Heftmaschine zum Anbringen von Befestigungs- und/oder Heftelementen Die Erfindung betrifft eine Heftmaschine zum An bringen von Befestigungs- und/oder Heftelementen, ins besondere Heftklammern, mit einem Gehäuse, an dem ein elektrischer Antrieb und ein Magazin angeordnet sind. Solche Heftmaschinen werden beispielsweise zum Zusammenheften von Papierstapeln verwendet.
Neben der Verwendung für die Anbringung von Klammern, die bekanntlich in diese Maschinen als durch einen Kleber zusammengehaltene Stäbe eingelegt werden, von denen die Einzelelemente senkrecht abgeschert und in den zu heftenden Stapel eingetrieben werden, können derartige Maschinen bei entsprechender Anpassung auch zum Eintreiben von anderen Befestigungs- oder Heft mitteln, wie Nägel, Nadeln oder dergleichen benutzt wer den.
Maschinen der genannten Art sind bereits bekannt, wobei hier von den einfachsten von Hand zu betätigen- den Vorrichtungen abzusehen ist. Es gibt Heftmaschi nen, die einen maschinellen Antrieb haben, d. h. Ma schinen, bei denen der notwendige Druck nicht manuell aufgebracht wird. Bei dieser Art von Maschinen sind im wesentlichen zwei Gruppen zu unterscheiden, näm lich solche, die pneumatisch, und solche, die elektrisch angetrieben werden.
Die pneumatisch angetriebenen Maschinen sind zwangläufig sehr gross, relativ schwer und demgemäss unhandlich. Um ausreichende Eintreibkräfte erzeugen zu können, müssen Kolben und Zylinder relativ gross dimensioniert werden, wobei Zylinder und Eintreib- stössel eine untrennbare Einheit bilden, so dass eine solche Maschine immer auf eine ganz bestimmte Heft elementgrösse abgestellt ist. Da Kolben und Eintreib- stössel sich gegenseitig axial zugeordnet sind, ist es bei spielsweise nicht möglich, Heftelemente auch in engen Zwickeln oder dergleichen anzubringen.
Ferner ist man bei der Verwendung derartiger Maschinen immer an das Vorhandensein eines Pressluftanschlusses gebunden.
Elektrisch angetriebene Maschinen haben neben eini gen dieser Nachteile auch noch andere. Der elektrische Antrieb, meist in Form eines Magneten, muss in der Re- gel sehr gross sein, um ausreichende Kräfte erzeugen zu können, wobei dann in der Regel auch eine beachtliche Wärmeerzeugung einhergeht. Wie bei den pneumatisch angetriebenen Maschinen ist auch bei den elektrischen der Eintreibstössel koaxial dem Anker zugeordnet, so dass sich auch in dieser Hinsicht dieselben Nachteile ergeben, genauso wie sie auch sehr gross, schwer, un handlich und nicht für eine Auswechselbarkeit hinsicht lich der Verwendung unterschiedlicher Elementgrössen und Typen ausgebildet sind.
Ferner arbeiten derartige bekannte Maschinen relativ träge. d. h. die Elemente können nicht mit grosser Geschwindigkeit ausgestossen werden, was häufig dazu führt, dass die Elemente zu sammengestaucht werden, wenn die Bedienungsperson versucht, sie in zu schneller Folge auszutreiben.
Die vorliegende Erfindung schafft eine Maschine mit elektrischem Antrieb, welche die genannten Nach teile vermeidet. Diese Maschine ist leicht, handlich und billig herzustellen und bietet ferner die Möglichkeit der einfachen Anpassbarkeit an unterschiedliche Element grössen.
Die Heftmaschine nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass diese einen von einem Antriebs anker eines Elektromagneten lösbaren Antriebsstössel aufweist, der seitlich an einem Zapfen des Ankers sitzt, und mit einem auswechselbaren Elementmagazin mit Kopfgehäuse versehen ist, die der Maschine derart zu geordnet sind, dass der Antriebsstössel bei entferntem Magazin und Kopfgehäuse für eine Auswechslung frei liegt, und dass ferner ein Spannelement für den leicht lösbaren Zusammenhalt des Antriebsgehäuses und des Magazines vorgesehen ist.
Weitere Einzelheiten und Vorteile werden nachfol gend an Hand einer zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispieles näher erläutert.
In dieser Darstellung zeigt: Fig. 1 eine Draufsicht auf die Heftmaschine, Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, längs Linie 2-2 gemäss Fig. 1, Fig.3 eine Draufsicht auf den benutzten Elektro magneten, Fig.4 einen Schnitt durch den Elektromagneten längs Linie 4-4 gemäss Fig. 3, Fig. 5 eine Vorderansicht des Elektromagneten mit dem Anker in seiner höchsten Stellung, Fig. 6 eine Vorderansicht des Elektromagneten mit dem Anker in seiner tiefsten Stellung,
Fig.7 perspektivisch ein Klemmelement für den Zusammenhalt der Hauptteile, Fig.8 eine schematische Vorderansicht eines An triebsstössels, Fig.9 eine auseinandergezogene Seitenansicht, teil weise im Schnitt der Elementeführungsanordnung, Fig. 10 eine Schnittdarstellung längs Linie l0-10 gemäss Fig. 9, Fig. 11 schematisch einen Querschnitt durch den Elementeführungskanal, der hier für die breitmöglich sten Elemente verdeutlicht ist,
Fig. 12 ein der Fig. 11 entsprechender Schnitt des Elementeführungskanals bei Verwendung schmaler Ele mente, Fig. 13 schematisch in perspektivischer Ansicht ein Elementevorschuborgan, Fig.14 eine auseinandergezogene Ansicht der Hauptteile der Vorrichtung und Fig. 15 schematisch die elektrische Schaltung der Vorrichtung.
Zunächst sei das Vorrichtungsgehäuse einer Heft maschine 20 beschrieben.
Das Gehäuse umfasst zwei Hälften 22a und 22b. Das Vorderteil 24 der zusammengestellten Gehäusehälf ten ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet, während das Mittelteil 26 des Gehäuses eine handgriffartige Form hat. Das hintere Ende 28 nimmt das Stromkabel 30 auf, das zu einer geeigneten Steckdose geführt ist. Die Ge häusehälften werden durch eine Anzahl von Schrauben 32 zusammengehalten, die durch Durchgangslöcher in einem Teil des Gehäuses hindurch gesteckt und in Ge windelöchern im anderen Teil des Gehäuses einge schraubt sind.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Stränge des Ka bels zu einem Teil 34 geführt, das noch näher in Ver bindung mit der Fig. 15 beschrieben wird.
