Appareil pour diriger la courroie d'une machine à couler et prolonger sa vie
La présente invention a pour objet un appareil pour diriger la courroie de coulée d'une machine à couler en continu et prolonger sa vie, la courroie de coulée sans fin se déplaçant autour d'une partie d'un tambour rotatif et étant guidée et supportée par des poulies.
Elle concerne une machine à couler dans laquelle un espace de moulage mobile est limité entre la périphérie d'un tambour rotatif et une courroie sans fin qui enveloppe environ la moitié de la circonférence du tambour.
Des poulies folles appliquent une tension à la courroie de moulage et assurent son guidage et son support.
L'appareil selon l'invention permet de diriger une courroie avantageusement mince en alignement correct sur des poulies sans rebord tout en appliquant en même temps la tension adéquate à la courroie pour éviter des fuites de la matière fondue à couler. Cet appareil permet d'utiliser des courroies de coulée très minces qui présentent plusieurs avantages: refroidissement plus efficace, moindre distorsion de la courroie, plus longue durée de vie de celle-ci, plus longue durée de vie du tambour de coulée et qualité du produit refroidi plus uniforme.
La direction de la courroie est accomplie en tordant l'axe de la poulie de sortie autour d'un pivot disposé près de l'intérieur ou du bord arrière de la courroie de coulée, l'axe de pivotement étant situé approximativement dans le même plan que le point de tangence sur lequel la courroie provenant de la jante du tambour de coulée vient en contact avec la roue de sortie, maintenant ainsi la courroie mince centrée sur les surfaces de contacts planes et sans rebords des poulies.
Dans une machine à couler le métal en continu anté rieurement connue, du type à tambour et courroie, la courroie est guidée par des rebords sur les bords extérieurs des poulies folles ou du tambour de coulée. On a remarqué depuis des années cependant que cet arrangement conduit à de nombreuses difficultés qui ont restreint l'usage industriel de ce type de machines. Les rebords entraînent une usure considérable et une déformation des bords de la courroie qui endommagent la jante du tambour. La courroie de coulée doit être plate et maintenue fermement contre la jante du tambour pour éviter une fuite du métal fondu.
Dans les machines à tambour et courroie, il est avantageux d'utiliser une courroie mince parce que la courroie est fléchie dans un sens quand elle passe autour du tambour de coulée, puis dans le sens opposé quand elle passe autour des poulies folles. La courroie tourne de façon continue et se trouve ainsi fléchie de manière répétée dans un sens et dans l'autre, de sorte que les efforts de flexion sont réduits et que la vie de la courroie est fortement augmentée quand cette courroie est mincie.
Toutefois, par suite de la nécessité dans les machines connues d'utiliser des rebords pour diriger la courroie, il était nécessaire d'utiliser des courroies plus épaisses.
Des essais ont été entrepris dans la pratique antérieure pour utiliser une courroie mince sous une tension adéquate, mais la courroie s'usait rapidement le long de ses bords où elle engage les rebords. La courroie a tendance à monter sur les rebords des poulies quand elle passe sur ces dernières, produisant ainsi une distorsion, une déchirure ou un enroulement des bords de la courroie.
Pour minimiser ces problèmes, on a utilisé jusqu'ici une courroie relativement épaisse (plus de 1,50 mm).
Cependant, une courroie épaisse contrarie un refroidissement uniforme efficace du métal fondu et est plus coûteuse qu'une courroie mince. En outre, une courroie épaisse est rapidement endommagée par les efforts de flexion excessifs et par la distorsion thermique.
Vu ces inconvénients d'une courroie épaisse, on préfère utiliser une courroie mince, d'une épaisseur inférieure à 1,50 mm. Parmi d'autres raisons, on préfère une courroie mince parce que l'expérience montre qu'une courroie relativement mince de même que le produit coulé peuvent être plus efficacement et uniformément refroidis; il existe une moindre distorsion de la courroie, assurant une qualité plus uniforme du produit, et la courroie présente une durée de vie considérablement augmentée.
Ce problème consistant à maintenir la courroie de coulée uniformément sur des poulies sans gorge, sans usure ni endommagemenl de ses bords, est resté insoluble pendant quelque temps et beaucoup d'efforts et de dépenses ont été consentis pour trouver un moyen d'empêcher cette détérioration rapide de la courroie.
