Procéde pour former des objets allonges en matière mousse cellulaire et
appareil pour sa mise en oeuvre
La présente invention a pour objets un procédé pour former des objets allongés en matière mousse cellulaire à partir d'un mélange réactif liquide, et un appareil pour
la mise en oeuvre de ce procédé.
La présente invention est particulièrement avantageuse en rapport avec les opérations de moulage continues pour la production d'articles allongés en mousse de polyuréthane présentant une grande section droite profilée, par exemple circulaire, et une longueur indéfinie. Elle complète dans ce sens les inventions faisant l'objet des brevets USA Nos 3281984 et 3296658.
Ces brevets décrivent la production de cylindres de grand diamètre en mousse de polyuréthane, par versage d'un mélange réactif liquide sur une feuille qui se déplace lentement et de façon continue à distance du point de versage dans une direction légèrement inclinée. Pendant ce mouvement, la feuille est supportée et façonnée par des transporteurs segmentés, de façon à former un moule en forme de cylindre partiellement fermé.
Quand le mélange réactif se déplace, il est supporté dans ses diverses configurations et passe sur des surfaces différentes sur lesquelles une série de stades de réaction s'effectuent, la réaction produisant à partir des réactifs la formation d'une crème, l'épaississement de celle-ci, la formation d'une mousse, le soulèvement et la solidification de celleci, de sorte qu'on obtient un produit mousse cellulaire ayant la forme de l'intérieur du moule à l'extrémité aval, de sortie, du moule. Le cylindre continu ainsi produit est ensuite coupe en segments individuels et ces segments sont portes dans des machines dans lesquelles ils sont mis en rotation contre une lame de couteau qui les pèle hélicoldalement en feuilles allongées.
La présente invention est utilisable dans une installation de production de produits mousse de grande section droite et présentant une surface externe unie et exempte de fissures. Dans cette fabrication, par suite de la façon dont les réactifs se lèvent, par exemple par effet champignon , la mousse levée n'est pas capable elle-même d'adoucir les plis de la feuille qui porte les réactifs. Il en résulte que la mousse levée peut former des ponts sur les espaces compris entre les plis de la feuille et emprisonner de l'air ou du gaz dans les espaces ainsi créés. Cela peut conduire à la formation de fissures, de poches de gaz et d'autres déformations. En outre, ces déformations peuvent se produire à la surface externe du cylindre de mousse ou près de cette surface, entraînant de grandes pertes de matière.
Les plis de la feuille résultent du fait que la feuille, ordinairement en papier mais pouvant être en polyéthylène par exemple, est tirée d'un rouleau d'alimentation, autour duquel elle est enroulée, dans une certaine direction (par exemple transversalement) pour prendre un profil courbe. De plus, la feuille peut être soumise à des courbures dans des plans différents simultanément.
Par suite de la flexibilité et de l'extensibilité limitées de la feuille, les changements de profil produisent souvent des plis, ce qui détériore la qualité du moule formé avec la feuille.
La présente invention a pour but de surmonter ce problème du plissement par guidage de la feuille.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on verse le mélange sur une première bande, on fait défiler la bande sous la station de versage et on fait subir à cette bande en mouvement des changements de profil transversal qui produisent un déplacement latéral de ses bords, et on déplace simultanément, de chaque côté de cette bande, une seconde bande en relation de chevauchement sur les bords de la première bande, de manière que les secondes bandes retiennent latéralement le mélange pendant la formation de la mousse sans être atteintes par le déplacement latéral des bords de la première bande.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil que comprend l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue latérale, partiellement en coupe, correspondant à la fig. 1.
La fig. 3 est une vue partielle à plus grande échelle correspondant à la fig. 2.
La fig. 4 est une coupe à plus grande échelle selon 4-4 de la fig. 2.
La fig. 5 est une coupe à plus grande échelle selon 5-5 de la fig. 2.
La fig. 6 est une vue en perspective à plus grande échelle de la partie d'entrée de cette forme d'exécution.
La fig. 7 est une vue en perspective d'un organe représenté à la fig. 6, et
les fig. 8A, 8B, 9A, 9B sont des vues schématiques illustrant les deux premières, le fonctionnement d'un appareil connu et ces deux dernières le fonctionnement de cette forme d'exécution.