Ein Schnappschalter 44, wie er beispielsweise von der Sherry Electric Product Corp. unter Katalog- Nr. E 34 geliefert werden kann, ist am Gehäuse im Mittelteil 26 vorgesehen, und zwar derart, dass der Kon taktknopf des Schalters sich nach unten in die Hand grifföffnung erstreckt. Ein Schalthebel 46 ist drehbar unter dem Schalterkontaktknopf gelagert und mit einem Betätigungsstössel 48 versehen, der elastisch durch eine Feder 50 gehalten ist. Durch eine nach oben gerichtete Kraft wird der Hebel 46 angehoben, wodurch die Schalterkontakte, je nach der verwendeten Schaltung, geöffnet oder geschlossen werden.
Im Vorderteil des Gehäuses direkt vor dem Schalter ist ein Elektromagnet 52 vorgesehen, wobei das Ma gnetgehäuse aus einem zylindrischen, ferromagnetischen unteren Abschnitt 54 und aus einem oberen Abschnitt 56 besteht. Die Spulen 58 und 60 (siehe Fig.4), die parallel geschaltet sind, sitzen im un teren Teil. Ein ferromagnetisches Deckelement 62, das die Spulen festlegt, ist mit einem Flansch 64 versehen, der den gleichen Aussendurchmesser hat wie das untere Teil des Magnetgehäuses. Die zentrale Öffnung 66 des Deckelementes 62 hat im wesentlichen den gleichen Durchmesser wie der linearbewegliche Magnetanker, aber mit ausreichendem Spiel, so dass sich der Anker frei in dieser Öffnung bewegen kann.
Das obere ferromagnetische Gehäuseteil 56 (s. Fig. 4) ist ebenfalls zylindrisch ausgebildet und setzt sich auf den Flansch 64 des Abdeckelementes 62 auf. Das obere Gehäuseteil ist mit Langlöchern 70 auf jeder Seite versehen und auf der Vorderseite mit einem Schlitz 72. Der Zweck dieser Schlitze wird noch erläutert wer den. Die Gehäuseabschnitte können als einfach gezo gene Stücke hergestellt werden.
Ein nichtmagnetischer Schaft 76, der mit seinem Kopfende 78 über das Magnetgehäuse hinausragt, trägt gleitbar den Magnetanker 82. Mit seinem Gewinde ende 80 durchgreift der Schaft die Spulen 58, 60 und den unteren Abschnitt des Magnetgehäuses. Eine zentrale Bohrung 84 des Ankers ist mit einer langen Lagerhülse 86, vorzugsweise aus porösem magnetisierbarem Ma terial mit einem Eisengehalt in der Grössenordnung von 85 ö versehen. Dies gewährleistet eine freie, lineare Gleitbewegung des Ankers in bezug auf den Schaft 76. Das obere Ende des Ankers ist mit einem Flansch abschnitt ausgestattet, in dessen Bereich ein elastisches Ringelement 90 vorgesehen ist. Das untere Teil des Ma gnetgehäuses weist eine angeschweisste Lasche 92 auf.
Eine der Schrauben, die die Gehäusehälften zusammen hält, durchgreift eine Öffnung in der Lasche, so dass der Magnet sicher im Gehäuse gehalten wird. Ein Träger 94, der nachfolgend noch näher in Verbindung mit der Auswechselbarkeit des Vorratsmagazines beschrieben wird, ist am oberen Magnetgehäuse durch einen zentra len nichtmagnetischen Schaft 76 gehalten. Dieser Träger 94 ist auf der rechten Seite mit einem Passteil 96 verse hen, das in eine Öffnung 98 des oberen Magnetgehäuses eingreift. Das rechte Ende des Trägers ist ferner mit einer Öffnung versehen, durch eine andere Schraube, die die Gehäusehälften zusammenhält, d. h. der Elek tromagnet wird lediglich durch zwei Gehäuseschrauben 32 gehalten.
Ein anderer Träger 98 ist bogenförmig ausgebildet und mit einer genuteten Fläche 100 verse hen und mit Schrauben 95 auf dem Träger 94 befestigt. Eine ausgedehnte Spannfeder 102 liegt in der Nut des Trägers 98 und ist mit ihren Enden in seitliche Ösen 104 auf jeder Seite des Ankers eingehängt. Die Feder 102 hält den Anker in seiner oberen Stellung und zieht diesen in diese Stellung zurück, wenn er einen Schlag nach unten ausgeführt hat. Die Schlitze 70 in den gegenüberliegenden Seiten des Magnetgehäuses die nen für den Durchgriff der Ankerösen.
Diese Feder anordnung ist neu und fortschrittlich gegenüber bei spielsweise der Benutzung einer am Schaft 76 angeord neten Druckfeder, die die Verwendung eines langen Traglagers am Schaft 76, wie es bei der vorliegenden Maschine benutzt wird, nicht möglich machte. Schliess lich ist ein Antriebsstösselzapfen 88 am oberen Ende des Magnettankers vorgesehen, der im wesentlichen rechtwinklig dazu steht. Dieser Zapfen 88 bewegt sich frei im Längsschlitz 72.
Der Antriebsstössel 110 (siehe Fig. 8) ist an seinem oberen Ende mit einer Öffnung 112 versehen, so dass er lose am Antriebszapfen 88 des Magnetankers einge hängt werden kann. Der Antriebsstössel, der aus einem Metallblatt, einer Gabel oder dergleichen bestehen kann, weist Seitenflanken 114 auf und ein gewölbtes Mittel stück 116, das zur Aussteifung des Stössels dient. In Verbindung mit dem Antriebszapfen bzw. in Zuordung zu der vorliegenden Vorrichtung greift der Stössel in eine entsprechend gebogene Nut oder in einen Ausschnitt 120 des Trägers 94 ein. Das flache, untere Ende 111 des Stössels ist über der vordersten Heftklammer einer Heftklammernreihe angeordnet.
Für unterschiedliche Heftklammerstärken können unterschiedlich dicke An triebsstössel ausgewechselt werden. In Fig. 8 sind am unteren Ende des Blattes<B>111</B> verschiedene Blattbreiten mit D, D', D" bezeichnet, wobei alle zwischen der grössten und kleinsten Breite D, D' liegenden Breiten mit D" bezeichnet sind.
Das Magnetgehäuse ist auf einem Trägerstück 122 (siehe Fig. 4) befestigt, das als nach oben offener Kanal ausgebildet ist, wobei das Magnetgehäuse auf einem Unterlagsstück 123 sitzt, das in den Kanal eingeschweisst ist. Das zentrale Schaftglied 76 des Magneten ist in das Unterlagsstück 123 einschraubbar ausgebildet. Am lin ken Ende des Trägerstückes 122 (siehe Fig. 2) schlägt das Gehäuse an einer Nase 124 an, die jeweils von den Schenkeln des kanalförmigen Trägerstückes 122 gebil det werden. Ferner ist jedes dieser Enden mit einer Nut 126 versehen, die einen Federbügel für den Zusammen halt aller Hauptteile des Gerätes aufnehmen, was noch näher beschrieben wird.