Un but de l'invention est de fournir un appareil pour diriger la courroie de coulée en alignement correct sur des poulies comportant des surfaces de contact plates, cylindriques et sans gorge, sans l'emploi de rebords, et pour appliquer en même temps une tension adéquate à une courroie mince sans créer de fuite entre la courroie et le tambour de coulée.
On va décrire une machine à couler en continu comprenant l'appareil selon l'invention.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil selon l'invention:
La fig. 1 est une vue en élévation d'une machine à couler comprenant cette forme d'exécution,
la fig. 2 est une vue à plus grande échelle prise selon la ligne 2-2 de la fig. 1,
la fig. 3 est une vue à plus grande échelle, partiellement en coupe, d'organes représentés à la fig. 1, et
la fig. 4 est une vue, partiellement en coupe, prise selon la ligne 4-4 de la fig. 3.
La machine à couler en continu 10 représentée à la fig. 1 comprend un bâti 12 sur lequel est monté un tambour de coulée rotatif 14. Une courroie de coulée souple 16 se déplace selon une trajectoire arquée autour de la moitié environ de la circonférence du tambour 14 et est guidée et supportée par trois poulies folles 17, 18 et 19.
Un espace de moulage mobile 20 est limité entre la périphérie du tambour 14 et la courroie 16, une matière fondue 22 étant versée dans cet espace pour le moulage.
La matière 22 à son entrée dans la machine est versée de haut en bas du côté droit du tambour (fig. 1) et le produit coulé 25 sort du côté gauche du tambour vers le haut.
Pour contenir la matière fondue 22 dans l'espace de moulage 20 et pour couler un produit de haute qualité, il est important que la courroie de moulage 16 soit maintenue fermement contre la surface jante plate du tambour 14 et contre les surfaces de contact sans rebords
des poulies 17, 18 et 19. Cela revient à dire que la surface frontale F de la courroie doit former une courbe douce et continue adjacente au tambour 14 et aux poulies 17, 18, 19, sans déformation ni distorsion locale. La face arrière R de la courroie 16 est refroidie par un réfrigérant liquide 23 à grande vitesse, par exemple de l'eau.
La courroie 16 est refroidie dans la région où elle
rencontre la matière fondue 22 s'écoulant vers le bas, par le réfrigérant liquide 23 amené sous haute pression à travers une conduite 24 dans une tubulure 26 qui est reliée à des tuyères 27 logées dans des rainures de la surface de contact de la poulie d'entrée 17 et incurvées approximativement sur la moitié de la périphérie de la poulie. Quand elle se déplace autour du tambour 14, la courroie 16 est refroidie par le réfrigérant envoyé
dans un collecteur 28 qui s'étend selon un arc centré sur l'axe du tambour et qui est disposé près d'un bord de la courroie 16.
Le réfrigérant est amené sous pression au collecteur 28 par plusieurs conduites 32 et appliqué contre la surface arrière R de la courroie sous un angle tel que le réfrigérant heurte cette surface de façon à s'étaler et à former nil film (non représenté) se déplaçant à haute vitesse et transversalement à la surface R. Le collecteur 28 est formé de trois sections jointes par des brides 30. Le collecteur arqué 28 est monté sur le bâti 12 par des supports 34. Un procédé et un appareil pour refroidir une courroie de coulée sont connus.
La matière fondue 22 est amenée depuis un récipient de versage isolé 36 et envoyée vers le bas à travers un tuyau de décharge 38 dans la région d'entrée 40 de l'espace de moulage 20. Cette machine est particulièrement adaptée à la coulée continue d'un métal fondu, par exemple de l'aluminium, de l'acier ou du cuivre. Le produit coulé 25 est conduit hors de la machine en un point situé du côté opposé à l'entrée 40, à proximité de la poulie de sortie 18.
