Verankerungsvorrichtung zum lösbaren Befestigen von Gegenständen an einer Hohlprofilschiene Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Ver- ankerungsvorrichtung zum lösbaren Befestigen von Ge genständen an einer mit einem Längsschlitz versehenen Hohlprofilschiene.
Bei Elektro-Installationen, insbesondere im Schaltta- felbau ist es üblich, Haltebriden für Kabel oder Kabelka näle, Anschlussklemmstege und dergleichen an Hohlpro filschienen lösbar zu befestigen, wobei es sich üblicher weise um Schienen mit C-förmigem Querschnitt handelt.
Bei bekannten Ausführungen dieser Art ist eine vom einen Schienenende her in die Schiene eingeschobene oder an einer speziell ausgenommenen Schienenstelle frontal in diese eingesetzte Gewindemutter vorgesehen, in die ein Befestigungsbolzen eingeschraubt ist und die an den den Schienenschlitz begrenzenden Schienenrandteilen, z.B. mittels einer Gegenmutter, lösbar festgeklemmt ist. Ana loge Verankerungsvorrichtungen sind bei Deckenkon struktionen mit aus Platten gebildeter Innendecke be kannt.
Die wesentlichen Nachteile dieser bekannten Ver- ankerungsvorrichtungen bestehen darin, dass, wenn die genannten Muttern seitlich in die Schiene eingeschoben werden müssen, die Schienen wenigstens am einen Ende frei zugänglich sein müssen; wenn ein frontales Einsetzen der Muttern möglich sein soll, muss entweder die Schiene eine speziell ausgenommene Einführstelle für die Mut- tern aufweisen, oder die Mutter muss solche Querschnitte aufweisen, dass sie in einer bestimmten Lage in den Schienenschlitz eingeführt und nach anschliessendem Drehen, z.B. um 90 nicht mehr frontal aus der Schiene entfernt werden kann.
Ein sicherer Halt der Mutter gegen Herausfallen ist aber erst nach ihrem Fixieren an der Schiene gewährleistet; die Montage ist entsprechend umständlich. Bei der erfindungsgemässen Verankerungs- vorrichtung sind diese Nachteile vermieden;
sie ist zu diesem Zweck dadurch gekennzeichnet, dass ein aus Kunststoff bestehender Körper mit einer einen rechtecki gen Querschnitt aufweisenden und an zwei einander gegenüberliegenden Seiten auf wenigstens annähernd die Breite des Schienenschlitzes abgesetzten Halspartie in die Schiene eingepresst ist, der wenigstens einen zu diesen Absetzungen parallel, aber zu seiner in der Längsachse der Schiene verlaufenden Achse seitlich versetzt angeord neten Schlitz aufweist, und dass die durch die Absetzun- gen der Halspartie geschaffenen Schultern des Körpers die Randteile des Schienenschlitzes hintergreifen. Die abgesetzte Halspartie des eingepressten Körpers liegt vorzugsweise im Schienenschlitz und kann ein Drehen desselben verhindern,
während die die Schienenrandteile hintergreifenden Schultern ein unerwünschtes Herausfal len des Körpers aus der Schiene verhindern. Der Schlitz im Körper ermöglicht zusammen mit der Eigenelastizität des Kunststoffs ein besseres Einführen der Schultern in den Schienenhohlraum, während die seitliche Versetzung des Schlitzes verhindert, dass beispielsweise ein in die Körperbohrung eingesetzter Bolzen durch Querkräfte aus seiner Achslage in den Schlitz gebracht werden kann.
In der beiliegenden Zeichnung sind Ausführungsbei spiele der erfindungsgemässen Verankerungsvorrichtung dargestellt; es zeigt: Fig. 1 und 2 im Querschnitt bzw. in Draufsicht eine Schiene mit eingepresstem Verankerungskörper, Fig. 3 und 4 im Querschnitt bzw. in Draufsicht die Schiene mit einer andern Ausführungsform des Veranke- rungskörpers, Fig. 5 und 6 die Schiene mit einer weiteren Ausfüh rungsform des Verankerungskörpers in Draufsicht bzw.
im Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 5, Fig. 7 und 8 im Querschnitt bzw. in Draufsicht die Schiene mit einer vierten Ausführungsform des Veranke- rungskörpers, Fig. 9 und 10 einen Querschnitt bzw.
eine Draufsicht eines fünften Ausführungsbeispiels der in die Schiene eingesetzten Verankerungskörper, Fig. 11 in Draufsicht die Schiene mit einer sechsten Ausführungsform des Verankerungskörpers, und Fig. 12 einen Querschnitt durch die Schiene und eine siebte Ausführungsform des Verankerungskörpers.
