Vorrichtung zur Herstellung von geformten Produkten aus Teigfladen
Die Erfindung ermöglicht insbesondere das Frittie ren von Kartoffelchips, wobei die Chips aus einem nach einem Rezept hergestellten Teig, der der Vorrichtung in Form eines dünnen Fladens zugeführt wird, hergestellt werden. Die Erfindung ist insbesondere auf eine verbesserte Vorrichtung zum kontinuierlichen, schnellen und gleichmässigen Schneiden, Frittieren und Formen von chipförmigen Produkten aus Teigfladen gerichtet.
Bei der üblichen Methode zum Frittieren von Kartoffelchips werden rohe Kartoffeln zu Scheiben geschnitten, die Scheiben in einen Behälter mit heissem Fett eingeführt und während einer bestimmten Zeit darin gehalten, bis sie zu einem knusprigen Zustand frittiert sind, und die frittierten Chips aus dem Fett entfernt. Die in dieser Weise zubereiteten Chips haben eine regellose, vom Zufall abhängige Oberflächenkrümmung, die durch den Durchmesser und die Dicke der Kartoffelscheiben beeinflusst wird und sowohl von der Länge der Zeit, während der die Scheiben in das heisse Fett getaucht werden, als auch von der Temperatur des Fettes abhängt. Die ungleichmässigen, regellosen Formen, die die Chips annehmen, erfordern eine regellose Verpackung.
Eine solche Verpackungsweise hat aufgrund des grossen Luftraums in der Packung ein niedriges Schüttgewicht des Produkts zur Folge und erhöht die erforderliche Menge an Verpackungsmaterial und damit die Kosten einer solchen Packung. Au sserdem werden die Kartoffelscheiben nicht zwangsweise in geregelter Weise durch das Fett geführt, so dass sich Unterschiede in der Farbe und im Gefüge der erhaltenen Chips als Folge der unterschiedlichen Zeit, während der sie im heissen Fett ausgesetzt sind, ergeben. Sowohl die endgültige Form der Chips als auch die Frittierzeit jedes einzelnen Chips sind bei der üblichen Chipherstellungsapparatur schwierig zu regeln, so dass diese Apparatur nicht die Herstellung von Chips von gleichmässiger Farbe, gleichmässigem Gefüge und gleichmässiger Form ermöglicht.
Die belgische Patentschrift Nr. 721 265 beschreibt eine Vorrichtung, mit der gleichmässig geformte Chips aus einem nach einem Rezept hergestellten Teig hergestellt werden können. Die Erfindung ist insofern eine Verbesserung dieser Apparatur, als sie die Herstellung von gleichmässig geformten, nach einem Rezept hergestellten, Chipprodukten mit wesentlich höherer Geschwindigkeit ermöglicht, als sie mit der Apparatur des belgischen Patents Nr. 721 265 erreicht werden kann. Bei der Apparatur des belgischen Patents Nr.
721 265 ist die Geschwindigkeit, mit der die Vorrichtung betrieben werden kann, durch Verwendung eines Schneidmechanismus mit hin und her gehender Bewegung begrenzt. Bei der Vorrichtung gemäss der Erfindung ist dagegen der hin und her gehende Schneidmechanismus durch einen rotierenden Schneidmechanismus ersetzt, der mit wesentlich höheren Geschwindigkeiten betrieben werden kann, so dass die Eier- stellung einer grösseren Anzahl von Chips in der gleichen Zeit möglich ist. Darüber hinaus kann die Vorrichtung gemäss der Erfindung mit einem Paar Ketten für jedes Transportsystem, sowie mit einer Vakuum Oberführungsvorrichtung zur Abnahme der gerösteten Chips von den Transportsystemen versehen sein.
Die Erfindung bezweckt, eine Vorrichtung zum Formen und Frittieren von dünnen Stücken eines essbaren Teiges zu einer vorbestimmten Form zu schaften. Ein schnell umlaufender Schneidmechanismus kann kontinuierlich geformte Stücke aus dem Teigfladen schneiden und sie auf einen Transportmechanismus ablegen, der gleichzeitig die Teigstücke trägt und formt.
Die Teigstücke können durch den Transportmechanismus während einer vorbestimmten Zeit durch eine Röstvorrichtung geführt werden, worauf sie durch einen mit Vakuum betriebenen Mechanismus zur anschliessenden Verarbeitung vom Transportmechanismus abgenommen werden.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung beispielsweise beschrieben.
Fig. 1 ist eine teilweise aufgeschnittene Seitenansicht der Vorrichtung und zeigt ihre verschiedenen Teile in ihrer arbeitsmässigen Beziehung zueinander.
Fig. 2 ist ein Querschnitt längs 2-2 von Fig. 1 und zeigt einen Teil des Antriebsmechanismus.
Fig. 3 ist eine Ansicht längs der Linie 3-3 von Fig. 1 und zeigt die Teile des Schneidmechanismus und das zugehörige Antriebssystem.