En suivant la trajectoire décrite par la courroie 16 près de l'entrée 40, on voit que la face arrière R décrit une courbe concave quand elle tourne autour de la poulie 17; ensuite la courroie s'infléchit en une courbe inverse selon une ligne d'inflexion transversale, puis ensuite la face arrière R décrit une courbe convexe quand elle passe autour du tambour 14. Après que la courroie a passé environ sur la demi-circonférence du tambour, elle quitte ce dernier et inverse sa flexion de façon à décrire une courbe concave autour de la poulie 18, puis passe vers le bas sous un angle donné, se courbe alors autour de la poulie 19 pour revenir sous un angle donné sur la poulie 17, comme le montrent les flèches de la fig. 1. La réciproque de ces sens de flexion se produit pour la face frontale F.
L'appareil de direction (fig. 1 à 4) comprend un support 44 comportant une partie supérieure 46 et une partie inférieure 48 qui est fixée au bâti 12 de la machine à couler 10. La partie supérieure 46 est montée pivotante sur la partie inférieure 48 au moyen d'un pivot P disposé près du bord intérieur (arrière) de la poulie de sortie 18, approximativement dans le plan du point de contact et de tangence de la courroie 16 et de la poulie 18.
La surface de contact de la poulie de sortie 18 (fig. 2) est plane, sans rebords et la courroie 16 engage cette surface de contact quand elle passe autour de la poulie 18. La courroie 16 est dirigée en tordant l'axe
de la poulie de sortie 18 par rapport à l'axe des autres poulies 17 et 19. Cette torsion de l'axe de la poulie 18 est effectuée en faisant tourner la partie supérieure 46
du support autour du pivot P comme on le verra plus loin.
La poulie de sortie 18 est portée par un arbre rota
tif 50 monté dans un palier 52 fixé à un plateau 54 par
une série de boulons 55. L'extrémité arrière du palier 52
est enferrée dans un logement 56 fermé à l'extrémité
opposée par une pièce 58 avec une entretoise 60 maintenant le plateau 54 en place.
L'appareil comprend deux excentriques 62 et 64
(fig. 1 et 2). L'excentrique 62 est monté dans un palier
63 fixé à la partie supérieure 46, et l'excentrique 64 est
monté dans un palier 65 fixé à la partie inférieure 48
du support 44. Le palier 63 est fixé à un plateau 70 formant le fond de la partie supérieure 46 (fig. 3), et
l'autre palier 65 est fixé au côté d'un cadre de support 49 de la partie inférieure 48. L'excentrique 64 présente
une excentricité plus faible que l'excentrique 62. Le plus grand excentrique 62 est utilisé pour un réglage initial afin de centrer la courroie de coulée sur les poulies 17, 18, 19, tandis que l'excentrique 64 est utilisé pour diriger de façon continue la courroie sans fin 16 sur les surfaces de contact planes des poulies.
En effectuant le réglage initial afin de centrer la courroie, un moteur principal non représenté est mis en marche pour faire tourner le tambour 14, ce qui produit le déplacement de la courroie 16 le long de sa trajectoire (fig. 1), la courroie passant autour du tambour et des trois poulies folles. Quand la courroie 16 est en mouvement, une grande clé est utilisée pour faire tourner l'ex excentrique 62 jusqu'à ce que la courroie 16 soit centrée sur les surfaces de contacts sans rebords des trois poulies. Ce réglage est fait alors que l'autre excentrique 64 est situé au milieu de son domaine de fonctionnement.
Une fois ce réglage initial achevé, une vis de serrage 67 est serrée pour maintenir l'excentrique 62 en place. Une vis de serrage 67 semblable est utilisée pour bloquer l'autre excentrique 64 temporairement pendant le réglage initial. Pendant l'opération de coulée, l'excentrique inférieur 64 est actionné par un organe d'entraînement de direction sous forme d'un levier à main 68. Ce levier peut être actionné à la main pour diriger la courroie, ou il peut être actionné par un mécanisme hydraulique 69 à cylindre et piston dont la tige de piston pivote en 71 sur le levier 68, le cylindre pivotant en 73 sur le cadre de support 49. Un mécanisme détecteur non représenté, par exemple un interrupteur comprenant un doigt touchant légèrement le bord de la courroie 16, permet de détecter la position de la courroie pour commander automatiquement le mécanisme 69.
Les excentriques 62 et 64 (fig. 2 à 4) sont connectés par une bielle 66 qui engage leurs parties excentriques.