Bei dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Beispiel ist mit 1 die im Querschnitt C-förmige Hohlprofilschiene und mit 2 der mit zentraler Bohrung 3 versehene Verankerungs- körper bezeichnet. Die Bohrung 3 ist eine Gewindeboh rung, in welche ein nicht gezeichneter Befestigungsbolzen eingeschraubt werden kann; die Bohrung kann aber auch mit axialen Rippen versehen sein, in welche ein Gewinde bolzen sich selbst das Gewinde einschneiden kann. Die Schiene 1 kann aus Metall oder aus Kunststoff bestehen, während der Körper 2 aus Kunststoff, z.B. einem Poly amid besteht.
Der gezeichnete Gewindekörper 2 besitzt Vierkantquerschnitt; die axiale Höhe des Hauptkörpers 2a ist etwas geringer als die Innenhöhe der Schiene 1; unter Bildung von Schultern 4 ist eine Halspartie 2b des Körpers an zwei einander gegenüberliegenden Seiten auf annähernd die Breite des Schienenschlitzes abgesetzt bzw. eingeschnitten, während eine Kopfpartie 2e des Körpers den Schultern 4 im Abstand der Wandstärke der Profil schiene 1 gegenüberliegende Abstützflächen 5 bildet. Die an die Schultern 4 anschliessenden Seitenwände des Hauptkörpers 2a sind schräg nach innen geneigt.
Von der Kopfpartie 2c her ist der Körper 2 mit zu den Absetzungen der Halspartie parallelen Schlitzen 6a, 6b versehen. die von einander gegenüberliegenden Körper seiten her, aber auf verschiedenen Seiten der Körperachse bis zur Bohrung 3 führen; diese Schlitze 6a, 6b reichen bis weit in den Hauptkörper 2a hinein und machen diese in Querrichtung relativ stark elastisch nachgiebig.
Dem zufolge ist es möglich, den Verankerungskörper trotz der über die Schlitzbreite der Schiene vorstehenden Schultern 4 durch einfachen Druck von Hand frontal soweit in die Schiene 1 einzupressen, bis die Schultern 4 die Schlitzrän der der Schiene untergreifen; die Absetzungen der Hals partie 2b liegen dann wie in Fig. 1 ersichtlich, gegen die Stirnflächen der Schlitzränder der Schiene an, während die Abstützflächen 5 der Kopfpartie 2c auf diesen Schlitzrändern aufliegen. Der Körper 2 ist damit in der Schiene gegen Herausfallen gesichert, obwohl sie sich noch von Hand längs der Schiene verschieben lässt.
Durch Eindrehen des Befestigungsbolzens in die Bohrung 3 wird der Körper quer zu den Schlitzrändern etwas gespreizt und dadurch an der Schiene fixiert; diese Fixierung kann durch Einschrauben des Bolzens bis zum Anschlagen am Schienenboden noch verstärkt werden. In vielen Fällen ist eine über die Schiene 1 vorstehende Kopfpartie des Verankerungskörpers unerwünscht. Fig. 3 und 4 zeigen einen Körper 12 ohne die Halspartie 12b überragende Kopfpartie. Um das einwandfreie Einpres sen des Körpers zu ermöglichen und auch um Schienen toleranzen zu berücksichtigen, muss der Hauptkörper 12a (wie beim erstbeschriebenen Beispiel erwähnt) etwas kürzer sein als die Innenhöhe der Schiene.
Damit wäre aber ein sicherer Halt des Körpers in der Schiene vor dem Einschrauben des Bolzens nicht gewährleistet. Die ser sichere Halt wird beim Beispiel nach Fig.3 und 4 durch einstückig am Boden des Hauptkörpers 12a vorge sehene, nach unten gewölbte Zungen 17 bewirkt, die an zwei einander gegenüberliegenden Bodenrändern parallel zueinander und quer zu den Schlitzen 16a, 16b verlaufen.
Diese federnden Zungen 17 drücken den Körper mit ihren Schultern 14 gegen die Innenseite der Schlitzränder der Schiene; dadurch ist auch ein unerwünscht leichtes Verschieben des Körpers längs der Schiene verunmög- licht. Im übrigen entspricht die Ausbildung dieses Veran- kerungskörpers jener des erstbeschriebenen Beispiels.