Rechts neben dem Magnet ist der kanalförmige Träger 122 mit einem Querzapfen 128 versehen (siehe Fig. 2), und am rechten Ende des kanalförmigen Trägers sitzt ein zweiter Zapfen 130. Am Ende der Klinke 132 ist ein Zapfen 130 montiert, während das gegenüberliegende Ende der Klinke eine Öffnung hat für den Durchgriff einer Gehäuseschraube 32. Eine weitere Funktion des Zapfens 130, der eben falls seitlich herausragende Enden hat, wird in Verbin dung mit der Auswechselbarkeit des Heftklammernvor- ratsmagazines beschrieben. Am vorderen Ende ist eine Blattfeder 134 steif am kanalförmigen Träger befestigt (siehe Fig. 4-6), und zwar derart, dass sich diese Feder 134 gegen die rückseitige Fläche des Antriebsstössels legt.
Die Aufgabe dieser Blattfeder besteht darin, den Antriebsstössel gegen die innere Oberfläche des Gehäuse kopfes zu drücken, was nachfolgend noch näher be schrieben wird.
Eine besondere Einzelheit besteht in der Benutzung eines einstöckigen kombinierten Vorratsmagazines und Kopfgehäuses 140/l72 (siehe Fig.10-12), das dem Gerätegehäuse entfernbar zugeordnet ist ohne die übli cherweise benutzten Befestigungselemente. Das Heft klammernvorratsmagazin besteht aus einem nach oben offenen Kanalstück 142, das eine sich horizontal er streckende Nut 144 aufweist, die in jeder Kanalflanke am rechten Ende vorgesehen ist. Mit diesen Nuten 144 werden die seitlichen Enden des Zapfens 138 umgriffen.
Eine zweite nach oben offene Nut 146 ist in jeder Sei tenflanke des Kanalstückes 142 etwa in dessen Mitte angeordnet, und zwar derart, dass diese Nuten 146 den Zapfen 128 umgreifen. Eine dritte Nut 148 (Fig. 9) ist am linken Ende des Kanalstückes 142 vorgesehen, und zwar für die Aufnahme eines Querstückes des Feder bügels, der die Hauptteile des Gerätes zusammenhält. Die Nuten 148 fluchten mit den Nuten 126 des Trägers 122.
Im zusammengesetzten Zustand verhindert der Zap fen 128, der in die Nut im Mittelteil des Kanalstückes eingreift, jede Längsbewegung des Magazins in bezug auf das Gehäuse. Ferner sind schliesslich ein Paar sich seitlich erstreckender Ohren 152 vorgesehen, die durch Abbiegung entsprechender Bereiche des Kanalstückes 142 unmittelbar hinter der Nut 148 entstanden sind. Im zusammengesetzten Zustand arbeiten die Nuten 148, die Ohren 152 und die sich seitlich erstreckenden Enden des mittleren Zapfens 128 zusammen mit dem Element für die Zusammenhaltung aller Geräteteile, was nachfol gend noch näher erläutert wird.
Ein langer, im Querschnitt rechteckiger Balken 154 ist auf dem Boden des Kanalstückes 142 befestigt. In der dargestellten Ausführungsform erfolgt die Befesti gung mit einer Mehrzahl von Schrauben 156, obgleich dieser Stab auch durch Schweissen befestigt werden kann. Um eine genaue zentrale Lage des Stabes 154 zu gewährleisten, ist dieser mit Zentrierungsstiften 157 ausgestattet. Von den Flankenwandungen des Kanal stückes 142 ist der Stab 154 derart distanziert angeord net, dass Schlitze für die seitlichen Schenkel der Klam mern entstehen. Der Stab ist auch vom oberen Kanal stück 122 distanziert angeordnet, das den Magneten trägt, wodurch ein Querschlitz für die Passage des Mit telsteges der Klammern entsteht.
Ein Klammernschiebeelement 160 (siehe Fig. 13) besteht aus einem nach unten offenen Kanal 162 mit Flanschen 164, die seitlich abstehen. Stangen 166 grei fen in Öffnungen der Flansche 164 ein, wobei jede Stange mit einer Schraubenfeder 168 versehen ist. Die anderen Stangen 166 sind durch ein Querverbindungs stück 170 verbunden, das so ausgebildet und angeord net ist, dass es in eine Nut 172' des Stabes 154 (siehe Fig. 9) eingreifen kann, wenn das Schubstück 160 im Klammernmagazin angeordnet ist. Die Federn 168 drücken das Schubstück<B>160</B> und damit den Stab aus U-förmig gebogenen Klammern gegen das vordere Ende des Gerätes.
Die Klammern S haften aneinander und bilden einen Stab mit einer Öffnungsbreite, der im wesentli chen der des Querschnittes des Stabes 154 entspricht, auf dem der Klammernvorrat sitzt. Der Klammernstab hat eine obere Begrenzung durch das Kanalstück 122. Die Seitenwände des Kanalstückes 142, die Querwand des Kanalstückes 122 und die Oberfläche des Stabes 154 begrenzen den Führungskanal für den Klammern stab.
Das Kopfgehäuse oder das Blattführungselement wird durch einen aufrechtstehenden L-förmigen Kanal 172 gebildet, mit voneinander distanzierten Seitenwan dungen 174, die ausserhalb der Seitenwandungen des Kanalstückes 142 in der angedeutenden Weise (siehe Fig. 9) angelegt sind. Die Querwand 176 des Kanals <B>172</B> des Kopfgehäuses bildet die vorderste Wand des ganzen Gerätes. Ein Führungsblock 180 ist ebenfalls vorgesehen und, distanziert von der inneren Oberfläche der Querwand 176 angeordnet, um einen Durchlass für die Klammern zu bilden.
Für unterschiedliche Arten von Klammern wird der Führungsblock natürlich unter schiedlich angeordnet, um zwischen sich und der inneren Oberfläche der Querwand 176 einen entsprechend ange passten Spalt zu bilden. Demgemäss kann ein ganzer Bereich von unterschiedlichen Klammern verarbeitet werden, indem eine entsprechende Anzahl von Magazi nen mit unterschiedlich angeordneten Führungsblocks vorgesehen werden.
Selbstverständlich muss dabei auch ein entsprechen der Antriebsstössel vorgesehen werden. Abgesehen von der Breite des Stössels am unteren Ende sind die Blatt flanken 114 hinsichtlich ihrer vertikalen Bewegung durch die Seitenwände 174 des Kopfgehäuses geführt. Die oberen Enden der Seitenwände des Kopfgehäuses sind auch mit Nasen 186 versehen, die in Nuten 188 am Träger 94 eingreifen, wenn das Magazin im Geräte gehäuse angeordnet ist. Die Funktion der Nase 186 und der Nuten 188 wird nachfolgend in Verbindung mit dem Element zur Zusammenhaltung der verschiedenen Werk zeugteile beschrieben.