Par rotation des excentriques, le palier 63 est tiré par la bielle 66 soit vers le palier 65 soit en sens inverse.
Quand le palier 63 est tiré vers le palier 65, la partie suporieure 46 du support toume dans le sens dextrogyre C (fig. 2) autour du pivot P. Cette rotation de la partie supérieure tord l'axe de l'arbre 50 de la poulie de sortie 18 dans le sens dextrogyre C par rapport aux axes des autres poulies et du tambour. Quand le palier 63 est poussé à distance du palier 65, la partie supérieure 45 et l'axe de l'arbre 50 sont tordus dans le sens lévogyre D autour du pivot P. Avec cet arrangement, l'axe de la poulie de sortie 18 peut être tordu dans l'un ou l'autre sens par rapport aux axes des autres poulies et du tambour et obliger ainsi la courroie 16 à se déplacer dans un sens ou dans l'autre en travers des surfaces des poulies 17 et 19 pour maintenir la courroie correctement alignée sur les poulies.
Le mouvement angulaire C ou D autour du pivot P de l'arbre 50 de la poulie de sortie 18 est approximativement d'un degré dans l'un ou l'autre sens, c'est-à-dire d'environ 1" depuis la position neutre. Cette position neutre est celle pour laquelle l'arbre 50 de la poulie 18 est parallèle aux axes des autres poulies et du tambour.
Une fois que la courroie a été centrée initialement, le levier de direction 68 est actionné de temps en temps chaque fois que la courroie commence à se déplacer en avant ou en arrière le long des surfaces de contact des poulies 17, 18, 19, c'est-à-dire chaque fois qu'elle commence à dévier de sa position centrale.
La torsion de l'arbre 50 de la poulie 18 oblige la courroie à suivre une nouvelle trajectoire quand elle tourne autour de la moitié environ de la poulie 18. Cette nouvelle trajectoire produit le déplacement de la courroie elle-même, qui rampe lentement en direction axiale le long des faces de contact des autres poulies, contrecarrant ainsi la déviation afin d'être ramenée dans sa position centrale. La torsion de l'arbre 50 dans le sens dextrogyre C oblige la courroie 16 à se déplacer lentement vers l'arrière (à distance du spectateur regardant la fig. 1). Inversement, la torsion de l'arbre 50 dans le sens lévogyre D oblige la courroie à se déplacer lentement vers l'avant (vers le spectateur de la fig. 1).
La partie supérieure 46 et la partie inférieure 48 (fig. 2 à 4) sont agencées de façon que la partie supérieure 46 glisse sur la partie inférieure 48. La partie supérieure est montée sur le plateau de direction 70 qui glisse sur un plateau 72 à frottement réduit, en bronze poreux imprégné d'huile, lequel repose sur la partie supérieure d'un plateau de direction 74 à la partie supérieure du cadre de support 49. Le mince plateau 72 à frottement réduit est disposé entre les plateaux 70 et 74 pour réduire le frottement entre ces derniers quand la partie supérieure 46 pivote dans les sens C ou D.
Afin de maintenir le plateau supérieur 70 vers le bas, pour contrebalancer le poids de la poulie 18 et de l'arbre 50 et la force de tension de la courroie 16 exercée sur lui, une bande de retenue 76 est fixée à chaque extrémité au plateau inférieur 74 par des boulons 78.
L'étendue du pivotement du plateau 70 dans les deux sens est limitée par ces boulons 78.
En variante, la poulie d'entrée 17 pourrait être aussi agencée de façon que son axe soit tordu, c'est-à-dire agencée comme la poulie 18, ce qui permettrait aussi de diriger la courroie 16. Toutefois, on préfère utiliser la poulie 18 dans le dispositif de direction par suite de la présence de la matière fondue 22 à l'entrée de la machine à couler.
Dans la machine décrite, la courroie a une épaisseur inférieure à 1,50 mm et quand elle est incorporée dans l'appareil décrit, elle donne les nombreux avantages décrits précédemment. En outre, elle est moins coûteuse et dure beaucoup plus longtemps que les courroies des machines connues, tout en produisant un produit coulé plus uniformément refroidi.
