verwirbelung der in die Kammer 11 eingeführten Ausgangsstoffe zu erhöhen, kann oberhalb des Rührwerkes 20 eine profilierte Ableitplatte 41 vorgesehen sein, die so bemessen ist, dass zwischen der Platte 41 und der Kammerwandung ein Zwischenraum 42 für das Ableiten der gemischten Komponenten in den Ableitraum 12 gegeben ist.

Die Vorrichtung zur Durchführung der kontinuierlichten Arbeitsweise erlaubt es, Fertigprodukte, insbesondere Lacke, Farb- und Kunststofflacke, von höchster und gleichbleibender Qualität herzustellen. Die Ausgangsstoffe können noch zusätzlich sehr fein vermahlen werden. Hohe Homogenisier- und Dispergiergrade werden erreicht. Vom Vorratsbehälter für die Ausgangsstoffe bis zum Abfüllen des Fertigproduktes wird die Arbeitsweise nicht unterbrochen. Das kontinuierliche Verfahren arbeitet unter völligem Ausschluss von Luft.

Verkrustete Rückstände, beispielsweise bei Lacken, werden vermieden. Dadurch ist ein schnelles Reinigen der Gesamtvorrichtung möglich. Die Vorrichtung braucht zur Reinigung nicht auseinandergenommen zu werden.

Es werden lediglich Reinigungsmittel durch die Vorrichtung geleitet. Die Kammer 11 reinigt sich bei der Verwirbelung des Reinigungsmittels selbst. In kürzester Zeit ist die Vorrichtung gereinigt, so dass keine langen Unterbrechungen bei der Lackherstellung gegeben sind.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung ermöglicht das Umstellen von einer Lackart auf eine andere Lackart in kürzester Zeit. Die nach dem kontinuierlichen Verfahren hergestellten Endprodukte sind von gleichbleibender Qualität, und zwar auch dann, wenn Ausgangsstoffe unterschiedlicher Qualität verwendet werden, was häufig der Fall bei den Ausgangsstoffen für die Kunstharzlackherstellung ist. Soll beispielsweise ein neuer Lack hergestellt werden, so sind keine Laborversuche mehr erforderlich. Auch kleine Mengen, beispielsweise nur 2 kg an Endprodukt, können erhalten werden, so dass keine grossen Ansätze mehr erforderlich werden. Sind die Versuche mit kleineren Ansätzen zur vollsten Zufriedenheit verlaufen, so kann jederzeit die Grossproduktion vorgenommen werden.

Auch kleinere Mengen, beispielsweise 5 Tonnen einer bestimmten Lackart, können in gleicher Weise hergestellt werden, wie grössere Mengen von 50 Tonnen und mehr.

Nach einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 besteht der Turborührer 10 aus einer mit einem Antriebsmotor 22 in Verbindung stehenden senkrechten Achse 21 mit drei im Abstand voneinander angeordneten Scheiben 101, 102, 103.

Die Scheiben 101, 102, 103 des Turborührers 20 können alle den gleichen Durchmesser aufweisen. Vorzugsweise sind die Scheiben 101 und 103 in ihren Durchmessern gegenüber der mittleren Scheibe 102 geringer bemessen, so dass der Abstand des umlaufenden Randes der Scheiben 101, 103 von der Innenwandung des Behälterteiles 11 grösser ist als der Abstand des umlaufenden Randes der Scheibe 102. Die Scheibe 102 ist als Wellenscheibe ausgebildet. Der umlaufende Rand der Scheibe 102 kann auch ein Wellenprofil oder ein sägezahnartiges Profil aufweisen.

Gemäss Fig. 6 ist die Scheibe 102 mit vier radial vom äusseren Umfang zum Scheibenmittelpunkt verlaufenden und den gleichen Abstand voneinander aufweisenden schlitzförmigen Einschnitten 104, 105, 106, 107 versehen. Die den Einschnitten 104, 105, 106, 107 benachbarten Scheibenabschnitte 108, 109, 110, 111 sind aus der Scheibenebene nach unten abgebogen (Fig. 7).