Die Fig. 11 und 12 sind Querschnitte der typischen Klammernmagazine und unterscheiden sich nur hin sichtlich der Breite der Klammern, auf die sie eingestellt sind. In Fig. 11 sind Klammern S maximaler Breite im Magazin untergebracht mit einer Distanz A zwischen den Klammernschenkeln, während die Distanz zwischen den Schenkeln der Klammern S' gemäss Fig. 12 mit A' bezeichnet ist. In jedem Fall ist die Distanz der Klam- mernschenkel voneinander so bemessen, dass sie gerade über den Stab 154 passen.
Ein Stab aus dicht aneinander gereihten Klammern wird in das entsprechende Magazin eingebracht, während je nach entsprechender Breite der Klammern S bzw. S' ein Antriebsstössel D bzw. D' zu geordnet wird, wie oben in den Fig. 11 und 12 ange deutet.
Es ist zu bemerken, dass nur der Stab 154 mit Rücksicht auf unterschiedliche Klammerbreiten ausge wechselt werden muss. Während das Kanalstück 142 bleiben kann, greifen die Nasen 186 am Oberteil der Kopfgehäuseseitenwandungen 174 in den Träger 94 am Magneten. In ähnlicher Weise muss lediglich das untere, an den Klammern angreifende Teil des Stössels gewech selt werden, um mit der Breite der Klammern, die be nutzt werden, übereinzustimmen.
In diesem Zusammen hang ist zu bemerken, dass für jede Klammer leichteren Kalibers als dem maximal zulässigen geeignete Füll elemente vorgesehen sind, zwischen dem Führungsblock 180 und der inneren Oberfläche des oberen Kanals. Dies stelle sicher, dass der Antriebsstössel, der ausrei chend für jede Klammergrösse dimensioniert ist, exakt während seiner ganzen Wegstrecke geführt wird.
Für den Zusammenhalt der Maschineneinzelteile wird lediglich ein einziger, elastischer Federbügel 200 benötigt. Ein auf die Enden 202 des Bügels aufgebrach ter Fingerdruck an jeder Seite des Maschinengehäuses genügt, um den Bügel auszukuppeln. Auf diese Weise kann das Vorratsmagazin und die Antriebsstösselführung leicht vom Gehäuse gelöst und das Führungsblatt vom Anker abgekuppelt werden. Es ist ohne weiteres er sichtlich, dass keine Schrauben, Muttern, Nieten oder ähnliche Befestigungselemente erforderlich sind, um die Hauptteile der Maschine zusammenzuhalten. Ferner sind keine Werkzeuge oder Spezialschlüssel irgend einer Art erforderlich.
Ferner absorbiert die Elastizität des Bügels mindestens etwas von den Erschütterungen, die sich bei jedem Ausstoss einer Klammer ergeben, so dass dadurch die Wahrscheinlichkeit des Zubruchgehens eines Vorrichtungsteils reduziert ist.
Gemäss Fig. 7 umfasst der Federbügel 200 ein Quer stück 204, das über das Kanalstück 142 gelegt und in die Nut 148 eingerastet wird. Der Magnet, der über den Bügel 200 am Kanal 122 befestigt ist, hält den Bügel im Kanal zurück, wodurch der Bügel sehr leicht schwenkbar in den auseinanderliegenden Nuten 126 und Nuten 148 bewegt werden kann. Vom Querstück 204 aus erstrecken sich parallele Schenkel 206 zu den Schen keln 208, die sich unter einer gewissen Neigung an schliessen, und in Fingergriffstücken 202 enden.
Es ist erkennbar, dass, wenn die Teile 202 über die Enden der Zapfen 128 geschnappt werden, jeder Schenkelanschluss und die Fortsatzstücke 208 unter die Ohren 152 ge drückt werden und sich gegen diese nach oben verspan nen. Auf diese Weise werden die drei Hauptelemente der Maschine aus- und einkuppelbar gegeneinander gehalten. Zur Erläuterung der einfachen Demontage, der Aus wechselvorgänge und der Montage der Hauptteile der Maschine ist auf Fig. 14 zu verweisen. Zunächst wird der richtige Antriebsstössel für die zu benutzenden Klammern lose am Zapfen 88 des Ankers eingehängt.
Das untere Ende des Stössels bleibt auf der am Kanal glied 122 befestigten Blattfeder 134. Danach wird mit dem Kraftantriebsgehäuse in der einen Hand und mit dem Magazin in der anderen Hand dieses mit der Nut 144 am Zapfen 130 eingerastet, der als Drehpunkt dient.
Das Magazin und das Kopfgehäuse des Magazines werden nach oben geschwenkt, bis die Nasen 186 in ent sprechende Nuten 188 des Trägers am Kopfe des Ma gneten einrasten. Dabei greift der Zapfen 128 in die Nu ten 146 des Kanalstückes 142 ein. Die Blattfeder 134 am vorderen Ende des Kanalstückes 122 legt sich gegen das untere Ende des Antriebsstössels an und drückt diesen gegen die innere Fläche des Kopfgehäuses. Die Seitenwandungen 174, die innere Fläche der Querwand 176 und die Blattfeder 134 bilden dabei eine Führung für den Weg des Antriebsstössels, der gleitbar diesen Teilen zugeordnet ist.
Bei diesem Montagezustand hängt der Federbügel 200 nach unten. Die Enden des Bügels werden dann nach oben gedrückt und am Zapfen 128 eingerastet. Danach ist die Maschine betriebsbereit. Die Demontage der Maschine verläuft umgekehrt und ebenso einfach. Die Enden 202 des Bügels werden durch Fingerdruck gelöst, so dass der Bügel wieder nach unten hängt und die Verrastungen des Magazines werden wieder aus den ent sprechenden Verrastungselementen des Antriebsgehäu ses gelöst.
Mit nach unten gerichtetem Druck auf das Vorderteil des Magazines wird der Zapfen 130 ausge kuppelt und das Magazin und das Antriebsblatt können entfernt und ausgewechselt werden durch entsprechende Teile in Anpassung an die unterschiedlichen Grössen der Klammern.
Die zugehörige elektrische Schaltung ist aufgebaut und arbeitet wie folgt: Wenn sich der Auslöseschalter 44 in der AUS-Stellung befindet, lädt sich der Konden sator 212 über die Elektromagnetentwicklungen 58 und 60, über die Diode 214 und den Widerstand 216 auf den positiven Spitzenwert der Netzspannung auf. Der Aus löseschalter kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Wechselstromperiode (von der Bedienungsperson) ge schlossen werden. Sollte der Schalter während einer positiven Halbwelle der Netzwechselspannung (oberer Netzanschluss bezogen auf den unteren) geschlossen wer den, dann verhindert die Diode 218 einen Stromfluss, bis sich die Polarität der Netzwechselspannung umkehrt.