Les fig. 1 et 2 représentent un appareil pour le moulage d'une mousse. Des réactifs liquides 10, qui peuvent être ceux décrits dans les brevets cités, sont versés à travers une tuyère 12 sur une surface de support 14 et sont déplacés le long de cette surface pendant qu'ils réagissent pour former un produit mousse cellulaire 16. La surface 14 est constituée par une feuille de papier 18. La feuille 18 est composée d'une bande inférieure 18a et de deux bandes latérales 18b et 1 8c. Ces bandes peuvent être en papier et munies d'un revêtement qui permet de démouler facilement le produit mousse 16 après le moulage.
La bande inférieure 1 8a est tirée d'un rouleau non représenté, au moyen de deux rouleaux de pincement entraînés 20. Les bandes passent sous un pont 22 et sous la tuyère 12. Le pont 22 sert à supporter la tuyère 12 et les divers tuyaux et accessoires lui appartenant. Depuis la tuyère, les bandes passent à travers un guide d'entrée 23 et sur un barrage 24. Depuis ce dernier, elles se déplacent à travers un canal de moulage 26.
Le canal de moulage 26 est constitué par un transporteur inférieur sans fin 28 (fig. 1) et par deux transporteurs latéraux 30. Le transporteur inférieur 28 présente un profil plat et constitue un support inférieur pour la feuille de moulage. Les transporteurs latéraux 30 (fig.
1) comprennent plusieurs segments de moule adjacents 32 qui coopèrent pour former un support continu par la feuille 18. Les segments 32 (fig. 4 et 5) comportent une surface cylindrique délimitant le canal 26. Les transporteurs inférieur 28 et latéraux 30 sont entraînés en synchronisme par un dispositif d'entraînement 34 de façon que le canal 26 se déplace de façon continue dans le sens de la flèche A à distance de la tuyère 12.
Un support de moule interne fixe 36 est disposé dans le voisinage des extrémités avant des transporteurs 28 et 30. Lé support 36 est tubulaire et s'ajuste étroitement à l'intérieur de la section circulaire délimitée par les segments de moule 32 (fig. 4).
Le support de moule 36 (fig. 3) s'étend vers l'arrière sur une courte distance seulement dans sa configuration cylindrique. Au-delà de ce point, il est coupé de façon à s'amincir vers le haut, d'abord de façon assez abrupte en 38 puis plus lentement en 40. La partie supérieure du support 36 est maintenue par une armature 42. Des organes non représentés permettent de suspendre le support de moule depuis le dessus et de le maintenir en position fixe par rapport aux transporteurs 28 et 30.
Le barrage 24 (fig. 3 et 7) peut être formé d'une feuille métallique. I1 s'élève en avant du canal de moulage 26 pour retenir une partie du mélange réactif liquide jusqu'à ce qu'il commence à former un gel.
L'extrémité frontale ou amont du support de moule interne 36 encercle le barrage 24 (fig. 6). La bande inférieure 18a de la feuille 18 passe sur le barrage 24 comme le montre la fig. 6, où l'on voit la bande 18a passant sur le barrage et dans le support de moule 36. La bande inférieure 1 8a est notablement plus large que le barrage lui-même. Par conséquent, les bords de la bande sont repliés vers le haut, ce qui permet d'amener la bande dans le support 36. Cela se fait au moyen du guide d'entrée 23. Ce dernier comprend des parois de guidage latérales 56 et 58 qui s'étendent vers le haut en avant de chaque côté du déversoir 24 et sur ses côtés. Ces parois de guidage latérales constituent une glissière qui donne à la bande 1 8a une configuration particulière pendant son déplacement sur le barrage 24.
La glissière formée par les parois de guidage 56, 58 (fig. 7) est initialement d'une configuration trapézoïdale.
La glissière s'effile alors vers l'intérieur dans la direction aval, et les parois de guidage 56 sont d'une plus grande longueur pour s'adapter à la largeur constante de la bande inférieure 18a.
Ensuite, dans le voisinage du barrage 24, les parois de guidage rectilignes 56 se courbent pour former des parois de guidage courbes 58. Plus loin (fig. 6), les parois 58 s'effilent vers l'extérieur en direction aval et se rac cordent éventuellement avec la surface courbe du support 36.