Die Längskanten 112 der abgebogenen Scheibenabschnitte 108, 109, 110, 111 sind als Schneidkanten ausgebildet. Die Scheibenabschnitte 108, 109, 110 und 111 mit den Schneidkanten 112 sind jedoch alle gleichsinnig aus der Scheibenebene herausgebogen, und zwar derart, dass die Schneidkanten 112 in Umlaufrichtung der Scheibe 102, die durch den Pfeil X angedeutet ist, das zu bearbeitende Gut beaufschlagen. Die Scheiben 101 und 103 können entsprechend der Scheibe 102 ausgebildet sein.

Bei der in Fig. 8 dargestellten Ausführungsform sind in der Innenwandung des kammerartig erweiterten Behälterteils 11 im Bereich der Scheiben 101a, 102a, 103a ringförmige Nuten 112,113, 114 vorgesehen. Der Durchmesser der Scheiben 101 a, 102a, 103a ist etwas geringer bemessen als der Durchmesser der Ringnuten 112, 113, 114, so dass der Durchmesser der Scheiben 101a, 102a, 103a grösser bemessen ist als der Innendurchmesser des Behälterteils 11. Die Anzahl der Ringnuten entspricht der Anzahl der jeweils verwendeten, auf der Antriebsachse 21 befestigten Scheiben.

Um die Anzahl der Scheiben variieren zu können, besteht der Behälterteil 11 aus lösbar miteinander verbundenen Ringkörpern 115, 116, 117, 118, 119, von denen der Ringkörper 115 den Bodenteil des Behälters 10 mit den Zuführungsleitungen 30, 31 und der Ringkörper 119 den oberen Kammerabschluss bzw. den Trägerkörper für den oberen verengten Ableitraum 12 bilden, während die Ringkörper 116, 117 und 118 die Ringnuten 112, 113, 114 für die Scheiben 101a, 102a, 103a aufweisen. Alle Ringkörper 115 bis 119 sind entsprechend dem in Fig. 5 dargestellten Ringkörper 116 mit durchgehenden Bohrungen 120, 121 versehen, um die Ringkörper mittels Befestigungsschrauben oder dgl. miteinander verbinden zu können. Zwischen je zwei Ringkörpern können Dichtungsringe zur Erhöhung der Dichtung angeordnet sein.

Zur Ausbildung der Ringnuten für die Scheiben weist jeder Ringkörper auf seiner oberen Seite eine ringförmige Ausnehmung 122 (Fig. 9) auf. Wird nun auf einen derart ausgebildeten Ringkörper ein weiterer Ringkörper gesetzt, so bildet dessen Bodenfläche die obere Begrenzung der ringförmigen Ausnehmung, so dass die Ringnut gebildet ist.

Auf Grund der Ausbildung von einzelnen Ringkörpern für den Behälterteil 11 ist die Möglichkeit gegeben, mehrere mit Ausnehmungen bzw. Ringnuten versehene Ringkörper aufeinanderzusetzen, um eine der Anzahl der jeweils zu verwendenden Scheiben entsprechende Anzahl von Ringnuten zu schaffen.

Zur Erhöhung der Zerteilwirkung der Ausgangsstoffe kann die Innenwandung des Behälterteils 11 bzw. die Innenwandung der einzelnen Ringkörper 115 bis 119 mit Profilierungen, beispielsweise mit umlaufenden Profilrillen oder mit Profilwülsten 123 als Strömungsbrecher für die unter Druck zugeführten Ausgangs stoffe versehen sein, die auch abschnittsweise an den Innenwandungen angebracht sein können.

Sind alle Scheiben 101, 102, 103 bzw. 101a, 102a, 103a auf einer gemeinsamen Antriebsachse befestigt, so unterliegen alle Scheiben der gleichen Umlaufrichtung.