Apparatus for directing the belt of a casting machine and prolonging its life
The present invention relates to an apparatus for directing the casting belt of a continuous casting machine and prolonging its life, the endless casting belt moving around part of a rotating drum and being guided and supported. by pulleys.
It relates to a casting machine in which a movable mold space is limited between the periphery of a rotating drum and an endless belt which wraps about half the circumference of the drum.
Idler pulleys apply tension to the molding belt and provide guidance and support.
The apparatus according to the invention enables an advantageously thin belt to be steered in correct alignment over rimless pulleys while at the same time applying the correct tension to the belt to prevent leakage of the molten material to be cast. This device allows the use of very thin casting belts which have several advantages: more efficient cooling, less belt distortion, longer life of the latter, longer life of the casting drum and product quality. cooled more uniform.
The direction of the belt is accomplished by twisting the axis of the output pulley around a pivot disposed near the inside or trailing edge of the casting belt with the pivot axis located approximately in the same plane that the point of tangency at which the belt coming from the rim of the casting drum contacts the output wheel, thereby keeping the thin belt centered on the flat and flangeless contact surfaces of the pulleys.
In a previously known continuous metal casting machine of the drum and belt type, the belt is guided by flanges on the outer edges of the idle pulleys or of the casting drum. It has been noticed for years, however, that this arrangement leads to numerous difficulties which have restricted the industrial use of this type of machine. The flanges cause considerable wear and deformation of the belt edges which damage the drum rim. The casting belt should be flat and held firmly against the rim of the drum to prevent leakage of the molten metal.
In drum and belt machines, it is advantageous to use a thin belt because the belt flexes in one direction as it passes around the casting drum, and then in the opposite direction as it passes around idle pulleys. The belt rotates continuously and is thus repeatedly bent back and forth, so that the bending forces are reduced and the life of the belt is greatly increased when this belt is thin.
However, due to the need in known machines to use flanges to direct the belt, it was necessary to use thicker belts.
Attempts have been made in the prior practice to use a thin belt under adequate tension, but the belt wears rapidly along its edges where it engages the edges. The belt has a tendency to climb over the edges of the pulleys as it passes over the pulleys, thus producing a distortion, tearing or curling of the edges of the belt.
To minimize these problems, a relatively thick belt (over 1.50 mm) has heretofore been used.
However, a thick belt hinders efficient uniform cooling of the molten metal and is more expensive than a thin belt. In addition, a thick belt is quickly damaged by excessive bending forces and thermal distortion.
In view of these drawbacks of a thick belt, it is preferred to use a thin belt, with a thickness less than 1.50 mm. Among other reasons, a thin belt is preferred because experience shows that a relatively thin belt as well as the cast product can be more efficiently and uniformly cooled; there is less distortion of the belt, ensuring a more uniform quality of the product, and the belt has a considerably increased service life.
This problem of keeping the casting belt evenly on pulleys without a groove, wear and damage to its edges, remained unsolvable for some time and much effort and expense was expended in finding a way to prevent this deterioration. belt speed.
An object of the invention is to provide an apparatus for directing the casting belt into correct alignment over pulleys having flat, cylindrical and grooved contact surfaces, without the use of flanges, and at the same time applying tension. suitable for a thin belt without creating a leak between the belt and the casting drum.
A continuous casting machine comprising the apparatus according to the invention will be described.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the apparatus according to the invention:
Fig. 1 is an elevational view of a casting machine comprising this embodiment,
fig. 2 is a view on a larger scale taken along the line 2-2 of FIG. 1,
fig. 3 is a view on a larger scale, partially in section, of members shown in FIG. 1, and
fig. 4 is a view, partially in section, taken along line 4-4 of FIG. 3.
The continuous casting machine 10 shown in FIG. 1 comprises a frame 12 on which is mounted a rotating casting drum 14. A flexible casting belt 16 moves in an arcuate path around about half of the circumference of the drum 14 and is guided and supported by three idler pulleys 17, 18 and 19.
A movable molding space 20 is limited between the periphery of the drum 14 and the belt 16, with molten material 22 being poured into this space for molding.
The material 22 as it enters the machine is poured from top to bottom on the right side of the drum (Fig. 1) and the cast product 25 exits from the left side of the drum upwards.