Les bandes latérales 18b, 1 8c (fig. 1, 2, 6) sont tirées de rouleaux d'alimentation 60 à axes verticaux et passent chacune autour d'un rouleau de guidage 62. Ces rouleaux de guidage sont légèrement inclinés pour changer la direction de déplacement des bandes de façon que ces dernières se déplacent parallèlement aux côtés du canal de moulage 26 et en alignement avec ces côtés.
Les bandes latérales 18b, 1 8c (fig. 1 et 6) passent le long de l'extérieur des parois de guidage 56, 58 du barrage 24 et le long de l'extérieur du support de moule interne 36. En outre, elles passent à travers des fentes arquées délimitées entre le support de moule 36 et les segments de moule 32 des transporteurs latéraux 30 (fig.
4). Cette construction assure un support latéral aux deux surfaces de chacune des bandes latérales 18b, 18c pour éviter leur gauchissement. Ensuite, en aval de l'extrémité d'entrée du support de moule 36, où ce dernier s'effile vers le haut, les bords inférieurs des bandes latérales 18b, 1 8c sont en contact avec les bords latéraux de la bande inférieure 1 8a et les recouvrent, formant ainsi une feuille composée complète qui peut former et supporter le mélange de réaction.
Les rouleaux 20 de pincement de la bande inférieure et les rouleaux 60 d'alimentation des bandes latérales sont aussi entraînés synchroniquement avec les transporteurs 28 et 30 (fig. 1 et 2). Cela permet de maintenir chacune des bandes 18a, 18b, 18c en mouvement uniforme et d'éviter un mouvement relatif entre l'une quelconque des bandes et les transporteurs. On évite ainsi des contraintes sur les bandes et le plissement qui en résulterait.
En fonctionnement, alors que les transporteurs inférieur 28 et latéraux 30, les rouleaux de pincement 20 et les rouleaux d'alimentation 60 sont tous entraînés en synchronisme par le dispositif d'entraînement 34, le mé lange de réaction liquide 10 est versé par la tuyère 12
sur la bande inférieure 18a. Le liquide s'écoule vers le barrage 24 et forme une flaque 68. Il passe ensuite sur le barrage et à travers le canal 26.
La partie initiale de la mousse qui s'élève est conte
nue par les bords latéraux de la bande inférieure 18a.
Eventuellement, toutefois, la mousse peut s'élever au
delà de ces bords latéraux mais ensuite les bandes latérales 18b, 1 8c permettent de contenir la mousse latéra
lement.
Les bandes latérales 18b, 1 8c sont complètement supportées initialement sur les deux côtés par les segments de moule 32 et le support de moule interne 36 (fig. 4).
Cependant, quand la mousse s'élève, le support de moule
s'effile vers le haut à distance de la mousse (fig. 3). Ainsi les régions des bandes latérales abandonnées par le support de moule 36 sont simultanément occupées par la mousse elle-même qui presse les bandes contre les segments de moule 32 avant que ces bandes puissent gauchir sous leur propre poids et former des plis.
Par suite des changements de configuration variés que la bande inférieure 1 8a doit subir en passant sur le barrage 24 et dans le canal 26, ses bords latéraux sont successivement avancés et retirés en direction latérale.
Ce mouvement latéral de la bande s'effectue facilement dans la construction décrite par suite du chevauchement entre les bandes latérales et inférieure. Les bandes latérales 18b, 1 8c se déplacent ensuite en présentant un profil courbe continu et sans mouvement latéral des bords, alors que le mouvement latéral des bords de la bande inférieure se traduit par un chevauchement plus important ou moins important des bandes adjacentes. De cette manière, on évite toutes complications dues à la transmission des mouvements latéraux des bords sur la circonférence presque complète du moule et la production de plis qui en résulterait.
Les fig. 8A et 8B illustrent le fonctionnement d'un appareil connu et les fig. 9A et 9B celui de l'appareil décrit pour réduire ou éliminer le plissement de la feuille pendant les modifications de son profil. La fig. 8A montre une feuille 80 guidée de façon conventionnelle qui se déplace entre deux plans parallèles I et II et passe d'un profil plat à un profil courbe. Le plan I est défini par des lignes orthogonales XI et YI, tandis que le plan II est défini par des lignes orthogonales correspondantes X11 et Y11. La trajectoire de la feuille s'effectue le long d'un troisième plan III défini par une ligne Z entre les plans I et II et les lignes XI et XII.