Fig. 4 ist eine Seitenansicht des Schneidmechanismus längs der Linie 41 von Fig. 2.
Fig. 5 ist eine Seitenansicht eines Teils des Schneidmechanismus längs der Linie 5-5 von Fig. 3.
Fig. 6 zeigt teilweise aufgeschnitten einen Querschnitt längs der Linie 6-6 von Fig. 4.
Fig. 7 zeigt auseinandergezogen das Transportsystem und veranschaulicht dessen verschiedene Teile, die zur besseren Übersicht getrennt dargestellt sind.
Fig. 8 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 7, zeigt jedoch das Transportsystem mit seinen zu einer geschlossenen Einheit zusammengebauten Teilen und einem zwischen diesen Teilen befindlichen Teigabschnitt.
Fig. 9 ist ein Querschnitt durch den Frittierteil längs der Linie 9-9 von Fig. 1 und zeigt die relative Anordnung der Förderer und Heizelemente.
Fig. 10 zeigt perspektivisch den Vakuum-Oberfüh- rungsmechanismus, der die gerösteten Chips von den Förderern entfernt.
Fig. 11 ist ein teilweise aufgeschnittener Längsschnitt durch den Vakuum-Übertührungsmechanismus längs der Linie 11-11 von Fig. 10.
Fig. 12 ist ein Querschnitt längs der Linie 12-12 von Fig. 10 und veranschaulicht einen Teil des Vakuum-Überführungsmechanismus und die Einzelheiten der Saugfinger.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 10 gemäss der Erfindung besteht aus einem Antriebssystem 11 zum Antrieb mehrerer endloser Ketten 12, 13, 14 und 15, die zusammenwirkende Transportvorrichtungen tragen, einen Teigschneidteil 16 zum schnellen Ausschneiden von Stücken von vorbestimmter Form aus einem Teigfladen, einen Röster 17 zum Rösten der ausgeschnittenen Teigstücke und einen Oberführungsteil 18 zur Entnahme der gerösteten Chips von den Transportmechanismen und Weiterführung der Chips zu einem geeigneten Förderer 19 zur anschliessenden Ver arbeitung. Die verschiedenen Teile der Vorrichtung sind in geeigneter Weise am Maschinenrahmen 20 befestigt.
Während des Betriebes wird ein Teigfladen 21, mit Hilfe eines Förderbandes 22 oder einer anderen Fördervorrichtung durch den Teigschneidteil 16 geführt. Der Teigfladen 21 läuft dann zwischen einer Schneidwalze 23, die am Umfang mit einer Vielzahl von Messern 24 versehen ist, und einer Gegenwalze 25 hindurch, die mit der Schneidwalze 23 so zusammenarbeitet, dass Teigstücke von vorbestimmter Grösse und Form aus dem Teigfladen 21 ausgeschnitten werden. Nach dem Ausschneiden der Teigstücke aus dem Teigfladen 21 wird der Rest des Fladens mit Hilfe eines Abfall Rückführbandes 26 zu einer (nicht dargestellten) Teigformungsstation zurückgeführt. Die einzelnen Teigstücke werden auf der Oberfläche der Gegenwalze 25 mit Hilfe von Vakuum zurückgehalten, das durch eine Vielzahl von Löchern im Umfang der Walze angelegt wird. Hierauf wird nachstehend näher eingegangen.
Wenn die Teigstücke an der Oberfläche der Gegenwalze 25 in den unteren Teil ihres Weges um die Walze erreicht haben, werden sie durch einen Druckluftstoss, der durch die Umfangslöcher in der Walze zur Einwirkung kommt, zwangsweise von der Oberfläche der Gegenwalze 25 abgestossen. Die Teigstücke fallen dann auf untere Transportelemente (die nachstehend ausführlicher beschrieben werden), die unter der Gegenwalze angeordnet sind und von endlosen Ketten 12 und 13 getragen werden. Die Transportelemente und die Teigstücke wandern eine kurze Strecke in der Arbeitsrichtung der Vorrichtung, worauf ergänzende und zusammenpassende Transportelemente, die von den endlosen Ketten 14 und 15 getragen werden, mit den unteren Transportelementen zusammengeführt und vereinigt werden.
Die Ketten 12, 13, 14 und 15 tragen die in zueinander greifenden Transportelemente durch den Röstteil 17 und während dieser Zeit werden die Teigstücke bis zum knusprigen Zustand geröstet, worauf sie als knusprige, geröstete Chips auftauchen. Nach dem Verlassen des Röstteils 17 trennen sich die oberen Transportelemente von den unteren Transportelementen und die letzteren laufen mit den gerösteten Chips weiter zum Überführungsteil 18, worauf die gerösteten Chips von den unteren Transportelementen abgenommen und auf das Förderband 19 oder dergleichen zur Weiterverarbeitung abgelegt werden.