Während der negativen Halbwelle der Netzwechselspan nung fliesst ein Strom vom Netzanschluss über die Steuer elektrode des gesteuerten Siliziumgleichrichters 226, den Schalter 44, den Widerstand 220 und die Diode 218, um den Kondensator 222 aufzuladen. Der Strom muss diesen Weg nehmen, weil die Diode 224 gesperrt ist. Auch in der negativen Halbwelle der Netzspannung wird der gesteuerte Siliziumgleichrichter 226 durchge schaltet, sobald ein Steuerstrom fliesst, weil seine Anode durch den vorher aufgeladenen Kondensator 212 in Vorwärtsrichtung vorgespannt ist.
Wenn der gesteuerte Siliziumgleichrichter 226 durchgeschaltet ist, reicht die Entladezeitkonstante des R-C-Gliedes (Kondensator 212 und Widerstand 216) und des gesteuerten Silizium- gleichrichters 226 aus, um ihn im leitenden Zustand zu halten, bis sich die Polarität der Netzspannung wieder umkehrt.
Ist die Polarität der Netzspannung wieder po- sitiv, dann kann vom Netzanschluss über die Elektro- magnetentwicklungen und den noch leitenden Silizium gleichrichter 226 ein Laststrom fliessen. Am Ende dieser Halbwelle, wenn die Polarität der Netzspannung wieder negativ wird, wird der gesteuerte Siliziumgleichrichter 226 in Sperrichtung vorgespannt und schaltet ab.
Um den gesteuerten Siliziumgleichrichter 226 wieder durch zuschalten, müssen zwei Bedingungen erfüllt sein: 1. muss der Kondensator 212 wieder aufgeladen sein, wozu mindestens eine Periode in abgeschaltetem Zustand erforderlich ist, und 2. muss der Kondensator 212 entladen sein, so dass wie der ein Strom über die Steuerelektrode fliessen kann. Diese Bedingungen können nur dann vorliegen, wenn der Auslöseschalter für mindestens eine volle Wechsel stromperiode im ausgeschalteten Zustand war. Hier durch werden Fehlbetätigungen durch Kontaktprellen vermieden.
Die Vorteile der vorliegenden Maschine können wie folgt zusammengefasst werden: Die ganze Maschine ist kompakt, widerstandsfähig und leicht zu handhaben. Alle einzelnen Teile der Ma schine sind leicht herzustellen und zu montieren, so dass die Herstellungskosten der Maschine niedrig sind.
Der Antrieb bzw. das Antriebsgehäuse, welche die teuersten Teile der ganzen Maschine sind, können für viele relativ billige Magazine und Antriebsstössel be nutzt werden. Zu einem Minimum an Kosten hat also der Benutzer eine Maschine für die Anbringung einer Vielzahl von Elementegrössen zur Verfügung.
Es ist kein spezielles Werkzeug oder besonderer Schlüssel erforderlich, um die Maschine auf andere Elementegrössen umzustellen.
Wenn die Maschine auf unterschiedliche Grössen umgestellt wird, so berührt dies nicht den Antriebsteil, der somit nicht von unerfahrenen Benutzern beschädigt werden kann. Lediglich das Kopfgehäuse, das Elemente magazin und der Antriebsstössel sind zu entfernen und auszuwechseln, während der Antrieb in der Maschine verbleibt.
Die Stösselführung bzw. das Kopfgehäuse bilden mit dem Elementemagazin eine Einheit: Mit Rücksicht auf die Einfachheit der ganzen Ma schine kann beispielsweise ein verkeiltes Element sehr leicht entfernt werden.
Da der Antriebsstössel lose montiert und sehr leicht entfernbar ist, kann ein beschädigter oder verschliesse- ner Stössel ersetzt werden, ohne dass dabei die ganze Maschine auseinandergenommen oder an den Hersteller gegeben werden muss.
Die Maschine kann benutzt werden, um Elemente einzutreiben, die ein gerades Querstück haben oder de ren Querstück Abkröpfungen aufweist und ferner für das Eintreiben von unterschiedlichen Befestigungsele menten, wie die Klammern, Stifte, Nägel, Nadeln oder dergleichen.
Der Anker des Magneten ist mit einem extrem lan gen Lager ausgerüstet, wodurch seine einwandfreie ge radlinige Bewegung gewährleistet wird. Die Rückstell- feder für den Magnetanker befindet sich ausserhalb von dessen Gehäuse, wodurch es möglich ist, das extrem lange Lager des Ankers vorzusehen.
Die Flanken am Antriebsstössel ermöglichen eine sehr widerstandsfähige Konstruktion, die eine lange Lebensdauer gewährleistet.
Die Konstruktion des Gehäuses gewährleistet eine bequeme Handhabung der Maschine, wobei sich das Hauptgewicht der Maschine am vorderen Ende befindet, d. h. an der günstigsten Stelle.
Die Wartung, Bedienung und Montage der Ma schine ist extrem einfach, da lediglich wenige Schrau ben die beiden Gehäusehälften zusammenhalten.
Während die vorliegende Maschine im wesentlichen auf die einfache Umstellbarkeit für die Elemente unter schiedlicher Grösse abgestellt ist, zeichnet sie sich selbst verständlich noch durch weitere Vorteile aus. Dadurch, dass eine Reihe von Magazinen mit unterschiedlichen Führungsblocks und Führungsstangen eingesetzt wer den können, ist es möglich, dass viele Elementekaliber mit ein und derselben Maschine und dem gleichen An trieb verarbeitbar sind. Ferner können durch die Aus führung der Führungsstäbe mit unterschiedlichen Höhen, Elemente, die unterschiedliche Schenkellängen haben, ebenfalls mit ein und demselben Werkzeug behandelt werden.
Die Umstellbarkeit der ganzen Vorrichtung ermög licht es, diese für alle möglichen Kombinationen von Elementebreiten, Kalibern oder Schenkellängen zu be nutzen. Der neue Magnet gewährleistet eine lange Le bensdauer und eine leichte Betriebsweise mit einem Minimum von Wärmeerzeugung. Ausserdem liefert der Magnet ausreichende Kräfte, um Elemente mit einem weiten Grössenbereich eintreiben zu können.
Stapling machine for attaching fastening and / or stapling elements The invention relates to a stapling machine for attaching fastening and / or stapling elements, in particular staples, with a housing on which an electric drive and a magazine are arranged. Such stapling machines are used, for example, for stapling stacks of paper.