Pendant le mouvement de la feuille, ses bords externes 82, 84 se tournent vers le haut et vers l'intérieur pour former le profil courbe, tandis qu'une ligne centrale 86 de la feuille se déplace le long du plan III.
La fig. 8B montre que la ligne centrale 86 de la feuille atteint le plan II avant les bords 82 et 84 de cette feuille.
Il en résulte que ces bords ont tendance à continuer à diverger vers le haut, comme le montrent les flèches 82a et 84a. Afin que la feuille se déplace le long du plan III et que les bords de la feuille suivent des trajectoires parallèles à ce plan, comme indiqué par les flèches 82b, 84b, il est nécessaire d'étirer les bords de la feuille d'une distance A Z afin que toute la section droite de la feuille entre dans le plan II en même temps. On produit ainsi un allongement inégal en travers de la feuille, cet allongement étant nul au centre et maximum le long des bords. I1 résulte de cet allongement inégal la formation de plis.
La fig. 9A montre le guidage de la feuille dans l'ap
pareil décrit. Dans ce cas, au lieu de changer le profil
de la feuille dans le plan III, la feuille est obligée de se déplacer initialement d'une distance Y(l) au-dessus du
plan III et de converger avec ce plan quand le profil de la feuille change. Ainsi, la ligne centrale 86 de la feuille n'atteint pas le plan III avant d'atteindre aussi le plan II.
Avec une telle disposition (fig. 9B), les bords externes
82 et 84 atteignent le plan II en même temps, de sorte que la trajectoire continue des bords 82, 84 et de la ligne
86 est dans une direction parallèle aux flèches 82b, 84b
et 86b. La distance Y(1) est choisie de façon que la trajectoire de chaque élément en travers de la largeur de la feuille du plan I au plan II soit pratiquement de la même longueur. Des méthodes géométriques connues peuvent être utilisées pour déterminer le déplacement en en tenant compte cependant que les bords exter- nes 82, 84 doivent subir des déplacements dans les deux directions X et Y.
Les principes exposés ci-dessus sont mis en pratique dans la modification du profil de la bande inférieure 1 8a quand elle passe sur les divers éléments entraînant cette modification, comme le barrage 24. On peut voir sur les fig. 8A à 9B que si la feuille mobile doit subir des changements de profil sans plissement, sa trajectoire doit se modifier. Si les bords de la feuille se rapprochent vers l'intérieur dans la direction X, la ligne centrale de la feuille doit modifier sa trajectoire dans la direction Y.
Quand la feuille passe sur le barrage 24, la ligne centrale de la bande inférieure 18a change sa trajectoire dans la direction Y. Afin d'éviter le plissement, les bords externes de la feuille doivent changer leur trajectoire dans la direction X. Cela revient à dire que la feuille doit se replier vers l'intérieur. Ce repliement (fig. 6 et 7) est obtenu par les parois d'entrée 56, 58 de la glissière.
En outre, comme dans le cas précédent, la valeur de ce repliement doit être choisie de facon que chaque ligne longitudinale le long de la feuille se déplace sur une trajectoire dont la longueur est aussi proche que possible que celle de la trajectoire de toute autre ligne longitudinale en travers de la feuille. Quand cela se produit, les différences de contrainte sont minimisées et le plissement est évité.
REVENDICATION I
Procédé pour former des objets allongés en matière mousse cellulaire à partir d'un mélange réactif liquide, caractérisé en ce qu'on verse le mélange sur une première bande, on fait défiler la bande sous la station de versage et on fait subir à cette bande en mouvement des changements de profil transversal qui produisent un déplacement latéral de ses bords, et on déplace simultanément, de chaque côté de cette bande, une seconde bande en relation de chevauchement sur les bords de la première bande, de manière que les secondes bandes retiennent latéralement le mélange pendant la formation de la mousse sans être atteintes par le déplacement latéral des bords de la première bande.
REVENDICATION II
Appareil pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication I, caractérisé en ce qu'il comprend une tuyère d'alimentation du mélange, un dispositif transporteur délimitant un canal de moulage d'une section droite donnée qui se déplace en direction aval à distance de la
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Process for forming elongate objects in cellular foam material and
device for its implementation
The present invention relates to a method for forming elongated objects of cellular foam material from a liquid reactive mixture, and an apparatus for.
the implementation of this method.