To contain the molten material 22 in the molding space 20 and to cast a high quality product, it is important that the molding belt 16 is held firmly against the flat rim surface of the drum 14 and against the rimless contact surfaces.
pulleys 17, 18 and 19. This amounts to saying that the front surface F of the belt must form a smooth and continuous curve adjacent to the drum 14 and the pulleys 17, 18, 19, without deformation or local distortion. The rear face R of the belt 16 is cooled by a liquid coolant 23 at high speed, for example water.
The belt 16 is cooled in the region where it
meets the molten material 22 flowing downwards, by the liquid refrigerant 23 brought under high pressure through a pipe 24 into a tubing 26 which is connected to nozzles 27 housed in grooves in the contact surface of the pulley d entry 17 and curved approximately half of the periphery of the pulley. As it moves around drum 14, belt 16 is cooled by the refrigerant sent
in a manifold 28 which extends in an arc centered on the axis of the drum and which is disposed near an edge of the belt 16.
The coolant is brought under pressure to the manifold 28 through several pipes 32 and applied against the rear surface R of the belt at an angle such that the coolant strikes this surface so as to spread out and form a film (not shown) moving. at high speed and transversely to the surface R. The manifold 28 is formed of three sections joined by flanges 30. The arcuate manifold 28 is mounted to the frame 12 by supports 34. A method and apparatus for cooling a casting belt are known.
The molten material 22 is fed from an insulated pouring vessel 36 and sent downward through a discharge pipe 38 into the inlet region 40 of the molding space 20. This machine is particularly suited to the continuous casting of a molten metal, for example aluminum, steel or copper. The cast product 25 is led out of the machine to a point on the side opposite the inlet 40, near the outlet pulley 18.
By following the path described by the belt 16 near the entry 40, it can be seen that the rear face R describes a concave curve when it turns around the pulley 17; then the belt bends in a reverse curve along a line of transverse inflection, then the rear face R describes a convex curve as it passes around drum 14. After the belt has passed approximately the half-circumference of the drum , it leaves the latter and reverses its bending so as to describe a concave curve around the pulley 18, then passes downwards at a given angle, then curves around the pulley 19 to return at a given angle on the pulley 17 , as shown by the arrows in fig. 1. The reciprocal of these bending directions occurs for the frontal face F.
The steering apparatus (Figs. 1 to 4) comprises a support 44 comprising an upper part 46 and a lower part 48 which is fixed to the frame 12 of the casting machine 10. The upper part 46 is pivotally mounted on the lower part. 48 by means of a pivot P disposed near the inner (rear) edge of the output pulley 18, approximately in the plane of the point of contact and tangency of the belt 16 and the pulley 18.
The contact surface of the output pulley 18 (fig. 2) is flat, without edges and the belt 16 engages this contact surface when it passes around the pulley 18. The belt 16 is directed by twisting the axis
of the output pulley 18 with respect to the axis of the other pulleys 17 and 19. This twisting of the axis of the pulley 18 is effected by rotating the upper part 46
of the support around the pivot P as will be seen later.
The output pulley 18 is carried by a rotating shaft
tif 50 mounted in a bearing 52 fixed to a plate 54 by
a series of bolts 55. The rear end of the bearing 52
is enclosed in a housing 56 closed at the end
opposed by a part 58 with a spacer 60 holding the plate 54 in place.
The device includes two eccentrics 62 and 64
(fig. 1 and 2). The eccentric 62 is mounted in a bearing
63 attached to the upper part 46, and the eccentric 64 is
mounted in a bearing 65 fixed to the lower part 48
of the support 44. The bearing 63 is fixed to a plate 70 forming the bottom of the upper part 46 (fig. 3), and
the other bearing 65 is fixed to the side of a support frame 49 of the lower part 48. The eccentric 64 has
a smaller eccentricity than the eccentric 62. The larger eccentric 62 is used for an initial adjustment to center the casting belt on the pulleys 17, 18, 19, while the eccentric 64 is used to steer continuously the endless belt 16 on the plane contact surfaces of the pulleys.
