CH497970A - Article en forme et procédé pour l'obtenir - Google Patents

Description

      Article    en forme et procédé pour l'obtenir    La présente addition concerne un nouvel article  embouti ainsi qu'un procédé pour l'obtenir.  



  Le brevet principal a pour objet un article embouti,  composé d'une nappe textile, de préférence non tissée  du type spunbonded, imprégnée à l'aide d'une résine  en polymère synthétique de préférence thermodurcissa  ble. Un tel article présente l'intérêt d'allier à la fois la  flexibilité et la rigidité, mais sa réalisation ne s'est pas  révélée complètement satisfaisante. En     particulier,    les  articles obtenus ne sont pas suffisamment homogènes,  ce qui nuit à leur qualité. Leur résistance au choc,  notamment, n'est pas satisfaisante pour certaines appli  cations, comme les carrosseries d'automobiles et     certains     articles ménagers à grand usage.  



  La présente addition permet d'améliorer ces     articles.     Elle concerne un     article    embouti, composé d'une résine  en polymère synthétique renforcée par au moins une  nappe textile formée par des filaments organiques à  structure orientée, sensiblement continus et disposés au  hasard, de façon non parallèle à travers la nappe, l'arti  cle étant de plus caractérisé en ce que  1. chaque nappe est revêtue de 0,01 à 5 % et de pré  férence de 0,3 à- 0,8 % en poids rapporté à la nappe  d'une couche d'un organopolysiloxane réticulé,  2. il contient éventuellement au moins une étoffe en  verre textile.  



  Avantageusement, les articles emboutis selon l'inven  tion comprennent un assemblage de nappes textiles et  d'étoffes en verre textile, dans lequel une nappe     spun-          bonded    apparaît au moins à la face extérieure de l'ar  ticle.  



  La présente addition concerne également un procédé  d'obtention d'un article tel que décrit ci-dessus, qui con  siste à imprégner à l'aide d'une résine à polymérisation  différée au moins une nappe textile formée de filaments  organiques à structure orientée, sensiblement continus,  disposés au hasard de façon non parallèle à travers la    nappe, à assembler les nappes imprégnées, à emboutir  le matériau obtenu à la forme désirée, dans des condi  tions suffisantes pour provoquer la polymérisation de la  matière déposée, le procédé étant caractérisé en ce que  - avant leur imprégnation par la résine, la ou les nap  pes de filaments organiques sont traitées au moyen  d'au plus 5 % et de préférence de 0,3 à 0,8 % rap  porté au poids de la nappe d'un organosiloxane     réti-          culable,

      puis éventuellement séchées,  - éventuellement la ou les nappes de filaments organi  ques sont assemblées avec au moins une étoffe en  verre textile.  



  Par étoffe au sens de la présente addition, on entend  un tissu, un tricot, une nappe non tissée, une grille, etc.  formés de filaments continus ou de fibres     discontinues.     



  Comme dans le brevet principal, chaque nappe non  tissée formée de filaments organiques continus est du  type   spunbonded   tel que défini dans ce brevet. Avant  imprégnation, cette nappe peut être traitée, si besoin est,  de façon décorative, par exemple par teinture ou impres  sion et peut présenter un léger relief obtenu par     grai-          nage,    gauffrage, frappage, etc.  



  La nappe ci-dessus est alors imprégnée à l'aide d'une  dispersion aqueuse ou d'une solution dans un solvant  organique d'un     organosiloxane        réticulable,    soit à la tem  pérature ambiante, soit à chaud. L'imprégnation peut se  faire par tout moyen connu, comme immersion en plein  bain, pulvérisation, etc.  



  Après essorage et éventuellement séchage, on imprè  gne, avec la résine en polymère synthétique, la nappe       préimprégnée    et éventuellement une ou plusieurs étoffes  en verre textile. Les nappes imprégnées sont assemblées  et l'ensemble est soumis à une déformation sous pression  pendant laquelle s'effectue simultanément la polyméri  sation de la résine. Cette étape peut être réalisée selon  un procédé en soi connu, tel que pressage à froid, pres-      sage à chaud, moulage et profilage, qui dépend de la  nature de la résine à polymérisation différée. De préfé  rence la résine utilisée est en polyester non saturé, mais  les autres résines citées dans le brevet principal ne sont  pas exclues.

   Un type de résine particulièrement intéres  sant est celui des résines utilisées pour la fabrication des  nappes dites préimprégnées. De tels produits ne se poly  mérisent que longtemps après leur application, ce qui  permet d'emmagasiner les nappes préimprégnées qui sont  ainsi toutes prêtes à la mise en forme.  



  Les articles selon l'invention possèdent, en plus  de leurs bonnes caractéristiques dynamométriques, une  résistance au choc bien supérieure à celle des articles  décrits dans le brevet principal, en raison d'une meilleure  homogénéité due vraisemblablement à un meilleur con  tact entre les nappes et la résine.  