The present invention is particularly advantageous in connection with continuous molding operations for the production of elongated polyurethane foam articles having a large profiled cross section, for example circular, and an indefinite length. In this sense, it complements the inventions covered by US Patents Nos. 3281984 and 3296658.
These patents describe the production of large diameter polyurethane foam cylinders by pouring a liquid reactive mixture onto a sheet which moves slowly and continuously away from the pour point in a slightly inclined direction. During this movement, the sheet is supported and shaped by segmented conveyors, so as to form a partially closed cylinder-shaped mold.
As the reactive mixture moves, it is supported in its various configurations and passes over different surfaces on which a series of reaction stages take place, the reaction producing from the reactants the formation of a cream, the thickening of this, the formation of a foam, the lifting and solidification thereof, so that a cellular foam product is obtained having the shape of the interior of the mold at the downstream, outlet end of the mold. The continuous cylinder thus produced is then cut into individual segments and these segments are carried into machines in which they are rotated against a knife blade which helically peels them into elongated sheets.
The present invention can be used in an installation for the production of foam products with a large cross section and having a smooth external surface free of cracks. In this manufacture, due to the way in which the reagents rise, for example by the fungus effect, the risen foam itself is not capable of softening the folds of the sheet which carries the reagents. As a result, the raised foam can form bridges over the spaces between the folds of the sheet and trap air or gas in the spaces thus created. This can lead to the formation of cracks, gas pockets and other deformations. In addition, these deformations can occur at or near the outer surface of the foam cylinder, causing great loss of material.
The folds in the sheet result from the fact that the sheet, usually of paper but possibly of polyethylene for example, is pulled from a supply roll, around which it is wound, in a certain direction (for example transversely) to take a curved profile. In addition, the sheet can be subjected to curvatures in different planes simultaneously.
Due to the limited flexibility and extensibility of the sheet, changes in profile often produce wrinkles, which deteriorates the quality of the mold formed with the sheet.
The object of the present invention is to overcome this problem of the guiding creasing of the sheet.
The method according to the invention is characterized in that the mixture is poured onto a first strip, the strip is made to travel under the pouring station and this moving strip is subjected to changes in transverse profile which produce a lateral displacement. of its edges, and simultaneously moving, on each side of this strip, a second strip in overlapping relation on the edges of the first strip, so that the second strips laterally retain the mixture during the formation of the foam without being reached by the lateral displacement of the edges of the first strip.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the apparatus which the invention comprises.
Fig. 1 is a plan view of this embodiment.
Fig. 2 is a side view, partially in section, corresponding to FIG. 1.
Fig. 3 is a partial view on a larger scale corresponding to FIG. 2.
Fig. 4 is a section on a larger scale along 4-4 of FIG. 2.
Fig. 5 is a section on a larger scale along 5-5 of FIG. 2.
Fig. 6 is a perspective view on a larger scale of the entry part of this embodiment.
Fig. 7 is a perspective view of a member shown in FIG. 6, and
figs. 8A, 8B, 9A, 9B are schematic views illustrating the first two, the operation of a known device and the latter two the operation of this embodiment.
Figs. 1 and 2 show an apparatus for molding a foam. Liquid reagents 10, which may be those described in the cited patents, are poured through a nozzle 12 onto a support surface 14 and are moved along that surface as they react to form a cellular foam product 16. La surface 14 consists of a sheet of paper 18. Sheet 18 is composed of a lower strip 18a and two side strips 18b and 18c. These strips can be made of paper and provided with a coating which allows the foam product 16 to be easily demolded after molding.
The lower band 18a is drawn from a roller, not shown, by means of two driven pinch rollers 20. The bands pass under a bridge 22 and under the nozzle 12. The bridge 22 serves to support the nozzle 12 and the various pipes. and accessories belonging to him. From the nozzle, the bands pass through an inlet guide 23 and over a dam 24. From the latter, they move through a molding channel 26.
The molding channel 26 consists of an endless lower conveyor 28 (Fig. 1) and two side conveyors 30. The lower conveyor 28 has a flat profile and constitutes a lower support for the molding sheet. The side carriers 30 (fig.