Ein am Maschinenrahmen 20 befestigter Elektromotor 27 ist mit einem Kettenrad 28 versehen, das eine Hauptantriebswelle 29 über das Kettenrad 30 mit Hilfe einer Endloskette 31 antreibt. Auf der Hauptwelle 29 sind zwei räumlich getrennte koaxiale Kettenräder 32, 33 angeordnet, die sich entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, und die Ketten 12 bzw. 13 des unteren Transportsystems antreiben. Diese Ketten sind Endlosketten.
Da jede dieser Ketten einen gleichen Weg nimmt, die Ketten jedoch in Querrichtung einen Abstand zueinander haben, wird nachstehend nur der Weg der Kette 12 beschrieben. Natürlich nimmt die Kette 13 den gleichen Weg über gleiche Kettenräder, jedoch hat sie in Querrichtung einen Abstand zur Kette 12.
Die Kette 12 läuft um das Kettenrad 32, dann über ein Kettenspannrad 34 und um ein Kettenrad 35 und das feststehende Kettenspannrad 36. Das Kettenrad 35 ist auf einer Welle 37 befestigt, die in einem Haltearm 38 gelagert ist, der seinerseits mit Hilfe des Zapfens 39 schwenkbar mit dem Maschinenrahmen 20 verbunden ist. Die gemeinsame Achse der Welle 37 und des Kettenrades 35 kann somit um den Zapfen 39 geschwenkt und ihre Lage zum Maschinenrahmen 20 verändert werden. Ein hydraulischer Zylinder 40 ist zwischen einer senkrechten Strebe 41 des Maschinenrahmens 20 und dem Haltearm 38 angeordnet und in geeigneter Weise an eine Quelle von hydraulischem Druck angeschlossen, um eine ständige Spannung auf die Kette 12 auszuüben, die nach dem Anfahren der Vorrichtung infolge der Wärmeausdehnung, die durch die hohe Temperatur im Röstteil 17 verursacht wird, länger wird.
Nachdem die Kette 12 um das Führungskettenrad 36 gelaufen ist, läuft sie um das Kettenrad 42, das die Welle 43 treibt, die ihrerseits den Teigschneidteil 16 antreibt. Hierauf wird nachstehend ausführlicher eingegangen. Anschliessend läuft die Kette 12 über die Unterseite des Kettenrades 44, das sie antreibt, und die zugehörige Welle 45 und dann über ein Kettenführungsrad 46, über die Unterseite der Kettenräder 47 und 48 und über das Kettenrad 49, worauf sie zum Kettenrad
32 zurückkehrt. Zwischen den Kettenrädern 46 und 47 läuft die Kette 12 schräg abwärts, so dass sie in den Röstteil 17 gelangt. Zwischen den Kettenrädern 47 und 48 nimmt die Kette 12 einen Weg, der im wesentlichen parallel zu den Wegen zwischen den Kettenrädern 42 und 44 und zwischen den Kettenrädern 42 und 32, jedoch mit senkrechtem Abstand darunter verläuft.
Zwischen den Kettenrädern 48 und 49 wird die Kette 12 schräg aufwärts aus dem Röstteil 17 herausgeführt.
Die oberen Transportketten 14 und 15 nehmen ebenso wie die unteren Transportketten gleiche Wege, jedoch laufen sie mit seitlichem Abstand zueinander, wie in Fig. 2 dargestellt, so dass die Beschreibung des oberen Transportkettensystems auf die Kette 14 beschränkt ist.
Die obere Transportkette 14 läuft um die Kettenräder 50, 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57 und 58. Zwischen den Kettenrädern 55 und 50 läuft die Kette 14 parallel zur Kette 12, während diese über die Kettenräder 44, 46, 47, 48 und 49 läuft. Nach dem Ablauf über das Kettenrad 58 läuft die obere Kette 14 um das Kettenrad 50 zum Kettenführungsrad 51, von dort über das Kettenrad 52 und über das schwenkbare Kettenrad 53, das zusammen mit dem zugehörigen hydraulischen Zylinder 59 dazu dient, die obere Kette 14 in der gleichen Weise, wie für das Kettenrad 35 beschrieben, durch Beseitigung des durch die Wärmeausdehnung verursachten Kettendurchhanges unter Spannung zu halten.
Wie in Fig. 2 dargestellt, wird die obere Kette 14 durch die Welle 45 angetrieben, die in Lagern 60 und 61 am Maschinenrahmen 20 läuft und ihrerseits durch die untere Transportkette 12 über das Kettenrad 44 angetrieben wird. Wie ebenfalls gezeigt, läuft die untere Transportkette 13 über das Kettenrad 62, das mit seitlichem Abstand vom entsprechenden Kettenrad 44 angeordnet ist, das durch die untere Transportkette 12 angetrieben wird. In der gleichen Weise läuft die obere Transportkette 15 über das Kettenrad 63, das mit seitlichem Abstand vom entsprechenden Kettenrad 55 angeordnet ist, über das die obere Transportkette 14 läuft. Die unteren Transportketten 12 und 13, die durch den Motor 27 angetrieben werden, übertragen somit die Antriebskraft auf die oberen Ketten 14 und 15 sowie auf die Welle 43, die den Teigschneidteil 16 treibt.
Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Hauptteile des Teigschneideteils 16 eine Schneidwalze 23 mit einer Vielzahl von Messern 24, die am Umfang der Schneidwalze angeordnet sind, und eine damit zusammenwirkende Gegendruckwalze 25 mit elastischer Oberfläche.
Die Schneidwalze 23 und die Gegendruckwalze 25 werden mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit von der Welle 43 über die Antriebskette 71 des Kettenrades 70 angetrieben. Die Kette 71 treibt ihrerseits das Kettenrad 72, das mit der Welle 73 verbunden ist, an der das Antriebszahnrad 74 befestigt ist. Das Antriebszahnrad 74 ist in Eingriff mit einem Zahnrad 75, das vom Zahnrad 74 angetrieben wird und mit der Welle 76 verbunden ist, auf der die Gegendruckwalze 25 befestigt ist. Das Zahnrad 74 treibt ausserdem ein Zwischenzahnrad 77, das seinerseits das Zahnrad 78 treibt, das auf der Welle 79, die die Schneidwalze 23 trägt, befestigt ist.
Wie in Fig. 3 und 4 übersichtlicher dargestellt, wird durch das Förderband 22 der Teigfladen 21 zugeführt, der dann um zwei angetriebene Walzen 80, 81 läuft, die zur Schneidwalze 23 und Gegendruckwalze 25 so angeordnet sind, dass der Teigfladen 21 zuerst die Gegendruckwalze 25 berührt und auf diese durch Vakuum vor dem Schneidvorgang abgelegt wird, wie nachstehend ausführlicher erläutert wird. Während der Teigfladen zwischen der Schneidwalze 23 und der Gegendruckwalze 25 durchläuft, werden durch das Zusammenwirken der Messer 24 auf der Schneidwalze 23 und des Umfanges der Gegendruckwalze 25 Teigstücke aus dem Teigfladen ausgeschnitten. Diese Teigstücke werden durch ein Vakuumsystem auf dem Umfang der Gegendruckwalze 25 festgehalten. Der Rest des Fladens wird gegen die Walze 82 und dann auf das Abfallförderband 26 geführt, das ihn zur Wiederverwendung zurückführt.
Wie in Fig. 4 dargestellt, wird das Förderband 26, das den Abfall zurückführt, durch die Welle 83 angetrieben, die ihrerseits durch das Kettenrad 84 angetrieben wird, das vom Kettenrad 75 an der Gegendruckwalze 25 mit Hilfe der Kette 85 angetrieben wird.
Ebenso werden die Walzen 80 und 82 und das Zuführungsband 22 durch die Kette 86 über die Kettenräder 87, 88 und 89 angetrieben, die an den Wellen 90, 91 bzw. 92 befestigt sind. Die angetriebene Walze 81, die sicherstellt, dass der Teigfladen 21 zuerst die Gegendruckwalze 25 berührt, wird durch das Kettenrad 93 angetrieben, das auf der Welle 94 befestigt ist, wie in Fig. 3 dargestellt. Fig. 4 zeigt, dass das Kettenrad 93 durch die Kette 95 angetrieben wird, die ihrerseits durch das durch die Welle 92 getriebene Kettenrad 89a angetrieben wird. Die Antriebskraft für den gesamten Teigschneideteil 16 wird somit von der Welle 43 mit Hilfe der Antriebskette 71 des Kettenrades 70 abgenommen. Von hieraus wird die Antriebskraft auf die verschiedenen Walzen und Fördermechanismen übertragen, die in Fig. 3 und 4 dargestellt sind.
Das Schneiden des Teigs erfolgt durch Abquetschen.
Die Messer 24 auf der Schneidwalze 23 sind so angeordnet, dass sie die Oberfläche der Gegendruckwalze 25 leicht eindrücken. Wenn sich der Teigfladen zwischen den Messern und der Gegendruckwalze befindet, werden die Teigstücke an der Berührungslinie zwischen den beiden Walzen 23 und 25 ausgestanzt. Vorzugsweise dringen die Messer 24 wenigstens etwa 0,13 mm in die Oberfläche der Gegendruckwalze 25 ein, um vollständige Trennung zwischen den auszuschneidenden Teigstücken und dem Teigfladen 21 sicherzustellen. Jedes Messer 24 auf der Schneidwalze 23 ist so angeordnet, dass es deckungsgleich einer Gruppe von Öffnungen 96 in der Gegendruckwalze 25 gegenüber liegt, so dass die Teigstücke nach dem Ausschneiden aus dem Fladen über einer Gruppe solcher Öffnungen liegen.