Es besteht jedoch die Möglichkeit, die Scheiben gegensinnig umlaufen zu lassen. Hierzu ist gemäss Fig. 10 die Antriebsachse 21 für die Scheibe 101b als Hohlachse ausgebildet, die an ihrem freien oberen Ende die Scheibe 101b trägt. Die Antriebsachse 21 steht unter Zwischenschaltung von bei 124 angedeuteten tJbertragungsele- menten, beispielsweise Zahnrädern, mit dem Motor 22 in Verbindung. Innerhalb der Hohlachse 21 ist eine zweite Antriebsachse 21a geführt, die von dem Motor 22a angetrieben wird und deren freies, über die Ebene der Scheibe 101b verlängertes Ende die Scheibe 102b trägt.

Der Durchmesser der beiden Scheiben 101b, 102b ist etwas grösser bemessen als der Innendurchmesser des Behälterteils 11 ; beide Scheiben 101b, 102b laufen in der in der Innenwandung vorgesehenen Ringnut 125 um. Auf Grund der Verwendung von zwei ineinandergeführten, unabhängig voneinander antreibbaren Achsen mit den Scheiben 101b, 102b besteht die Möglichkeit, die Scheiben einerseits gegensinnig und anderseits mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten umlaufen zu lassen. Nach einer weiteren Ausführungsform gemäss Fig.

11 weisen der Ableitraum 12 und der kammerartig erweiterte Behälterteil 11 des Behälters 10 gleiche Innendurchmesser auf. In dem Behälter 10 sind zwei Scheibenrührer 101b, 102b mit senkrechten Antriebsachsen 21, 21a sich gegenüberliegend angeordnet. Die an den freien Enden der Antriebsachsen 21, 21a befestigten Scheiben 101b, 102b, die in der Ringnut 125 umlaufen, sind einander zugekehrt. Die Ableitung 13 ist seitlich im oberen Behälterteil vorgesehen.

Auf Grund der erfindungsgemässen Ausbildung des Turborührers mit Zerteilscheiben ist gegenüber den bekannten Einrichtungen gewährleistet, dass alle über die Zuleitungen 30, 31 zugeführten Stoffe von dem Rührwerk erfasst werden und dass ein homogenes Endprodukt erhalten wird. Von wesentlichem Vorteil ist die Verwendung von Zerteil- und Rührscheiben, deren Durchmesser grösser bemessen ist als der Innendurchmesser des Behälters und die in einer Ringnut umlaufen, da hier gegenüber den bekannten Rührern, bei denen ein Teil des Mischgutes an der Innenwandung des Behälters hochgedrückt und zwischen Innenwandung und Rührer an diesem vorbeigeführt wird, ohne dass das Gut von dem Rührer beaufschlagt wird, jedes Teilchen der unter Druck zugeführten Stoffe erfasst wird und der gleichen Bearbeitung unterliegt, da die Zerteilwirkung der Teilchen innerhalb der Ringnut bzw.

Ringnuten 112, 113, 114; 125 erzielt wird. Auf diese Weise werden in den Behälter 10 eingeführte Stoffe homogen verteilt und zerkleinert. Werden Feststoffe und flüssige Stoffe eingeleitet, dann wird ein intensives Benetzen der Trockenmasse erreicht. Bei Stoffen, die einer gewissen Quellung unterworfen sind, wird die Quell- bzw. Nachquellzeit wesentlich verkürzt.

Der Homogenisier- und Dispergiervorgang wird noch wesentlich beschleunigt und der Grad der homogenen Verteilung der Stoffe noch erhöht, wenn an der Innenwandung des Behälters 10, vorzugsweise im Bereich der Zerteil-Scheiben rippenartige Vorsprünge 123 als Strö mungsbrecher vorgesehen sind.

Bei der Venvendung von drei Scheiben 101, 102, 103, von denen die mittlere Scheibe 102 einen grösseren Durchmesser gegenüber den anderen Scheiben aufweist und als Wellenscheibe ausgebildet ist, wird eine sehr gute Homogenisierung der Ausgangsstoffe erreicht, da alle Teilchen dieser Stoffe einem durch die Scheiben 101 und 103 bedingten örtlichen Zerteil- bzw. Zerreisseffekt und durch die Wellenscheibe 102 einer Schleuderwirkung ausgesetzt sind, wodurch neben einer guten Homogenisierung auch ein gutes Emulgieren der Stoffe erreicht wird. Ferner unterliegen die Ausgangsstoffe bzw. die Mischprodukte einer schonenden Behandlung, was insbesondere immer dann von Vorteil ist, wenn harzhaltige Substanzen verwendet werden.