In addition to being used for attaching staples, which are known to be inserted into these machines as rods held together by an adhesive, from which the individual elements are sheared vertically and driven into the stack to be stapled, such machines can also be used to drive other fasteners with appropriate adaptation - Or staple means, such as nails, needles or the like who used the.
Machines of the type mentioned are already known, although the simplest devices to be operated by hand are to be avoided here. There are stapling machines that have a mechanical drive, i. H. Machines where the necessary pressure is not applied manually. In this type of machine, a distinction is essentially made between two groups, namely those that are pneumatically driven and those that are electrically driven.
The pneumatically driven machines are inevitably very large, relatively heavy and accordingly unwieldy. In order to be able to generate sufficient driving forces, the piston and cylinder must be dimensioned relatively large, with the cylinder and driving ram forming an inseparable unit, so that such a machine is always geared towards a very specific handle element size. Since the piston and driving ram are axially assigned to one another, it is not possible, for example, to attach stapling elements in narrow gussets or the like.
Furthermore, when using such machines, one is always bound to the availability of a compressed air connection.
In addition to some of these disadvantages, electrically powered machines also have others. The electric drive, usually in the form of a magnet, must generally be very large in order to be able to generate sufficient forces, which is then usually accompanied by considerable heat generation. As with the pneumatically driven machines, the driving ram is also coaxially assigned to the armature with the electric ones, so that the same disadvantages result in this respect, just like they are very large, heavy, unhandy and not for interchangeability with regard to the use of different ones Element sizes and types are designed.
Furthermore, such known machines operate relatively sluggishly. d. H. the elements cannot be ejected at great speed, which often leads to the elements being compressed together when the operator tries to eject them in too rapid a sequence.
The present invention provides an electric drive machine which avoids the aforementioned parts. This machine is light, handy and cheap to manufacture and also offers the possibility of simple adaptability to different element sizes.
The stapling machine according to the invention is characterized in that it has a drive plunger which is detachable from a drive armature of an electromagnet, which sits laterally on a pin of the armature, and is provided with an exchangeable element magazine with head housing, which are assigned to the machine in such a way that the drive plunger is exposed for replacement when the magazine and head housing are removed, and that a clamping element is also provided for the easily detachable holding together of the drive housing and the magazine.
Further details and advantages are explained in more detail below with reference to a graphic representation of an embodiment.
In this illustration: Fig. 1 shows a plan view of the stapling machine, Fig. 2 is a side view, partly in section, along line 2-2 according to FIG. 1, Fig. 3 is a plan view of the electric magnets used, Fig. 4 is a section through the electromagnet along line 4-4 according to FIG. 3, FIG. 5 is a front view of the electromagnet with the armature in its highest position, FIG. 6 is a front view of the electromagnet with the armature in its lowest position,
7 is a perspective view of a clamping element for holding the main parts together, FIG. 8 is a schematic front view of a drive ram, FIG. 9 is an exploded side view, partially in section of the element guide arrangement, FIG. 10 is a sectional view along line 10-10 according to FIG. 9 , Fig. 11 schematically shows a cross section through the element guide channel, which is illustrated here for the widest possible elements,
12 shows a section of the element guide channel corresponding to FIG. 11 when narrow elements are used, FIG. 13 shows a schematic perspective view of an element feed member, FIG. 14 shows an exploded view of the main parts of the device and FIG. 15 shows the electrical circuit of the device.
First, the device housing of a stapling machine 20 will be described.
The housing comprises two halves 22a and 22b. The front part 24 of the assembled housing halves is essentially cylindrical, while the central part 26 of the housing has a handle-like shape. The rear end 28 receives the power cord 30, which is routed to a suitable socket. The Ge housing halves are held together by a number of screws 32 which are inserted through through holes in one part of the housing and threaded holes in Ge in the other part of the housing are screwed.
As can be seen from Fig. 2, the strands of the cable are guided to a part 34, which will be described in more detail in connection with Ver.
A snap switch 44, such as that made by Sherry Electric Product Corp. Can be supplied under catalog no. E 34, is provided on the housing in the middle part 26, in such a way that the contact button of the switch extends down into the handle opening. A switch lever 46 is rotatably mounted under the switch contact button and is provided with an actuating plunger 48 which is held elastically by a spring 50. The lever 46 is raised by an upward force, whereby the switch contacts are opened or closed depending on the circuit used.
In the front part of the housing directly in front of the switch, an electromagnet 52 is provided, with the magnet housing consisting of a cylindrical, ferromagnetic lower section 54 and an upper section 56. The coils 58 and 60 (see Figure 4), which are connected in parallel, sit in the lower part. A ferromagnetic cover element 62, which fixes the coils, is provided with a flange 64 which has the same outside diameter as the lower part of the magnet housing. The central opening 66 of the cover element 62 has essentially the same diameter as the linearly movable magnet armature, but with sufficient play so that the armature can move freely in this opening.
The upper ferromagnetic housing part 56 (see FIG. 4) is also of cylindrical design and sits on the flange 64 of the cover element 62. The upper housing part is provided with elongated holes 70 on each side and on the front with a slot 72. The purpose of these slots will be explained below. The housing sections can be produced as simply drawn pieces.
A non-magnetic shaft 76, which projects with its head end 78 beyond the magnet housing, slidably carries the magnet armature 82. With its threaded end 80, the shaft extends through the coils 58, 60 and the lower portion of the magnet housing. A central bore 84 of the armature is provided with a long bearing sleeve 86, preferably made of porous magnetizable material with an iron content of the order of magnitude of 85. This ensures a free, linear sliding movement of the armature with respect to the shaft 76. The upper end of the armature is equipped with a flange section, in the area of which an elastic ring element 90 is provided. The lower part of the magnet housing has a welded tab 92.
One of the screws that hold the housing halves together passes through an opening in the bracket so that the magnet is securely held in the housing. A carrier 94, which will be described in more detail below in connection with the interchangeability of the supply magazine, is held on the upper magnet housing by a central non-magnetic shaft 76. This carrier 94 is hen on the right side with a fitting part 96 which engages in an opening 98 of the upper magnet housing. The right end of the bracket is also provided with an opening through which another screw holds the housing halves together, i.e. H. the elec tromagnet is only held by two housing screws 32.
Another carrier 98 is arcuate and hen with a grooved surface 100 verses and fastened with screws 95 on the carrier 94. An extended tension spring 102 lies in the groove of the support 98 and is hooked with its ends in side eyelets 104 on each side of the anchor. The spring 102 holds the armature in its upper position and pulls it back into this position when it has executed a downward blow. The slots 70 in the opposite sides of the magnet housing are used for the passage of the anchor eyes.