  De plus, par rapport aux stratifiés à base     d'étoffes     uniquement en verre, les articles selon la présente addi  tion possèdent en plus d'une densité plus faible, une  résistance au choc bien supérieure. Ceci se traduit notam  ment par une amélioration importante de la résistance  à l'écaillage dû au délaminage de la résine qui apparaît  après le choc.  



  Par ailleurs, selon la technique antérieure de formage  au contact, il est nécessaire de déposer sur le moule,  avant la résine de stratification proprement dite, une  couche de résine pigmentée, généralement renforcée, de  quelques millimètres d'épaisseur, qui est ensuite gélifiée.  Le matériau à mettre en forme (résine de stratification  et son renforcement) est alors déposé sur cette couche  puis mis en forme. Cette couche évite ainsi que le ren  forcement du stratifié n'affleure la     surface    de moulage.  L'application du procédé selon l'invention à cette tech  nique rend inutile le dépôt de la première couche et sim  plifie sensiblement le processus de stratification.  



  Enfin, dans les articles préférés selon l'invention, la  présence près de la     surface    d'utilisation d'une nappe  spunbonded lui assure un meilleur aspect lorsqu'elle est  soumise continuellement à des frottements.  



  Les exemples suivants sont donnés à titre indicatif  pour illustrer l'invention.  



  <I>Exemple 1</I>  Dans une boudineuse monovis, on fond du granulé de  polytéréphtalate d'éthylène de viscosité intrinsèque 0,65  après séchage (déterminée à 250 C sur une solution à  0,5 % dans l'orthochlorophénol) avec un taux d'humidité  résiduel inférieur à 0,01 %. Au moyen d'une pompe, on  envoie la masse fondue dans une filière     chauffée    à       290     C, percée de quarante-cinq trous de 0,9     mm    de dia  mètre. Le débit en matière extrudée est réglé à 3,9 g/  mm/trou. En continu, on rassemble le faisceau de fila  ments dans une buse d'étirage disposée à<B>175</B> cm de la  filière, de sorte que, pendant ce trajet filière-buse, le fais  ceau se refroidisse. On alimente la buse d'étirage en air  comprimé à 6 bars (pression lue au manomètre).  



  Après étirage, les filaments ont les propriétés sui  vantes  Titre moyen, 6,7 dtex ;  allongement, 50 % >  ténacité, 32 RKM.  



  Au moyen d'un déflecteur oscillant, on renvoie le  faisceau de filaments orientés sur un tapis     mobile    sans  fin, sur lequel il se forme une nappe non tissée constituée  de filaments continus, disposés au hasard de façon non  parallèle, pesant environ 280 g/m2. En continu, on cali-    bre cette nappe par passage entre deux cylindres, chauf  fés à 1200 C, et dont l'écartement est réglé à 1,5     mm.     



  Ensuite, on passe cette nappe   spunbonded   dans  un métier à aiguilleter, équipé d'aiguilles à neuf barbes,  réglé de façon à obtenir une densité de perçage de  75 coups/cm2 et une épaisseur de 3 mm environ. La  nappe pèse alors 300 g/m2.  



  Cette nappe est alors traitée par pulvérisations au  moyen d'une dispersion aqueuse à 1 % de vinyltris  (méthoxy-éthoxy) silane de manière que le pourcentage  de matière sèche par rapport à la nappe soit 0,5. Après  séchage de la nappe, celle-ci est imprégnée dans un bac  contenant une solution dans le styrène d'une résine à  base de polyphtalate et polymaléate de propylène glycol,  ainsi que du peroxyde de     méthyléthylcétone    comme cata  lyseur, calculé à 1 % en poids par rapport à la résine,  et 0,1 % en poids de cette même     résine        d'octoate    de  cobalt comme accélérateur, ces deux composés étant  introduits en solution alcoolique. Ensuite, on essore et  on sèche.  



  Trois nappes identiques ainsi obtenues sont superpo  sées et l'ensemble est placé entre les deux parties mâle  et femelle d'un moule pour porte     d'armoire    électrique,  et maintenu pendant 2 .heures à 200 C sous une pression  relative d'environ 5 bars.  



  Le produit fini, de longueur 60 cm, largeur 30 cm,  et d'épaisseur 3 mm, pèse 1460 g, la résine représentant  70 % du poids du matériau.  



  <I>Exemple 2</I>  Une nappe non tissée     spunbonded    calandrée comme  décrit dans l'exemple 1 est imprimée selon un motif à  fleurs jaunes et blanches sur fond rouge, style proven  çal, à l'aide d'une pâte contenant des colorants disper  sés. Après séchage, la nappe     imprimée    est traitée, comme  à l'exemple 1, par pulvérisation, à l'aide du même silane,  imprégnée avec la même résine polyester et moulée, mais  avec un moule sans rebord. On obtient ainsi une plaque  décorative d'épaisseur 4 mm, pesant 1530     g/m2,    la résine  représentant un poids d'environ 80 % du poids total du  matériau.  