1) comprise several adjacent mold segments 32 which cooperate to form a continuous support by the sheet 18. The segments 32 (fig. 4 and 5) have a cylindrical surface delimiting the channel 26. The lower 28 and side 30 conveyors are driven in synchronism by a drive device 34 so that the channel 26 moves continuously in the direction of arrow A away from the nozzle 12.
A fixed internal mold support 36 is disposed in the vicinity of the front ends of the conveyors 28 and 30. The support 36 is tubular and fits closely within the circular section bounded by the mold segments 32 (Fig. 4). ).
The mold support 36 (Fig. 3) extends rearwardly only a short distance in its cylindrical configuration. Beyond this point, it is cut so as to thin upwards, first quite abruptly at 38 and then more slowly at 40. The upper part of the support 36 is held by a frame 42. Bodies not shown make it possible to suspend the mold support from above and to keep it in a fixed position with respect to the conveyors 28 and 30.
The dam 24 (fig. 3 and 7) can be formed from a metal sheet. It rises in front of the molding channel 26 to retain some of the liquid reaction mixture until it begins to gel.
The front or upstream end of the internal mold support 36 encircles the dam 24 (Fig. 6). The lower strip 18a of the sheet 18 passes over the dam 24 as shown in FIG. 6, where the strip 18a can be seen passing over the dam and into the mold support 36. The lower strip 18a is notably wider than the dam itself. Consequently, the edges of the strip are folded upwards, which allows the strip to be brought into the support 36. This is done by means of the entry guide 23. The latter comprises side guide walls 56 and 58. which extend upwardly forward to each side of the weir 24 and to its sides. These lateral guide walls constitute a slide which gives the strip 18a a particular configuration during its movement on the dam 24.
The slide formed by the guide walls 56, 58 (FIG. 7) is initially of a trapezoidal configuration.
The slide then tapers inward in the downstream direction, and the guide walls 56 are of greater length to accommodate the constant width of the lower band 18a.
Then, in the vicinity of the dam 24, the rectilinear guide walls 56 bend to form curved guide walls 58. Further (fig. 6), the walls 58 tap out outward in the downstream direction and intersect. possibly cord with the curved surface of the support 36.
The side bands 18b, 18c (Figs. 1, 2, 6) are drawn from feed rollers 60 with vertical axes and each pass around a guide roller 62. These guide rollers are slightly inclined to change direction. moving the bands so that the latter move parallel to the sides of the molding channel 26 and in alignment with these sides.
The side bands 18b, 18c (Figs. 1 and 6) pass along the outside of the guide walls 56, 58 of the dam 24 and along the outside of the internal mold support 36. In addition, they pass. through arched slots delimited between the mold support 36 and the mold segments 32 of the side conveyors 30 (fig.
4). This construction provides lateral support to the two surfaces of each of the side bands 18b, 18c to prevent them from warping. Then, downstream of the inlet end of the mold support 36, where the latter tapers upwards, the lower edges of the side strips 18b, 18c are in contact with the side edges of the lower strip 18a. and cover them, thereby forming a complete composite sheet which can form and support the reaction mixture.
The lower belt nip rollers 20 and the side belt feed rollers 60 are also driven synchronously with the conveyors 28 and 30 (Figs. 1 and 2). This keeps each of the bands 18a, 18b, 18c in uniform motion and prevents relative movement between any of the bands and the conveyors. This avoids stresses on the bands and the wrinkling that would result.
In operation, while the lower 28 and side 30 conveyors, pinch rollers 20, and feed rollers 60 are all driven in synchronism by driver 34, the liquid reaction mixture 10 is poured through nozzle. 12
on the lower band 18a. The liquid flows towards the dam 24 and forms a puddle 68. It then passes over the dam and through the channel 26.
The initial part of the rising foam is tale
bare by the side edges of the lower band 18a.
Optionally, however, the foam may rise to the
beyond these side edges but then the side bands 18b, 1 8c make it possible to contain the lateral foam
of course.
The side bands 18b, 18c are initially fully supported on both sides by the mold segments 32 and the internal mold support 36 (Fig. 4).
However, when the foam rises, the mold support
tapers upwards away from the foam (fig. 3). Thus the regions of the side bands abandoned by the mold support 36 are simultaneously occupied by the foam itself which presses the bands against the mold segments 32 before these bands can warp under their own weight and form folds.