Nach dem Ausschneiden aus dem Fladen werden die Teigstücke durch Vakuum, das durch die Öffnungen 96 in der Oberfläche der Walze 25 angelegt wird, auf dem Umfang der Gegendruckwalze 25 festgehalten.
Die Einzelheiten des Druck- und Vakuumsystems sind in Fig. 5 und 6 dargestellt. Eine feststehende Kammer oder ein Gleitschuh 97 ist zur Gegenwalze 25 so angeordnet, dass der Schuh mit einem Teil eines Endes 98 der Walze 25 in Berührung ist. Die Gegenwalze 25 enthält eine Anzahl von in Längsrichtung angeordneten Verteilerleitungen 99, die die Verbindung zwischen dem Ende 98 der Walze 25 und den Öffnungen 96 in der Aussenseite der Walze mit Hilfe von Verbindungskanälen 100 herstellen. Die Verteilerleitungen 99 enden sämtlich in einem Schlitz 101 im Ende 98 der Gegenwalze 25. Der feststehende Schuh 97, der in Fig. 5 ausführlich dargestellt ist, besteht aus zwei Abschnitten, die durch eine Zwischenwand 102 getrennt sind, die den Innenraum des Schuhes 97 in eine Vakuumkammer 103 und eine Druckkammer 104 teilt.
Die Vakuumkammer 103 ist grösser als die Druckkammer 104 und umfasst vorzugsweise zu jedem Zeitpunkt etwas weniger als die Hälfte der Schlitze 101.
Die Druckkammer 104 ist so bemessen, dass sie zu jedem Zeitpunkt nur mit einem einzigen Schlitz 101 in Verbindung kommt. Die Vakuumkammer 103 ist über eine geeignete Verbindung 105 mit einer (nicht dargestellten) Vakuumquelle verbunden. Ebenso ist die Druckkammer 104 über eine geeignete Verbindung 106 mit einer (nicht dargestellten) Druckquelle verbunden.
Während der Drehung kommt ein Teil der Schlitze 101 in der Gegenwalze 25 entweder mit der Vakuumkammer 103, die mit der Vakuumquelle verbunden ist, oder mit der Druckkammer 104, die mit der Druckquelle verbunden ist, in Verbindung. Bei der Ansicht in Fig. 5 dreht sich die (nicht dargestellte) Gegenwalze 25 im Uhrzeigersinn. Wenn die verschiedenen Schlitze 101 in der Stirnseite 98 nicht mit der Vakuumkammer 103 in Verbindung kommen, wird ein Vakuum durch die Schlitze 101, die Verteilerleitungen 99, die Kanäle 100 und die Öffnungen 96 am Umfang der Walze 25 an die Oberfläche der Walze gelegt.
Während die Ge Gegenwalze 25 sich weiter dreht, wird das Vakuum aufrechterhalten, bis die spezielle Linie von Teigstücken den untersten Punkt ihres Weges erreicht, worauf der Schlitz 101 mit der Druckkammer 104 in Berührung kommt und das Teigstück durch die plötzliche Einwirkung von Druck auf die Öffnungen 96 durch die Verteilerleitung 99 und die Kanäle 100 von der Oberfläche der Gegenwalze 25 nach unten abgestossen wird und auf einen Fördermechanismus fällt.
Die Oberfläche der Gegenwalze 25 ist vorzugsweise elastisch, um die Abquetschwirkung, durch die Stücke aus dem Teigfladen 21 durch die Messer 41 ausgestanzt werden, zu ermöglichen. Während der Kern der Walze 25 vorzugsweise aus einem verhältnismässig starren Werkstoff, wie Stahl, Gusseisen oder dergleichen besteht, wird vorzugsweise ein elastischer Aussenbelag 107, der die gewünschte elastische Oberfläche bildet, auf den Stahlkern aufgebracht. Der Belag 107 kann aus Hartgummi, Polyäthylen, Polypropylen oder dergleichen bestehen. Über der Schicht 107 ist vorzugsweise eine zweite verschleiss- und schnittfeste Schicht 108 aufgebracht, um die Lebensdauer der elastischen Oberfläche zu verlängern. Vorzugsweise besteht die Schicht 108 aus einem dünneren und härteren Werkstoff als die Schicht 107 und hat gute Schnittfestigkeit.
Ein geeigneter Werkstoff für die Schicht 108 ist Poly- tetrafiuoräthylen, ein Fluorkohlenstoffpolymeres (Hersteller: E. I. Du Pont de Nemours & Co., Inc.).
Nachdem die Teigstücke aus dem Teigfladen 21 ausgeschnitten und von der Oberfläche der Gegendruckwalze 25 abgestossen worden sind, werden sie auf einen geeigneten Transportmechanismus abgelegt, der sie durch den verbleibenden Teil der Vorrichtung zur Weiterverarbeitung transportiert. Eine bevorzugte Form eines Fördermechanismus 101 ist zusammen mit einem eingelegten ausgeschnittenen Teigstück 111 in Fig. 7 und 8 dargestellt.