  <I>Exemple 3</I>  Entre deux nappes non tissées, calandrées,     aiguille-          tées,    imprégnées comme à l'exemple 1, on intercale un  mât de fibres de verre pesant 450     g/m2    sous une pres  sion relative d'environ 5 bars dans un moule d'aile arrière  gauche d'une automobile. La pièce obtenue pèse  3600     g/m2    dont 2450 g de résine et son épaisseur est  d'environ 3 mm.  



  La même expérience est effectuée à partir d'un mat  de fibres de verre de 450     g/m2    et deux     nappes    non tissées  en fil polyester analogues aux nappes précédentes, sauf  que leur poids est de 200     g/m2    et que la quantité de  résine représente 76 % du poids du matériau     terminé.     



  Sur la partie sensiblement plane de la pièce terminée  et sur celle d'un stratifié de même épaisseur comprenant  uniquement un mat de fibres de verre de 450     g/m2    et de  la résine, on     effectue    un essai de résistance au choc qui  consiste à lâcher d'une hauteur donnée des billes d'acier  de poids     différents,    et à comparer l'empreinte résultante.  On constate que la même empreinte sur les deux pièces  est obtenue en lâchant d'une hauteur de 1,50 mm une  bille de 2 kg sur la pièce uniquement à base de fibres  de verre et une bille de 3 kg sur la pièce selon l'invention.  Ainsi, dans ce dernier cas, la résistance au choc est amé-      liorée de 50 %, ce qui est particulièrement appréciable  en matière de carrosserie automobile.  



  <I>Exemple 4</I>  On effectue le même assemblage de nappes que dans  l'exemple précédent, l'une des nappes spunbonded étant  imprimée de la même manière qu'à l'exemple 2, sur sa  surface extérieure. Cet assemblage est pressé dans les  mêmes conditions qu'à l'exemple 3, si ce n'est que le  moule a la forme d'un plateau. On obtient un plateau  décoré de bonne résistance au choc et à l'écaillage, en  particulier du bord, propriété particulièrement appréciée  dans les restaurants et libre-services.  



  <I>Exemple 5</I>  D'une manière analogue à celle décrite dans l'exem  ple 1, on réalise une nappe spunbonded calandrée,     aiguil-          letée,    de poids égal à environ 50 g/m2. Cette nappe est  traitée avec le même silane qu'à l'exemple 1, à raison de  0,5 % en poids de matière sèche et imprégnée avec la  même résine polyester.  



  Après un pressage dans les mêmes conditions de  quinze nappes ainsi imprégnées et superposées, on  obtient une pièce d'épaisseur 2,1 mm et de poids  2700 g/m2 dans lequel la résine représente 72,5 % en  poids.  



  <I>Exemple 6</I>  On réalise la superposition des 5 couches suivantes  a) une nappe spunbonded imprégnée comme décrit  à l'exemple 1 ;  b) un tissu de filaments continus de verre pesant  320 g/m2 ;  c) une nappe (a) ;  d) un tissu (b) ;  e) une nappe (a).  



  L'ensemble est embouti pendant 1 heure 30 minutes  à 700 C sous une pression relative de 5 bars.  



  On obtient un stratifié en forme, d'épaisseur 38 mm,  de poids 5000 g/m2 avec une proportion de résine de  69 % du poids du matériau.

Claims (1)

1. REVENDICATION I Article en forme comprenant au moins une nappe textile formée par des filaments organiques à structure orientée, sensiblement continus, disposés au hasard, de façon non parallèle, à travers la nappe, et imprégnée d'une résine en polymère synthétique, caractérisé en ce que - chaque nappe est revêtue de 0,01 à 5 % en poids rap porté au poids de la nappe, d'une couche d'un organo- polysiloxane réticulé. <B>SOUS-REVENDICATIONS</B> 1. Article selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il contient en outre au moins une étoffe en verre textile. 2.

   Article selon la revendication I, caractérisé en ce que chaque nappe est revêtue de 0,3 à 0,8 % en poids, rapporté au poids de la nappe, d'une couche d'un orga- nopolysiloxane réticulé. REVENDICATION II Procédé pour l'obtention de l'article selon la reven dication I, consistant à imprégner, à l'aide d'une résine à polymérisation différée, au moins une nappe textile formée de filaments organiques à structure orientée, sen siblement continus, disposés au hasard de façon non parallèle, à travers la nappe, à assembler les nappes imprégnées, puis à emboutir le matériau obtenu à la forme désirée, dans des conditions suffisantes pour pro voquer la polymérisation de la matière déposée, carac térisé en ce que, avant leur imprégnation par la résine,

   les nappes de filaments organiques sont traitées au moyen de 0,01 à 519/o en poids, rapporté au poids de la nappe, d'un organopolysiloxane réticulable, puis mise en forme. SOUS-REVENDICATIONS 3. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que les nappes de filaments organiques sont traitées au moyen de 0,3 à 0,8 % en poids, rapporté au poids de la nappe, d'un organopolysiloxane réticulable. 4. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que les nappes sont séchées avant leur mise en forme. 5. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce que, avant leur mise en forme, les nappes de filaments organiques continus imprégnées sont assemblées avec au moins une étoffe en verre textile.