As a result of the various changes in configuration that the lower strip 18a has to undergo as it passes over the dam 24 and into the channel 26, its side edges are successively advanced and withdrawn in the lateral direction.
This lateral movement of the band takes place easily in the construction described as a result of the overlap between the side and bottom bands. The side bands 18b, 18c then move with a continuous curved profile and without lateral movement of the edges, while the lateral movement of the edges of the lower band results in a greater or lesser overlap of the adjacent bands. In this way, any complications due to the transmission of lateral movements of the edges over the almost complete circumference of the mold and the production of folds which would result therefrom are avoided.
Figs. 8A and 8B illustrate the operation of a known apparatus and FIGS. 9A and 9B that of the apparatus described for reducing or eliminating wrinkling of the sheet during changes in its profile. Fig. 8A shows a conventionally guided sheet 80 which moves between two parallel planes I and II and changes from a flat profile to a curved profile. Plane I is defined by orthogonal lines XI and YI, while plane II is defined by corresponding orthogonal lines X11 and Y11. The path of the sheet takes place along a third plane III defined by a line Z between the planes I and II and the lines XI and XII.
During movement of the sheet, its outer edges 82, 84 turn upward and inward to form the curved profile, while a center line 86 of the sheet moves along plane III.
Fig. 8B shows that the center line 86 of the sheet reaches the plane II before the edges 82 and 84 of this sheet.
As a result, these edges tend to continue to diverge upward, as shown by arrows 82a and 84a. In order for the sheet to move along the plane III and the edges of the sheet to follow paths parallel to this plane, as indicated by arrows 82b, 84b, it is necessary to stretch the edges of the sheet a distance AZ so that the entire straight section of the sheet enters plane II at the same time. An uneven elongation is thus produced across the sheet, this elongation being zero at the center and maximum along the edges. I1 results from this uneven elongation the formation of folds.
Fig. 9A shows the guiding of the sheet in the ap
the same described. In this case, instead of changing the profile
of the sheet in plane III, the sheet is forced to initially move a distance Y (l) above the
plane III and converge with this plane when the profile of the leaf changes. Thus, the center line 86 of the sheet does not reach the plane III before also reaching the plane II.
With such an arrangement (fig. 9B), the outer edges
82 and 84 reach the plane II at the same time, so that the path continues from the edges 82, 84 and the line
86 is in a direction parallel to arrows 82b, 84b
and 86b. The distance Y (1) is chosen so that the path of each element across the width of the sheet from plane I to plane II is substantially the same length. Known geometric methods can be used to determine the displacement taking into account, however, that the outer edges 82, 84 must undergo displacements in both directions X and Y.
The principles set out above are put into practice in the modification of the profile of the lower strip 18a when it passes over the various elements causing this modification, such as the dam 24. It can be seen in FIGS. 8A to 9B that if the movable sheet is to undergo profile changes without wrinkling, its path must change. If the edges of the sheet come together inward in the X direction, the center line of the sheet should change its path in the Y direction.
As the sheet passes over weir 24, the center line of the lower web 18a changes its path in the Y direction. In order to avoid wrinkling, the outer edges of the sheet should change their path in the X direction. say the sheet should fold inward. This folding (fig. 6 and 7) is obtained by the entry walls 56, 58 of the slide.
In addition, as in the previous case, the value of this folding should be chosen so that each longitudinal line along the sheet moves on a path whose length is as close as possible to that of the path of any other line. longitudinal across the leaf. When this happens, stress differences are minimized and wrinkling is avoided.
CLAIM I
Process for forming elongated objects of cellular foam material from a liquid reactive mixture, characterized in that the mixture is poured onto a first strip, the strip is made to travel under the pouring station and this strip is subjected to in motion changes in transverse profile which produce a lateral displacement of its edges, and simultaneously moving, on each side of this strip, a second strip in overlapping relation on the edges of the first strip, so that the second strips retain laterally the mixture during the formation of the foam without being reached by the lateral displacement of the edges of the first strip.
CLAIM II
Apparatus for carrying out the method according to claim I, characterized in that it comprises a nozzle for supplying the mixture, a conveyor device delimiting a molding channel of a given straight section which moves in the downstream direction at a distance of the
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