Das Transportsystem 110 umfasst einen oberen Transportteil 112 und einen unteren Transportteil 113.
Der untere Transportteil 113 umfasst eine Vielzahl von unteren Formhälften 114, die beispielsweise durch Schweissen daran befestigt sind. In der gleichen Weise weist der obere Transportteil 112 die gleiche Anzahl von oberen Formhälften 115 auf. Die Formhälften 114 und 115 sind in der gleichen Weise so ausgebildet, dass sie den gerösteten Chips die gewünschte Form geben und die Teigstücke 111 während des Röstens einschliessen. Die Formhälften 114 und 115 transportieren und formen somit gleichzeitig die Teigstücke 111. Alle Formhälften 114 und 115 sind mit einer Vielzahl von Löchern 116 bzw. 117 versehen.
Diese Löcher sind vorzugsweise gleichmässig über die Oberflächen der Formhälften 114 und 115 verteilt und ermöglichen eine innige Berührung des Röstmittels mit den Oberflächen der zwischen ihnen befindlichen Teigabschnitte 111, wodurch diese zu einer gleichmässigen Farbe, einem gleichmässigen Gefüge und zu einer gleichmässigen Form geröstet werden. Vorzugsweise sind die Löcher 116 und 117 gleichmässig gross und so verteilt, dass praktisch sämtliche Stellen der Oberflächen der Teigstücke 111 mit dem heissen Fett in Berührung kommen, jedoch können auch Löcher mit ungleichmässiger Grösse verwendet werden. Der Abstand der Öffnungen ist nur durch ihren Einfluss auf die Streitigkeit der Formhälften 114 und 115 begrenzt, die ihre Form bewahren müssen, um Chips mit der gewünschten gleichmässigen Oberflächengestalt zu erhalten.
Löcher, die einen grösseren Durchmesser als etwa 9,5 mm haben, sind unerwünscht, weil das im Teig verteilte Wasser während des Frittierens verdmpfen und Oberflächenblasen darauf bilden kann, wodurch der Teig sich durch die Löcher 116 und 117 ausdehnen kann und Schwierigkeiten bei der Entnahme des frittierten Chips aus den Formhälften 114 und 115 auftreten.
Bei einer beispielsweisen Ausführungsform der Erfindung können die Formhälften 114 und 115 aus nichtrostendem Stahl von etwa 0,8 mm Dicke hergestellt werden und mit kreisrunden Öffnungen von etwa 1,6 mm Durchmesser versehen sein, wobei die Mittelpunkte der Öffnungen mit gleichmässigem Abstand von etwa 4,8 mm versetzt zueinander angeordnet sind.
Wenn die ausgeschnittenen Teigstücke von der Oberfläche der Gegendruckwalze 25 abgestossen werden, werden sie auf die unteren Formhälften 114 abgelegt, die, zeitlich auf die Winkelgeschwindigkeit der Walze abgestimmt, unter dieser Walze vorbeigeführt werden. Die oberen Formhälften 115 werden dann mit den unteren Formhälften 114 genau in Eingriff gebracht, wodurch die ausgeschnittenen Teigstücke zwischen ihnen eingeschlossen werden. Der Transportmechanismus 110 läuft dann während einer vorbestimmten Zeitdauer durch den Frittierteil 117 und dann zum Überführungsteil 18.
Der untere Teil 113 des Transportmechanismus ist an jedem Ende mit einem Querstab 118 versehen, an dem Stifte 119 angebracht sind, um den unteren Teil 113 an den unteren Transportketten 12 und 13 (nicht dargestellt) zu befestigen. In der gleichen Weise ist der obere Teil 112 des Fördermechanismus mit einem Querstab 120 versehen. An jedem Ende dieses Stabes 120 sind Stifte 121 angebracht, um den Teil 112 mit den oberen Transportketten 14 und 15 (nicht dargestellt) zu verbinden. Die Formhälften 114 und 115 werden mit Hilfe von Stiften 122 an jedem Ende des unteren Teils 113 des Transportteils ausgerichtet.
Diese Stifte sind so angeordnet, dass sie in Bohrungen 123 gleiten, die in den Querstäben 120 des oberen Teils 112 des Transportmechanismus vorgesehen sind. In Fig. 7 und 8 ist nur ein Teil des Transportmechanismus dargestellt. Die nicht dargestellten Enden der Teile 112 und 113 des Transportmechanismus sind natürlich in der gleichen Weise ausgebildet und haben gleiche Teile wie die dargestellten Enden, mit dem Unterschied, dass die nicht dargestellten Enden in der zusammengebauten Form spiegelbildlich den dargestellten Enden entsprechen. Diese Anordnung ist im allgemeinen in der Querschnittsansicht des Frittierteils in Fig. 9 dargestellt.