Um insbesondere sehr hochviskose Stoffe homogenisieren und dispergieren zu können, kann der Turborührer 10 nach einem weiteren Merkmal der Erfindung aus zwei auf der Antriebsachse 21 übereinander angeordneten Knetrotoren 130, 131 bestehen. Jeder Knetrotor 130 und 131 besteht aus einem Trägerstück 132, das an der Antriebsachse 21 befestigt wird, und vier Armen 133, 134, 135, 136, die in einer Ebene liegen und im rechten Winkel zueinander angeordnet sind. Von den Armen 133, 134, 135, 136 weisen die jeweils sich gegenüberliegenden Arme 133, 134 und 135, 136 unterschiedliche Längen auf. Die Arme 133, 134 sind gegen über den Armen 135, 136 länger bemessen (Fig. 12 und 13).

Entsprechend dem Knetrotor 130 sind bei dem Knetrotor 131 das Trägerstück mit 132a und die Arme mit 133a, 134a, 135a, 136a bezeichnet. Auch bei dem Knetrotor 131 sind die Arme 133a und 134a gegenüber den Armen 135a, 136a länger bemessen.

Die beiden Knetrotoren 130 und 131 sind im Abstand voneinander auf der Antriebsachse 21 derart angeordnet, dass jeweils die längeren Arme 133a, 134a des Knetrotors 131 den kürzeren Armen 135, 136 des oberen Knetrotors 130 gegenüberliegen.

Die Arme 133, 134, 135, 136 und 133a, 134a, 135a, 136a der beiden Knetrotoren 130, 131 bestehen vorzugsweise aus Rundstäben, die an ihren freien Enden wulstartige Verbreiterungen aufweisen können, die in Fig. 14 bei 137 angedeutet sind.

Die Ausbildung des Turborührers mit zwei Knetrotoren mit Armen, die unterschiedliche Längen aufweisen, ermöglicht, sehr hochviskose Stoffe zu homogenisieren und zu dispergieren. Mittels der Knetrotoren wird eine hohe homogene Verteilung der Ausgangs stoffe erzielt.

Mühelos können hochviskose Stoffe miteinander gemischt werden. Die Homgenisier- und Dispergierwirkung wird noch dadurch erreicht, dass die Ausgangs stoffe kontinuierlich zugeführt und das Fertigprodukt fortlaufend abgezogen wird. Gegenüber den bekannten Doppelarmknetern und Mehrwalzenwerken wird mittels der Knetrotoren bereits bei einer sehr kurzen Verweilzeit der Stoffe in dem Behälter eine gute homogene Stoffverteilung erreicht. Dadurch, dass die Zuführung und Ableitung der Stoffe kontinuierlich erfolgt, ist es möglich, in der Zeiteinheit eine sehr grosse Menge an Ausgangsstoffen zu homogenisieren und zu dispergieren.

Die folgenden Ausführungsbeispiele erläutern das erfindungsgemässe Verfahren.

Beispiel I
Dem erfindungsgemäss ausgebildeten Behälter mit einem Fassungsvermögen von 300 Kubikzentimetern werden über die Zuführungsleitung 30 90 O/o des Gesamtproduktes in einem Lösungsmittel gelöste Kunststoffharze und über die Zuführungsleitung 31 10 O/o des Gesamtproduktes Paraffin-Dispersion im Bereich des rotierenden Propellerrührers 20 zugeführt. Die Ge samtmenge der jeweils zugeführten Ausgangs stoffe be trägt 200 Kubikzentimeter.