Es versteht sich, dass die als zur Schiebesicherung und als Toleranzausgleich dienenden Zungen wie bei 17a in den Fig.5 und 6 gezeigt, auch parallel statt quer zu den Schlitzen 16a, 16b verlaufen können; statt einerends freie Zungen, können aber auch beiderends mit dem Hauptkörper zusammenhängende, nach unten gewölbte Bügel vorgesehen sein.
Bei dem in Fig.7 und 8 gezeigten Beispiel sind Hauptkörper 22a und Halspartie 22b analog den entspre chenden Teilen des Verankerungskörpers nach den Fig. 3 bis 6 geformt, mit dem Unterschied, dass zur Lagesiche- rung des Körpers in der Schiene bzw. zum Ausgleich von Höhentoleranzen von zwei einander gegenüberliegenden Bodenrändern des Körpers nach unten ragende, federnde Zungen 27 vorgesehen sind, und dass die Schlitze 26a, 26b nicht unmittelbar in die Mittelbohrung 3 münden, sondern weiter nach aussen versetzt und nur durch einen querlaufenden, bezüglich der Bohrung 3 tangentialen Schnitt mit der Bohrung in Verbindung stehen.
Damit wird die Elastizität der die Schultern 4 aufweisenden Randteile des Körpers etwas vergrössert und gleichzeitig wird erreicht, dass auch bei relativ starken Querkräften auf den in die Bohrung 3 einschraubbaren Bolzen der letztere nicht in die Schlitze 26a, 26b hinein ausweichen kann. Noch stärker in diesem Sinne wirkt die Anordnung der Schlitze 36a, 36b des in den Fig. 9 und 10 gezeigten Beispiels.
Diese sich von verschiedenen Seiten des Kör pers her relativ weit über die Mittelbohrung 3 hinaus erstreckenden Schlitze stehen mit dieser Bohrung über haupt nicht in Verbindung. Anstatt wie hier gezeichnet, bis nahe an den Schienenboden zu reichen, könnte der Hauptkörper 32a auch verkürzt und mit einem der in den Fig. 3 bis 7 gezeigten Toleranzausgleichs- bzw. Abstütz- mittel (17 bzw. 17a bzw. 27) versehen sein.
Anstelle oder zusätzlich zu solchen federnden Abstützmitteln, die, um ein Festhalten des eingepressten Körpers in der Schiene unabhängig von zusätzlichen Festspannmitteln zu gewähr leisten, am Boden des Hauptkörpers angeordnet sind, kön nen auch an den abgesetzten Seiten der Halspartie des Körpers federnde Abstützmittel vorgesehen sein, wie dies beim Beispiel nach Fig. 11 der Fall ist. Bei diesem Kör per 42 sind an den abgesetzten Seiten der Halspartie fe dernde, leicht nach aussen gewölbte Zungen 47 vorgese hen, die bei eingepresstem Körper fest gegen die Stirnsei ten der Schlitzränder der Schiene 1 drücken.
Anstelle der hier gezeichneten, den Schlitzen gemäss Fig. 1 bis 4 ent sprechend angeordneten Schlitze 46a, 46b könnten na türlich auch hier Schlitze wie bei den Ausführungen nach Fig. 7, 8 und 9, 10 vorgesehen sein.
Bei allen vorbeschriebenen Beispielen ist die Mittel bohrung des Körpers als Gewindebohrung oder als gerippte Bohrung zum direkten Einschrauben eines Befe stigungsbolzens ausgebildet. Dieser Bolzen könnte aber auch unmittelbar bei der durch Spritzgiessen erfolgenden Herstellung des Körpers fest in die Bohrung eingegossen werden. Eine weitere Möglichkeit ist in Fig. 12 gezeigt. Hier ist in den Kunststoffkörper 52 (der im übrigen jener nach Fig. 1, nur ohne Kopfpartie entspricht) eine Gewin debüchse 53 eingesetzt, wobei die zur Mittelachse versetz ten Schlitze 56 mit der Büchsenbohrung in Verbindung stehen; diese Ausführung eignet sich besonders für höhere Beanspruchungen.
Es versteht sich, dass weder bei dieser Ausführung, noch bei fest eingegossenem Bolzen eine das Festklemmen der Halspartie an den Schlitzrändern der Schiene bewirkende Spreizung des Körpers erzielt werden kann, wie dies, besonders bei gerippter Mittelbohrung, beim nachträglichen Einschrau ben des Bolzens in den bereits eingepressten Körper der Fall ist.