Zwei Stifte 122 dienen dazu, die Formhälften zwangsweise in ihre Lage zu bringen. Der senkrechte Abstand zwischen den Formhälften 114 und 115 wird durch ein Distanzstück 124 am oberen Teil 112 des Transportmechanismus und durch ein Distanzstück 125 am unteren Teil 113 des Transportmechanismus eingestellt. Die Distanzstücke 124 und 125 bestehen vorzugsweise aus einem magnetischen Werkstoff, und wenigstens eines der Distanzstücke 124 und 125 ist ein Magnet, um direkte Berührung zwischen den Distanzstücken 124 und 125 sicherzustellen und den Transportmechanismus 110 in geschlossenem Zustand im gewünschten Abstand zwischen den Formhälften 114 und 115 zu halten. Die Distanzstücke 124 und 125 können mit Hilfe von Schrauben oder durch Schwei ssen an den Teilen 112 und 113 des Transportmechanismus befestigt sein.
Der Transportmechanismus 110 transportiert die ausgeschnittenen Teigstücke 111 in den in Fig. 1 dargestellten Frittierteil 117. Zu diesem Teil 117 gehört eine langgestreckte Wanne 130, in der mehrere Heizelemente 131 in Längsrichtung angeordnet sind. Die in Fig. 9 dargestellten Heizelemente 131 dienen dazu, das zum Frittieren verwendete Ö1 132 bei einer bestimmten Temperatur zu halten. Sie bestehen aus einer Heizspirale 133, die in einen Keramikstab 134 eingebettet und von einem Stahlmantel 135 umgeben ist.
Die Seiten der Frittierwanne 130 sind mit Führungsschienen 136 und 137 versehen, die die unteren Transportketten 12 und 13 tragen und in einer bestimmten Höhe unter der Oberfläche 138 des zum Frittieren dienenden Öls 132 führen.
Auf ihrem Weg durch das Ö1 132 in der Wanne 130 verdrängen die Teile des Transportmechanismus eine Ölmenge, die ihrem Volumen entspricht. Auf Grund ihrer Grösse und ihrer Bewegung verursachen sie eine Aufstauung des Öls am unteren Ende der Wanne 130. Hierdurch sinkt der Ölspiegel am oberen Ende, wodurch die Chips während einer kürzeren Zeit, als vorgesehen, frittiert werden, da sie nicht über die gesamte Länge der Wanne 130 im heissen Ö1 eingetaucht sind. Um den Ölspiegel in der Wanne 130 relativ unverändert zu halten, ist ein Motor 139 vorgesehen, der eine Umwälzpumpe 140 (siehe Fig. 1) antreibt, die Ö1 vom unteren Ende der Wanne 130 durch die Leitung 141 abzieht und durch eine gesonderte Rückleitung 141 zum oberen Ende der Wanne zurückführt.
Falls gewünscht, kann ein Filter 143 in der Rückleitung 142 angeordnet werden, um verbrannte Chipstücke oder andere Fremdkörper aus dem umgewälzten Ö1 zu entfernen.
Eine Haube 144 (die Fig. 1) ist über der Wanne 130 angeordnet. Diese Haube ermöglicht eine Abdeckung des Öls mit Wasserdampf oder einem Inertgas, wodurch eine Berührung des Öls mit der Luft verringert und eine Schädigung des Öls durch Oxydation verzögert wird. Das Inertgas oder der Wasserdampf kann gegebenenfalls von einer äusseren Quelle zugeführt werden. Es ist auch möglich, den während des Frittierens des Teigs gebildeten Wasserdampf über dem Ö1 abzufangen, um die gewünschte Abdeckung mit Gas zu bilden. Die Teigstücke werden nach mit dem Frittieren aus dem Teil 17 zu dem in Fig. 1 dargestellten Überführungsteil 18 geführt. Im Überführungsteil 18 werden die frittierten Chips von den unteren Transportelementen entfernt, nachdem die oberen Transportelemente davon getrennt worden sind.
Sie werden entweder zu einer Verarbeitungsstation oder zu einem anderen Förderer zur weiteren Verarbeitung transportiert. Wie weiter aus Fig. 1 ersichtlich, läuft die untere Transportkette 12 nach Beendigung des Röstvorgangs zum Überführungsteil 18, während die obere Transportkette 14 um das Kettenrad 50 läuft und über die aufeinanderfolgenden Kettenräder 51, 52, 53, 54 und 55 zu dem Punkt zurückgeführt wird, an dem die oberen Transportelemente mit den unteren Transportelementen unmittelbar unterhalb des Teigschneideteils 16 zusammentreffen. Der Uberführungsteil 18 ist in Fig. 10 ausführlicher dargestellt.
Die unteren Transportelemente 113 werden durch die Förderketten 12 und 13 (nicht dargestellt) transportiert, die gerösteten Teigabschnitte oder Chips 150 in eine Stellung unterhalb einer Reihe von Saugelementen 151 führen, die die Chips 150 von den unteren Formhälften 114 durch Ansaugung auf die nachstehend ausführlicher erläuterte Weise abheben und sie zur weiteren Verarbeitung führen.