Die unter Druck mittels der Dosierpumpen zugeführten Ausgangsstoffe entströmen den düsenartigen freien Enden der Zuführungsleitungen und prallen im Turbulenzzentrum des Propellerrührers gegeneinander auf die Flügel des Rührers, dessen Schneidkanten eine noch zusätzliche Zerteilwirkung der aufeinanderprallenden Teilchen bewirken. Mittels des hochtourigen Rührers erfolgt eine sehr starke Verwirbelung der Ausgangsstoffe. Gleichzeitig erfolgt ein zusätzliches Feinvermahlen der Teilchen und ein Dispergieren der Ausgangsstoffe. Das in der Turbulenzkammer 11 vorliegende Fertigprodukt wird, da der Turbu lenzbereich des Rührers sich bis in den Ableitraum 12 des Behälters 10 erstreckt, in den Ableitraum gewirbelt und von hier aus über die Rohrleitung 13 der Abfüllund/oder Wiegestation zugeführt.

Bei der weiteren kontinuierlichen Zudosierung der Ausgangskomponenten ist jeweils das zur Erstellung des gewünschten Fertigproduktes erforderliche Dosierverhältnis der Ausgangskomponenten zueinander beibehalten. Entsprechend der Geschwindigkeit, mit der die Ausgangsstoffe dem Behälter 10 zugeführt werden, wird das Fertigprodukt abgeleitet.

Bei der Anwendung der erfindungsgemäss ausgebildeten Turbulenzkammer hat es sich gezeigt, dass eine Verschiebung des Dosierverhältnisses nicht eintritt, da die Ausgangsstoffe in der Turbulenzkammer kaum verweilen. Nach der Einführung der Ausgangsstoffe in die Kammer und nach der Verwirbelung erfolgt bereits das Ableiten des Fertigproduktes. Es wird immer ein Fertigprodukt gleichbleibender Qualität und mit gleichen physikalischen Eigenschaften erhalten, was bei der Herstellung von Lacken, insbesondere Klarlacken von wesentlicher Bedeutung ist.

Beispiel II
Die Leistung einer Kammer 10 mit einem Fassungsvermögen von 300 Kubikzentimetern ermöglicht die Herstellung von 2 Tonnen Endprodukt pro Stunde. Soll jedoch die Menge des Endproduktes gesteigert werden, so können mehrere Behälter 10 hinter- oder übereinander angeordnet sein. Die Zuführungsleitungen 30 stehen dann über eine Hauptleitung 50 mit dem Behälter 37 für den Ausgangsstoff A und die Zuführungsleitungen 31 über eine Hauptleitung 51 mit dem Behälter 38 für die Ausgangskomponente B in Verbindung. Die Ableitungen 13 sind dann in einer Sammelleitung 52 für das Endprodukt zusammengeführt (Fig. 2). Mittels drei Kammern 10 werden dann 6 Tonnen Endprodukt pro Stunde erhalten.

Beispiel III ist es für die Herstellung eines bestimmten Endproduktes erforderlich, dass das Reaktionsgemisch durch mehrere Behälter hindurchgeleitet werden muss, in denen das Gemisch unterschiedlich behandelt wird, dann können mehrere Behälter 10 übereinander zu einer Per- tigungseinheit angeordnet sein. Gemäss Fig. 3 sind in einem säulenartigen, zylindrischen Gehäuse 60 vier Behälter 10 übereinander, und zwar auf Zwischenböden 61, 62, 63, 64 angeordnet und derart miteinander verbunden, dass die Ableitungen 13 eines jeden Behälters 10 als Zweigrohrleitungen ausgebildet sind und mit den Zuführungsleitungen 30, 31 des jeweils folgenden Behälters verbunden sind.

Die Ausgangsstoffe A und B werden aus den Behältern 65, 66 mittels der Dosierpumpen 67, 68 über die Zuführungsleitungen 30, 31 dem untersten Behälter 10 und von diesem den auf den Zwischenböden 62, 63, 64 angeordneten Behältern 10 zugeführt. Über die Leitung 13 des Behälters 10 auf dem Boden 64 wird dann das fertige Produkt abgenommen.