In making the initial adjustment to center the belt, a main motor, not shown, is started to rotate the drum 14, which causes the belt 16 to move along its path (Fig. 1), the belt passing. around the drum and the three idle pulleys. When the belt 16 is in motion, a large wrench is used to rotate the eccentric 62 until the belt 16 is centered on the flangeless contact surfaces of the three pulleys. This adjustment is made while the other eccentric 64 is located in the middle of its operating range.
Once this initial adjustment is completed, a set screw 67 is tightened to hold the eccentric 62 in place. A similar set screw 67 is used to lock the other eccentric 64 temporarily during the initial adjustment. During the casting operation, the lower eccentric 64 is operated by a steering drive member in the form of a hand lever 68. This lever may be operated by hand to steer the belt, or it may be operated. by a hydraulic cylinder-piston mechanism 69, the piston rod of which pivots at 71 on the lever 68, the cylinder pivoting at 73 on the support frame 49. A detector mechanism, not shown, for example a switch comprising a finger lightly touching the edge of the belt 16, makes it possible to detect the position of the belt to automatically control the mechanism 69.
The eccentrics 62 and 64 (fig. 2 to 4) are connected by a connecting rod 66 which engages their eccentric parts.
By rotation of the eccentrics, the bearing 63 is pulled by the connecting rod 66 either towards the bearing 65 or in the opposite direction.
When the bearing 63 is pulled towards the bearing 65, the upper part 46 of the support rotates in the dextrorotatory direction C (fig. 2) around the pivot P. This rotation of the upper part twists the axis of the shaft 50 of the output pulley 18 in the dextrorotatory direction C with respect to the axes of the other pulleys and of the drum. When the bearing 63 is pushed away from the bearing 65, the upper part 45 and the axis of the shaft 50 are twisted in the levorotatory direction D around the pivot P. With this arrangement, the axis of the output pulley 18 can be twisted in either direction with respect to the axes of the other pulleys and the drum and thereby cause the belt 16 to move in either direction across the surfaces of the pulleys 17 and 19 to maintain the belt correctly aligned with the pulleys.
Angular movement C or D around pivot P of shaft 50 of output pulley 18 is approximately one degree in either direction, i.e. approximately 1 "from neutral position This neutral position is that for which the shaft 50 of pulley 18 is parallel to the axes of the other pulleys and of the drum.
Once the belt has been initially centered, the steering lever 68 is operated from time to time whenever the belt begins to move forward or backward along the contact surfaces of the pulleys 17, 18, 19, c that is, whenever it begins to deviate from its central position.
The twisting of the shaft 50 of the pulley 18 causes the belt to follow a new path as it rotates around about half of the pulley 18. This new path produces the displacement of the belt itself, which slowly crawls in direction. axial along the contact faces of the other pulleys, thus counteracting the deflection in order to be brought back to its central position. The twisting of the shaft 50 in the dextrorotatory direction C forces the belt 16 to move slowly backwards (away from the spectator looking at FIG. 1). Conversely, the torsion of the shaft 50 in the levorotatory direction D forces the belt to move slowly forward (towards the viewer in FIG. 1).
The upper part 46 and the lower part 48 (fig. 2 to 4) are arranged so that the upper part 46 slides on the lower part 48. The upper part is mounted on the steering plate 70 which slides on a plate 72 to friction reduced, porous bronze impregnated with oil, which rests on the top of a steering plate 74 at the top of the support frame 49. The thin plate 72 with reduced friction is disposed between the plates 70 and 74 for reduce the friction between them when the upper part 46 swivels in the C or D directions.
In order to keep the upper platen 70 down, to counterbalance the weight of the pulley 18 and the shaft 50 and the tension force of the belt 16 exerted on it, a retaining band 76 is attached at each end to the platen. lower 74 by bolts 78.
The extent of pivoting of the plate 70 in both directions is limited by these bolts 78.
Alternatively, the input pulley 17 could also be arranged so that its axis is twisted, that is to say arranged like the pulley 18, which would also make it possible to steer the belt 16. However, it is preferred to use the belt. pulley 18 in the steering device due to the presence of the molten material 22 at the inlet of the casting machine.
In the machine described, the belt has a thickness of less than 1.50 mm and when incorporated into the apparatus described, it gives the many advantages described above. Furthermore, it is less expensive and lasts much longer than the belts of known machines, while producing a more evenly cooled cast product.