This spring arrangement is new and progressive compared to, for example, the use of a compression spring angeord Neten on the shaft 76, which made the use of a long support bearing on the shaft 76, as used in the present machine, not possible. Finally, a drive tappet pin 88 is provided at the upper end of the magnet armature, which is essentially at right angles to it. This pin 88 moves freely in the longitudinal slot 72.
The drive plunger 110 (see FIG. 8) is provided at its upper end with an opening 112 so that it can be loosely attached to the drive pin 88 of the armature. The drive plunger, which can consist of a metal blade, a fork or the like, has side flanks 114 and a curved central piece 116 which is used to stiffen the plunger. In connection with the drive pin or in association with the present device, the plunger engages in a correspondingly curved groove or in a cutout 120 of the carrier 94. The flat, lower end 111 of the plunger is arranged above the foremost staple of a row of staples.
Drive plungers of different thicknesses can be exchanged for different staple thicknesses. In FIG. 8, at the lower end of the sheet 111, various sheet widths are denoted by D, D ', D ", all widths between the largest and smallest width D, D' being denoted by D".
The magnet housing is fastened on a carrier piece 122 (see FIG. 4) which is designed as a channel that is open at the top, the magnet housing being seated on a base piece 123 which is welded into the channel. The central shaft member 76 of the magnet is designed to be screwable into the washer 123. At the lin ken end of the support piece 122 (see Fig. 2), the housing strikes a nose 124, which are each gebil det from the legs of the channel-shaped support piece 122. Furthermore, each of these ends is provided with a groove 126, which receive a spring clip for holding together all main parts of the device, which will be described in more detail.
To the right of the magnet, the channel-shaped carrier 122 is provided with a transverse pin 128 (see FIG. 2), and a second pin 130 sits at the right end of the channel-shaped carrier. A pin 130 is mounted at the end of the pawl 132, while the opposite end of the The latch has an opening for a housing screw 32 to pass through. Another function of the pin 130, which also has laterally protruding ends, is described in connection with the interchangeability of the staple supply magazine. At the front end, a leaf spring 134 is rigidly attached to the channel-shaped support (see FIGS. 4-6) in such a way that this spring 134 lies against the rear surface of the drive tappet.
The task of this leaf spring is to press the drive plunger against the inner surface of the housing head, which will be described in more detail below.
A particular detail consists in the use of a one-story combined supply magazine and head housing 140/172 (see Fig. 10-12), which is removably assigned to the device housing without the fasteners usually used. The staple clip supply magazine consists of an upwardly open channel piece 142, which has a horizontally stretching groove 144 which is provided in each channel flank at the right end. With these grooves 144, the lateral ends of the pin 138 are gripped.
A second upwardly open groove 146 is arranged in each side of the channel piece 142 approximately in its center, in such a way that these grooves 146 engage around the pin 128. A third groove 148 (Fig. 9) is provided at the left end of the channel piece 142, namely for receiving a cross piece of the spring clip that holds the main parts of the device together. The grooves 148 are aligned with the grooves 126 of the carrier 122.
In the assembled state, the pin 128, which engages the groove in the central part of the channel piece, prevents any longitudinal movement of the magazine with respect to the housing. Finally, a pair of laterally extending ears 152 are also provided, which were created by bending corresponding areas of the channel piece 142 directly behind the groove 148. In the assembled state, the grooves 148, the ears 152 and the laterally extending ends of the central pin 128 work together with the element for holding all parts of the device together, which will be explained in more detail below.
A long beam 154, which is rectangular in cross section, is fastened to the bottom of the channel piece 142. In the embodiment shown, the fastening takes place with a plurality of screws 156, although this rod can also be fastened by welding. In order to ensure an exact central position of the rod 154, it is equipped with centering pins 157. From the flank walls of the channel piece 142, the rod 154 is so distanced angeord net that slots are created for the side legs of the Klam numbers. The rod is also spaced from the upper channel piece 122, which carries the magnet, creating a transverse slot for the passage of the telsteges with the brackets.
A clip slide element 160 (see FIG. 13) consists of a downwardly open channel 162 with flanges 164 which protrude laterally. Rods 166 engage in openings in the flanges 164, each rod being provided with a coil spring 168. The other rods 166 are connected by a cross-connecting piece 170 which is designed and arranged so that it can engage in a groove 172 'of the rod 154 (see FIG. 9) when the thrust piece 160 is arranged in the staple magazine. The springs 168 press the push piece 160 and thus the rod made of U-shaped clamps against the front end of the device.
The brackets S adhere to one another and form a rod with an opening width that corresponds to that of the cross-section of the rod 154 on which the supply of clips is seated. The staple rod has an upper limitation by the channel piece 122. The side walls of the channel piece 142, the transverse wall of the channel piece 122 and the surface of the rod 154 delimit the guide channel for the staple rod.
The head housing or the sheet guide element is formed by an upright L-shaped channel 172, with side walls 174 spaced apart from one another, which are applied outside the side walls of the channel piece 142 in the manner indicated (see FIG. 9). The transverse wall 176 of the channel 172 of the head housing forms the foremost wall of the entire device. A guide block 180 is also provided and spaced from the inner surface of the bulkhead 176 to provide a passage for the staples.
For different types of brackets, the guide block is of course arranged differently in order to form a correspondingly adjusted gap between itself and the inner surface of the transverse wall 176. Accordingly, a whole range of different staples can be processed by providing a corresponding number of magazines with differently arranged guide blocks.
Of course, a corresponding drive tappet must also be provided. Apart from the width of the plunger at the lower end, the blade flanks 114 are guided in terms of their vertical movement through the side walls 174 of the head housing. The upper ends of the side walls of the head housing are also provided with lugs 186 which engage in grooves 188 on the carrier 94 when the magazine is arranged in the device housing. The function of the nose 186 and the grooves 188 is described below in connection with the element for holding the various work tool parts together.
11 and 12 are cross-sections of the typical clip magazines and differ only in terms of the width of the clips to which they are set. In FIG. 11, clips S of maximum width are accommodated in the magazine with a distance A between the clip legs, while the distance between the legs of the clips S 'according to FIG. 12 is denoted by A'. In each case, the spacing of the clamp legs from one another is such that they just fit over the rod 154.
A rod of closely lined up clamps is inserted into the corresponding magazine, while depending on the corresponding width of the clamps S or S ', a drive plunger D or D' is assigned, as indicated above in FIGS. 11 and 12.
It should be noted that only the rod 154 has to be changed out with regard to different clamp widths. While the channel piece 142 can remain, the tabs 186 on the top of the head housing side walls 174 engage the carrier 94 on the magnet. Similarly, only the lower part of the plunger engaging the brackets needs to be changed to match the width of the brackets that are being used.
In this context it should be noted that for each bracket of lighter caliber than the maximum allowable suitable filling elements are provided between the guide block 180 and the inner surface of the upper channel. This ensures that the drive plunger, which is sufficiently dimensioned for each clamp size, is guided exactly over its entire path.