Die beschriebenen Verankerungskörper sind durch Spritzgiessen einfach herzustellen. Sie lassen sich frontal an jeder beliebigen Stelle einer im Querschnitt C- förmigen Schiene von Hand, also ohne Werkzeug ein pressen und sind sofort gegen Rutschen oder Herausfal len gesichert; durch die versetzte Schlitzung wird eine erhöhte Elastizität des Körpers erzielt, ohne dass dadurch der sichere Halt des Befestigungsbolzens beeinträchtigt wäre.
Anchoring device for releasably fastening objects on a hollow profile rail The subject matter of the present invention is an anchoring device for releasably fastening objects to a hollow profile rail provided with a longitudinal slot.
In electrical installations, especially in switchboard construction, it is common to releasably attach retaining clips for cables or Kabelka channels, terminal bars and the like to Hohlpro filschienen, which are usually rails with a C-shaped cross section.
In known designs of this type, a threaded nut is provided which is pushed into the rail from one end of the rail or is inserted frontally into the rail at a specially recessed rail point, into which a fastening bolt is screwed and the rail edge parts bounding the rail slot, e.g. by means of a lock nut, is releasably clamped. Analog anchoring devices are known for ceiling constructions with an inner ceiling made of panels.
The main disadvantages of these known anchoring devices are that when the aforementioned nuts have to be pushed into the rail from the side, the rails must be freely accessible at least at one end; if frontal insertion of the nuts is to be possible, either the rail must have a specially recessed insertion point for the nuts, or the nut must have such a cross-section that it can be inserted into the rail slot in a certain position and, after subsequent turning, e.g. can no longer be removed frontally from the rail by 90.
A secure hold of the mother against falling out is only guaranteed after it has been fixed to the rail; the assembly is correspondingly cumbersome. With the anchoring device according to the invention, these disadvantages are avoided;
For this purpose, it is characterized in that a body made of plastic is pressed into the rail with a neck section having a rectangular cross section and offset on two opposite sides on at least approximately the width of the rail slot, at least one of which is parallel to these offset, but has a laterally offset arranged slot to its axis running in the longitudinal axis of the rail, and that the shoulders of the body created by the offsets of the neck part engage behind the edge parts of the rail slot. The offset neck section of the pressed-in body is preferably located in the rail slot and can prevent it from turning,
while the shoulders engaging behind the rail edge parts prevent the body from falling out of the rail. The slot in the body, together with the inherent elasticity of the plastic, enables the shoulders to be better inserted into the rail cavity, while the lateral offset of the slot prevents, for example, a bolt inserted into the body bore from being moved from its axial position into the slot by transverse forces.
In the accompanying drawings, Ausführungsbei are shown games of the anchoring device according to the invention; It shows: FIGS. 1 and 2 in cross-section and in plan view a rail with an anchoring body pressed in, FIGS. 3 and 4 in cross-section and in plan view the rail with another embodiment of the anchoring body, FIGS. 5 and 6 the rail with it Another embodiment of the anchoring body in plan view or
in section along line VI-VI in Fig. 5, Fig. 7 and 8 in cross section or in plan view the rail with a fourth embodiment of the anchoring body, Fig. 9 and 10 a cross section or
a plan view of a fifth embodiment of the anchoring body inserted into the rail, FIG. 11 a plan view of the rail with a sixth embodiment of the anchoring body, and FIG. 12 a cross section through the rail and a seventh embodiment of the anchoring body.
In the example shown in FIGS. 1 and 2, 1 denotes the hollow profile rail with a C-shaped cross section and 2 denotes the anchoring body provided with a central bore 3. The hole 3 is a threaded hole tion into which a fastening bolt, not shown, can be screwed; but the bore can also be provided with axial ribs in which a threaded bolt can cut the thread itself. The rail 1 can be made of metal or plastic, while the body 2 is made of plastic, e.g. a poly amide.
The drawn threaded body 2 has a square cross-section; the axial height of the main body 2a is slightly less than the inner height of the rail 1; Forming shoulders 4, a neck section 2b of the body is set off or cut on two opposite sides to approximately the width of the rail slot, while a head section 2e of the body forms the shoulders 4 at a distance of the wall thickness of the profile rail 1 opposite support surfaces 5. The side walls of the main body 2a adjoining the shoulders 4 are inclined obliquely inward.
From the head section 2c, the body 2 is provided with slits 6a, 6b parallel to the offsets of the neck section. the sides of the opposite body, but lead on different sides of the body axis to the bore 3; these slots 6a, 6b extend far into the main body 2a and make it relatively flexible in the transverse direction.