Wie am besten aus Fig. 12 ersichtlich, bestehen die Saugelemente aus einem hohlen Schacht 152 mit einem Ende 153, das vorzugsweise die gleiche Form wie die Chips hat. Das Ende 153 besteht aus einem weichen, ölbeständigen Werkstoff, z. B. einem Silikonkautschuk, und ist so eingebuchtet, dass es sich einem Teil der Oberfläche im mittleren Teil der Chips 150 anschmiegt.
Das Ende 153 ist mit einer Öffnung 154 versehen, die mit dem hohlen Inneren 155 des Schachtes 152 in Verbindung steht. Eine Anzahl solcher Schachte ist an einer Halteplatte 156 befestigt. Diese Platte ist mit Öffnungen 157 versehen, durch die die verschiedenen Öffnungen 154 an den Enden 153 mit der (nicht dargestellten) Vakuumquelle verbunden sind. Das Vakuum kann durch eine (nicht dargestellte) Vakuumpumpe erzeugt werden, die über die Leitung 158 ein Vakuum an die Unterdruckkammer 159 legt. Die Unterdruckkammer 159 hat eine Länge, die der Entfernung entspricht, über die die Chips durch die Saugelemente 151 gehalten werden müssen und erstreckt sich über mehrere Halteplatten 156, an denen sie dicht abschliessend anliegt, um den Unterdruck darin aufrecht zu erhalten.
Fig. 11 ist eine Querschnittsansicht, die die Lage der unteren Formhälften 114, der Saugelemente 151, der Halteplatten 156 und der Unterdruckkammer 159 in ihrer Lage zueinander veranschaulicht. Eine Anzahl von Halteplatten 156 ist an zwei endlosen Ketten 160 und 161 mit Hilfe von Stiften 162 befestigt. Da die Kette 161 den gleichen Weg nimmt wie die Kette 160, jedoch mit seitlichem Abstand dazu, ist die folgende Erläuterung auf die Kette 160 beschränkt. Die Kette 160 läuft um zwei mit Abstand zueinander angeordnete Kettenräder 163 und 164, die auf den Wellen 170 bzw.
171 befestigt sind. Während die Saugelemente 151 um das Kettenrad 163 laufen, befinden sich ihre Enden 153 neben gerösteten Chips 150, wobei der Abstand zwischen den Enden und den Chips bis etwa 3,2 mm beträgt. Während die Halteplatten 156 der Saugelemente unter der Vakuumkammer 159 entlang laufen, wird durch den Verbindungsweg durch den hohlen Schaft 152 zu den Enden 153 ein Vakuum an die Öffnungen 154 gelegt, wodurch ein gerösteter Chip 150 an das Saugelemeut 151 angesaugt und von der unteren Formhälfte 114 getrennt wird. Das Saugelement 151 und der Chip 150 werden weiter transportiert, z. B. zu einem Transportmechanismus 19 für fertige Chips, der diese beispielsweise einer (nicht dargestellten) Station, in der die Chips gesalzen werden, oder einer (nicht dargestellten) Verpackungsstation zuführt.
Wenn das Vakuum in der Unterdruckkammer 159 nicht mehr auf die Halteplatten 156 einwirkt, wird die Haltekraft aufgehoben und die Chips fallen durch die Schwerkraft nach unten, z. B. auf das Förderband 19. Die Saugelemente laufen anschliessend um das Kettenrad 164 und kehren in ihre Ausgangsstellung zurück, in der sie weitere Chips von den unteren Formhälften abheben. Der Verbindungsweg zwischen der Unterdruckkammer 159 und den verschiedenen Saugelementen 115 ist am deutlichsten in Fig. 12 dargestellt.
Die Halteplatten 156, die die Saugelemente 151 tragen, laufen an der Unterseite der Unterdruckkammer 159 entlang. Vorzugsweise sind Dichtungen 165 und 166, die in beliebiger passender Weise beschaffen sein können, an den Aussenenden der Unterdruckkammer 159 vorgesehen. Diese Dichtungen gewährleisten, dass der Unterdruck auch an den Enden der Halteplatten herrscht und nicht durch eine Undichtigkeit zwischen der Unterdruckkammer 159 und den Halteplatten 156 verlorengeht. Die Ketten 160 und 161 laufen zusätzlich über Führungsschienen 167 bzw. 168, um enge Berührung zwischen den Innenflächen 169 der Trageplatten 156 und der Vakuumkammer 159 sicherzustellen.
Durch die Erfindung wird eine verbesserte Vorrichtung zum schnellen Schneiden und Frittieren von chipsförmigen Produkten aus einem Teig verfügbar.
Die hierbei hergestellten Chips haben eine erwünschte, vorher festgelegte Grösse und Form.