Only a single, elastic spring clip 200 is required to hold the individual machine parts together. A finger pressure applied to the ends 202 of the bracket on each side of the machine housing is sufficient to disengage the bracket. In this way, the supply magazine and the drive ram guide can easily be detached from the housing and the guide blade can be uncoupled from the armature. It is readily apparent that no screws, nuts, rivets, or similar fasteners are required to hold the main parts of the machine together. Furthermore, no tools or special keys of any kind are required.
Furthermore, the elasticity of the bracket absorbs at least some of the vibrations that occur each time a clip is ejected, so that the probability of a part of the device breaking is thereby reduced.
According to FIG. 7, the spring clip 200 comprises a cross piece 204 that is placed over the channel piece 142 and locked into the groove 148. The magnet, which is attached to the channel 122 via the bracket 200, retains the bracket in the channel, whereby the bracket can be very easily pivoted in the spaced apart grooves 126 and grooves 148. From the crosspiece 204, parallel legs 206 extend to the legs 208, which close with a certain inclination, and end in finger grips 202.
It can be seen that when the parts 202 are snapped over the ends of the pegs 128, each leg connection and extension pieces 208 are pressed under the ears 152 and brace upwardly against them. In this way the three main elements of the machine are held against each other so that they can be disengaged and engaged. Refer to FIG. 14 for an explanation of the simple dismantling, the replacement processes and the assembly of the main parts of the machine. First, the correct drive tappet for the brackets to be used is loosely hung on the pin 88 of the armature.
The lower end of the plunger remains on the leaf spring 134 attached to the channel member 122. Then, with the power drive housing in one hand and with the magazine in the other hand, this is locked with the groove 144 on the pin 130, which serves as a fulcrum.
The magazine and the head housing of the magazine are pivoted upwards until the lugs 186 snap into corresponding grooves 188 of the carrier on the head of the magnet. The pin 128 engages in the grooves 146 of the channel piece 142. The leaf spring 134 at the front end of the channel piece 122 rests against the lower end of the drive plunger and presses it against the inner surface of the head housing. The side walls 174, the inner surface of the transverse wall 176 and the leaf spring 134 thereby form a guide for the path of the drive tappet, which is slidably associated with these parts.
In this assembly state, the spring clip 200 hangs down. The ends of the bracket are then pushed up and snapped onto the pin 128. The machine is then ready for use. The dismantling of the machine is reversed and just as easy. The ends 202 of the bracket are released by finger pressure, so that the bracket hangs down again and the latches of the magazine are released again from the corresponding latching elements of the drive housing.
With downward pressure on the front part of the magazine, the pin 130 is disengaged and the magazine and the drive blade can be removed and replaced by appropriate parts adapted to the different sizes of the clamps.
The associated electrical circuit is constructed and works as follows: When the release switch 44 is in the OFF position, the capacitor 212 charges through the electromagnet developments 58 and 60, through the diode 214 and the resistor 216 to the positive peak value of the mains voltage on. The trigger switch can be closed (by the operator) at any time during the alternating current period. If the switch should be closed during a positive half-wave of the AC mains voltage (upper mains connection in relation to the lower one), the diode 218 prevents a current flow until the polarity of the AC mains voltage is reversed.
During the negative half-cycle of the alternating mains voltage, a current flows from the mains connection via the control electrode of the controlled silicon rectifier 226, the switch 44, the resistor 220 and the diode 218 in order to charge the capacitor 222. The current must take this path because the diode 224 is blocked. Also in the negative half-wave of the mains voltage, the controlled silicon rectifier 226 is switched through as soon as a control current flows because its anode is biased in the forward direction by the previously charged capacitor 212.
When the controlled silicon rectifier 226 is switched through, the discharge time constant of the R-C element (capacitor 212 and resistor 216) and the controlled silicon rectifier 226 is sufficient to keep it in the conductive state until the polarity of the mains voltage is reversed again.
If the polarity of the mains voltage is positive again, then a load current can flow from the mains connection via the electromagnetic developments and the still conductive silicon rectifier 226. At the end of this half-cycle, when the polarity of the mains voltage becomes negative again, the controlled silicon rectifier 226 is reverse-biased and switches off.
In order to switch the controlled silicon rectifier 226 through again, two conditions must be met: 1. the capacitor 212 must be recharged, which requires at least one period in the switched-off state, and 2. the capacitor 212 must be discharged so that the one Current can flow through the control electrode. These conditions can only exist if the trigger switch has been switched off for at least one full alternating current period. This avoids incorrect actuation caused by contact bouncing.
The advantages of the present machine can be summarized as follows: The whole machine is compact, robust and easy to use. All individual parts of the machine are easy to manufacture and assemble, so that the manufacturing costs of the machine are low.
The drive or the drive housing, which are the most expensive parts of the whole machine, can be used for many relatively cheap magazines and drive tappets. Thus, at a minimum of cost, the user has a machine for attaching a variety of element sizes.
No special tool or key is required to convert the machine to other element sizes.
If the machine is converted to different sizes, this does not affect the drive part, which can therefore not be damaged by inexperienced users. Only the head housing, the element magazine and the drive plunger have to be removed and replaced, while the drive remains in the machine.
The ram guide or the head housing form a unit with the element magazine: In view of the simplicity of the entire machine, a wedged element, for example, can be removed very easily.
Since the drive ram is loosely mounted and very easy to remove, a damaged or locked ram can be replaced without having to dismantle the entire machine or give it to the manufacturer.
The machine can be used to drive elements that have a straight crosspiece or de ren crosspiece has bends and further elements for driving different fasteners, such as the clips, pins, nails, needles or the like.
The armature of the magnet is equipped with an extremely long bearing, which guarantees its perfect linear movement. The return spring for the magnet armature is located outside of its housing, which makes it possible to provide the extremely long armature bearing.
The flanks on the drive tappet enable a very robust construction that guarantees a long service life.
The construction of the housing ensures comfortable handling of the machine with the main weight of the machine at the front end, i.e. H. in the most favorable place.
The maintenance, operation and assembly of the machine is extremely easy, as only a few screws hold the two halves of the housing together.
While the present machine is essentially based on the ease of conversion for the elements of different sizes, it is of course also characterized by other advantages. Since a number of magazines with different guide blocks and guide rods can be used, it is possible that many element calibers can be processed with one and the same machine and the same drive. Furthermore, the execution of the guide rods with different heights, elements that have different leg lengths can also be treated with one and the same tool.
The convertibility of the entire device made it possible to use light for all possible combinations of element widths, calibers or leg lengths. The new magnet ensures a long service life and easy operation with a minimum of heat generation. In addition, the magnet provides sufficient forces to be able to drive elements with a wide range of sizes.