Accordingly, it is possible, despite the shoulders 4 protruding over the slot width of the rail, by simple pressure by hand frontally so far into the rail 1 until the shoulders 4 reach under the Schlitzrän of the rail; the settlements of the neck part 2b are then as shown in Fig. 1, against the end faces of the slot edges of the rail, while the support surfaces 5 of the head section 2c rest on these slot edges. The body 2 is thus secured in the rail against falling out, although it can still be moved along the rail by hand.
By screwing the fastening bolt into the bore 3, the body is spread slightly transversely to the edges of the slot and thereby fixed to the rail; this fixation can be reinforced by screwing in the bolt until it hits the rail floor. In many cases, a head section of the anchoring body protruding beyond the rail 1 is undesirable. 3 and 4 show a body 12 without the head part protruding above the neck part 12b. In order to enable the body to be pressed in properly and also to take rail tolerances into account, the main body 12a (as mentioned in the example described first) must be somewhat shorter than the internal height of the rail.
However, this would not ensure that the body is securely held in the rail before the bolt is screwed in. The water safe hold is caused in the example of Figure 3 and 4 by integrally provided at the bottom of the main body 12a, downwardly curved tongues 17, which run parallel to each other and transversely to the slots 16a, 16b on two opposite bottom edges.
These resilient tongues 17 press the body with their shoulders 14 against the inside of the slot edges of the rail; as a result, an undesirably easy displacement of the body along the rail is also impossible. Otherwise, the design of this anchoring body corresponds to that of the first example described.
It goes without saying that the tongues serving as a slide lock and as tolerance compensation, as shown at 17a in FIGS. 5 and 6, can also run parallel instead of transversely to the slots 16a, 16b; instead of free tongues at one end, brackets that are curved downwards and are connected to the main body can also be provided at both ends.
In the example shown in FIGS. 7 and 8, the main body 22a and neck portion 22b are shaped analogously to the corresponding parts of the anchoring body according to FIGS. 3 to 6, with the difference that to secure the body in position in the rail or to compensate of height tolerances of two opposing bottom edges of the body are provided downwardly projecting, resilient tongues 27, and that the slots 26a, 26b do not open directly into the central bore 3, but rather offset further outwards and only through a transverse tangential with respect to the bore 3 Cut with the hole in connection.
This slightly increases the elasticity of the edge parts of the body having the shoulders 4 and at the same time ensures that even with relatively strong transverse forces on the bolt that can be screwed into the bore 3, the latter cannot escape into the slots 26a, 26b. The arrangement of the slots 36a, 36b of the example shown in FIGS. 9 and 10 has an even stronger effect in this sense.
These slots, which extend relatively far beyond the central bore 3 from different sides of the body, are not connected to this bore at all. Instead of reaching close to the rail floor as shown here, the main body 32a could also be shortened and provided with one of the tolerance compensation or support means (17 or 17a or 27) shown in FIGS. 3 to 7.
Instead of or in addition to such resilient support means, which are arranged at the bottom of the main body to ensure that the pressed-in body is held in the rail independently of additional clamping means, resilient support means can also be provided on the remote sides of the neck part of the body, as is the case with the example of FIG. In this Kör by 42 fe-changing, slightly outwardly curved tongues 47 are provided on the remote sides of the neck part, which press firmly against the front sides of the slot edges of the rail 1 when the body is pressed in.
Instead of the slots 46a, 46b which are drawn here and are arranged accordingly to the slots according to FIGS. 1 to 4, slots as in the embodiments according to FIGS. 7, 8 and 9, 10 could of course also be provided here.
In all of the examples described above, the central hole in the body is designed as a threaded hole or as a ribbed hole for directly screwing in a fastening bolt. This bolt could, however, also be cast firmly into the bore directly when the body is manufactured by injection molding. Another possibility is shown in FIG. Here is in the plastic body 52 (which corresponds to the rest of that of Figure 1, only without the head section) a threaded debüchse 53 used, the offset to the central axis th slots 56 are in communication with the bushing bore; this version is particularly suitable for higher loads.
It goes without saying that neither with this design nor with a firmly cast bolt a clamping of the neck section at the slot edges of the rail causing spreading of the body can be achieved, as this, especially with a ribbed central bore, when the bolt is subsequently screwed into the already pressed-in body is the case.
The anchoring bodies described are easy to manufacture by injection molding. They can be pressed in frontally at any point on a rail with a C-shaped cross-section by hand, ie without tools, and are immediately secured against slipping or falling out; the offset slitting results in increased elasticity of the body without affecting the secure hold of the fastening bolt.