Die Förderung der Ausgangsstoffe bzw. der in den einzelnen Behältern vorbereiteten Gemische wird mittels der Dosierpumpen 65, 66 vorgenommen. Die Rührwerke in den Behältern 10 weisen unterschiedliche Drehzahlen auf. Von Behälter zu Behälter kann sich die Drehzahl des Rührwerkes steigern, so dass das Gemisch in dem untersten Behälter bei einer sehr niedrigen Drehzahl des Rührwerkes verwirbelt wird, während das Rührwerk des obersten Behälters die höchste Drehzahl aufweist. Die Verwirbelung der einzelnen Gemische wird somit allmählich gesteigert.

Beispiel IV
Für die Herstellung eines aus einem mehrphasigen System oder mehreren Komponenten bestehenden Endproduktes kann entweder nur ein Behälter 10 verwendet werden, dessen Turbulenzkammer die einzelnen Komponenten gleichzeitig in dem jeweils erforderlichen Dosierverhältnis zugeführt werden oder es können mehrere Behälter zur Anwendung gelangen, die übereinander angeordnet sind und denen die einzelnen Ausgangsstoffe zugeführt werden.

Bei der Anordnung gemäss Fig. 4 sind vier Behälter 10 in einem zylindrischen Gehäuse 70 auf Zwischenböden 71, 72, 73, 74 angeordnet. Die Ableitungen 13 eines jeden Behälters sind mit den Zuführungsleitungen 30 des jeweils folgenden Behälters verbunden, während über die zweite Zuführungsleitung 31 eines jeden Behälters die einzelnen Ausgangsstoffe zugeführt werden.

Dem Behälter 1.0 werden aus den Vorratsbehältern 75, 76 mittels Dosierpumpen 77, 78 über die Leitungen 30, 31 die Stoffe A und B zugeführt. Über die Leitung 13 und die Leitung 30 des Behälters 10 auf dem Zwi schenboden 72 wird das Fertigprodukt der ersten Stufe der Turbulenzkammer des Behälters 10 zugeführt. Hier in der zweiten Stufe wird über die Leitung 31 mittels der Dosierpumpe 79 aus dem Vorratsbehälter 80 der Ausgangsstoff C zudosiert. Das fertige Produkt der zweiten Stufe wird in dem Behälter 10 auf dem Zwischenboden 73 mit dem Ausgangsstoff D in Verbindung gebracht und in der vierten Stufe kommt der Ausgangsstoff E hinzu.

Der Ausgangsstoff D wird mittels der Dosierpumpe 81 aus dem Vorratsbehälter 82 und der Ausgangsstoff E mittels der Dosierpumpe 83 aus dem Behälter 84 den Behältern 10 auf den Zwischenböden 73 und 74 zudosiert. Das aus den Komponenten A, B, C, D und E bestehende Fertigprodukt wird dann der Leitung 13 des obersten Behälters 10 entnommen. Die Vorratsbehälter 80, 82 und 84 für die Komponenten C, D und E können mit Dosierpumpen 79, 81 und 83 ausserhalb des Gehäuses 70 auf seitlich an diesem angebrachten Konsolen 85 angeordnet sein. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Vorratsbehälter für alle Komponenten am Boden anzuordnen. Die Vorratsbehälter sind dann über entsprechend lang bemessene Leitungen mit den Kammern der Behälter 10 verbunden.

Die Dosierpumpenschiibe sind aufeinander abgestimmt, damit eine gleichmässige Förderung der Komponenten bzw. der Gemische durch die Gesamtapparatur gewährleistet ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zum kontinuierlichen Dispergieren vorwiegend viskoser Substanzen mittels eines Rührwerkes, dadurch gekennzeichnet, dass man die Ausgangsstoffe unter Druck in einem geschlossenen System unmittelbar in den Turbulenzbereich eines Turborührers unter Luftausschluss einleitet, das Gemisch durch Verwirbelung im Umlauf hält und Fertigprodukt aus einer oberhalb der Zuführungsstellen für die Ausgangsstoffe befindlichen Stelle fortlaufend abzieht.

II. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführungsleitungen (30, 31) für die Ausgangsstoffe in einem kammerartig erweiterten, einen Turborührer (20) aufnehmenden Teil (11) eines etwa zylindrischen Behälters (10) angeordnet und bis zur unmittelbaren Beaufschlagung des Turborührers verlängert sind und der Behälter (10) mit einem verengten Ableitraum (12) für das Fertigprodukt versehen ist.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch im Turbulenzbereich des Turborührers gekühlt wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung der Ausgangsstoffe und das Abziehen des fertigen Gemisches unter Luftabschluss durchgeführt wird.

3. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der kammerartig erweiterte zylindrische Behälterteil (11) ein Fassungsvermögen von 300 SubiLzentimetern aufweist, die Wandungen des vereng- ten, einen etwa kreisförmigen Durchmesser aufweisenden Ableitraumes (12) für das Fertigprodukt aus durchscheinenden Werkstoffen bestehen und die an ihren freien Enden düsenförmig ausgebildeten Zuführungsleitungen (30, 31) für die Ausgangsstoffe in der Behälterwandung teleskopartig verschiebbar geführt sind.

4. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachse des hochtourigen, als Propellerrührer mit an den Flügeln vorgesehenen Schneidkanten ausgebildeten Rührers (20) in dem Behälter waagerecht angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachse des Propellerrührers (20) senkrecht angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem kammerartig erweiterten Behälterteil (11) zwei Propellerrührer mit horizontalen Antriebsachsen sich gegenüberliegend angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachsen der Propellerrührer senkrecht und nebeneinanderliegend angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem kammerartig erweiterten Behälterteil (11) ein Propellerrührer mit senkrechter und ein Propellerrührer mit waagerechter Antriebs achse angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Behälter mehrere gegenläufig ausgebildete Propellerrührer vorgesehen sind.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Turborührer als Scheibenrührer mit mindestens einer auf einer Antriebsachse (21) befestigten Scheibe besteht und die Innenwandung des kammerartig erweiterten Teiles (11) des Behälters (10) mit Profilierungen versehen ist.

11. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Antriebsachse (21) drei Scheiben (101, 102, 103) im Abstand voneinander angeordnet sind, von denen die mittlere Scheibe (102) gegenüber den beiden anderen Scheiben (101, 103) einen grösseren Durchmesser aufweist.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3, 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Scheibe (102) als Wellenscheibe ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3, 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Rand der mittleren Scheibe (102) ein Wellenprofil aufweist.

14. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3, 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheiben (101, 102, 103) mit radial vom äusseren Umfang zum Scheibenmittelpunkt verlaufenden schlitzförmigen Einschnitten (104, 105, 106, 107) versehen und die den Einschnitten benachbarten Scheibenabschnitte (108, 109, 110, 111) aus der Scheibenebene nach unten abgebogen sind.

15. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Längskanten (112) der abgebogenen Scheibenabschnitte (108, 109, 110, 111) als Schneidkanten ausgebildet sind.

16. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Antriebsachse (21) befestigten Scheiben (101, 102, 103) an ihrem äusseren Umfang mit einer sägezähnförmigen Profilierung versehen sind.

17. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in der Innenwandung des kammerartig erweiterten Teils (11) im Bereich der Scheiben (101a, 102a, 103a) Ringnuten (112, 113, 114) vorgesehen sind und der Durchmesser der Scheiben (101a, 102a, 103a) etwas geringer als der Durchmesser der Ringnuten (112, 113, 114) bemessen ist.

18. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der kammerartig erweiterte Teil (11) aus mehreren lösbar miteinander verbundenen Ringkörpern (115, 116, 117, 118, 119) besteht, von denen die im Bereich der Rotationsscheiben (101a, 102a, 103a) liegenden Ringkörper (116, 117, 118) die Ringnuten (112, 113, 114) für die Scheiben (101a, 102a, 103a) aufweisen.

19. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenwandung des kammerartig erweiterten Teiles (11) wulstartige Profilierungen (123) als Strö mungsbrecher angeformt sind.

20. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachse (21) an ihrem freien oberen Ende eine Scheibe (lOlb) trägt und als Hohlachse ausgebildet ist, in der eine mit einem gesonderten Antrieb (22a) in Verbindung stehende Antriebsachse (21a) mit einer zweiten Scheibe (102b) an ihrem oberen freien Ende geführt ist und beide Antriebsachsen (21, 21a) gegensinnig umlaufend angetrieben sind.

21. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Un teranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsachsen (21, 21a) gleichsinnig umlaufend mit unterschiedlichen Umlaufgeschwindigkeiten angetrieben sind.

22. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Ableitraum (12) und der kammerartig erweiterte Teil (11) des Behälters (10) gleiche Innendurch rnesser aufweisen und in dem Behälter (10) zwei Scheibenrührer (101b, 102b) mit senkrechten Antriebsachsen (21, 21a) sich gegenüberliegend angeordnet sind.

23. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass an den freien Enden der Antriebsachsen (21, 21a) je eine Scheibe (101b, 102b) angeordnet ist und die beiden einander zugekehrten Scheiben gemeinsam in einer Ringnut (125) umlaufen.

24. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Turborührer aus mindestens einem auf einer Antriebsachse (21) angeordneten Knetrotor (130, 131) mit vier in einer Ebene liegenden und in einem rechten Winkel zueinander stehenden Armen (133, 134, 135, 136; 133a, 134a, 135a, 136a) besteht, von denen zwei sich gegen überliegende Arme (135, 136; 135a, 136a) gegenüber den beiden anderen Armen (133, 134; 133a 134a) in ihrer Länge kürzer bemessen ausgebildet sind.

25. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 24, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Antriebsachse (21) zwei Knetrotoren (130, 131) übereinander angeordnet sind.

26. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3, 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Knetrotoren (130, 131) zueinander versetzt auf der Antriebsachse (21) befestigt und die kurzen Arme (135, 136) des oberen Knetrotors (130) oberhalb der langen Arme (133a, 134a) des unteren Knetrotors (131) angeordnet sind.

27. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Arme der Knetrotoren (130, 131) aus Rundstäben bestehen.

28. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 und 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Arme der Knetrotoren (130, 131) an ihren freien Enden wulstartig verstärkt ausgebildet sind.

29. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Propellerrührer (20) und die Zuführungsleitungen (30, 31) mit einem in den Behälter (10) einsetzbaren, austauschbaren Mantelgehäuse (40) versehen sind.

30. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenmantel (40) mit Kühlelementen versehen ist.

31. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die in den kammerartig erweiterten Behälterteil (11) hineinreichenden freien Enden der Zuführungsleitungen (30, 31) für die Ausgangsstoffe Kühlelemente tragen.

32. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehzahl des Turborührers bzw. der Turborührer von 0 bis 50 000 Touren stufenlos einstellbar ist.

33. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass über dem kammerartig erweiterten Behälterteil (11) eine scheibenförmige wellenartige profilierte Ableitplatte (41) vorgesehen ist, deren Grundfläche kleiner bemessen ist als die Grundfläche des verengten Ableitraumes.

34. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Behälter (10) zu einer Fertigungseinheit zusammengeschlossen sind und die Ableitung (13) eines jeden Behälters (10) mit den Zuleitungen (30, 31) des jeweils nachfolgenden Behälters (10) verbunden ist.

35. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Ableitungen (13) mehrerer zu einer Fertigungseinheit zusammengeschlossener Behälter (10) mit einer Zuführungsleitung (30) des jeweils nachfolgenden Behälters (10) verbunden sind.

36. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 35, gekennzeichnet durch mehrere zu einer Fertigungseinheit zusammengeschlossener Behälter (10), deren Ableitungen (13) für das Fertigprodukt in einer Sammelleitung (52) zusammengeführt sind.

37. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Turborührer in den einzelnen zusammengeschlossenen Behältern (10) unterschiedliche Drehzahlen aufweisen.

38. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Behälter (10) in einem säulenartigen Aussenbehälter (60 bzw. 70) übereinander angeordnet und über die Zur und Ableitungen miteinander verbunden sind.

39. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 3 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Behälter (10) über die Zuleitungen (30, 31) mit in diesen vorgesehenen Dosierpumpen mit den Vorratsbehältern für die Ausgangsstoffe und die Ableitung für das Fertigprodukt mit einer Abfülleinrichtung in Verbindung steht.