Verfahren zur Herstellung von Kupferlegierungen hoher Leitfähigkeit und Festigkeit Bekanntlich ist Kupfer ein ausgezeichneter elektri scher Leiter. Für viele Anwendungsgebiete hat es jedoch eine unzureichende Festigkeit. Bekanntlich kann man die Festigkeit von Kupfer erhöhen, indem man kleine Men gen verschiedener Elemente zusetzt. Während dies die Festigkeit wirksam erhöht, wird die elektrische Leitfähig keit von Kupfer oft beachtlich herabgesetzt.
Da für viele Anwendungsgebiete eine hohe Leitfähigkeit verbunden mit erhöhter Festigkeit sehr erwünscht ist, ist die Erzie lung einer optimalen Kombination der Eigenschaften von hoher Festigkeit und hoher Leitfähigkeit seit langem Gegenstand von umfassenden Untersuchungen gewe sen.
Aus der USA-Patentschrift 3 039 867 sind Kupferle gierungen mit hoher elektrischer IACS-Leitfähigkeit (In ternational Standard for Annealed Copper) und Zugfe stigkeit bekannt. Diese Legierungen enthalten 2,0 bis 3,0%p Eisen, höchstens 0,04% Phosphor, Rest Kupfer. Legierungen der bevorzugten Zusammensetzung können eine IACS-Leitfähigkeit von etwa 70%p und gleichzeitig eine Zugfestigkeit von 3515 kg/cm2 aufweisen. Diese Legierungen werden vorzugsweise zu Knüppeln üblicher Grösse gegossen und auf übliche Stärken herunterge walzt. Bereits durch Warmformgebung lässt sich das Eisen im Kupfer lösen. Nach der Warmformgebung kann man den Knüppel einer Lösungsglühbehandlung unter werfen.
Hierauf kann man die Legierung zur Erhöhung ihrer elektrischen Leitfähigkeit bei niedrigerer Tempera tur glühen. Schliesslich wird die Legierung zur Endstärke kalt gewalzt oder kalt gezogen.
Die Erfindung bezweckt es, ein Verfahren zur Her stellung von neuen, verbesserten, eisenhaltigen Kupferle gierungen zur Verfügung zu stellen, die sich auch in Gegenwart geringer Mengen an Verunreinigungen bei gleichzeitiger Beibehaltung von anderen erwünschten Eigenschaften durch eine hohe elektrische Leitfähigkeit und gleichzeitig hohe Festigkeit auszeichnen, die sich auf einfache Weise herstellen lassen, leicht in der Verarbei tung und der Handhabung sind. Das Verfahren bietet die Möglichkeit, Legierungen verschiedener Festigkeiten auf grund verschiedener Glühbehandlung zu erhalten.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung derartiger Kupferlegierungen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man eine Legierung, die 1 bis 3,50/p Eisen und als Rest im wesentlichen Kupfer enthält, mindestens 10 Minuten bei einer Metalltemperatur von 800 bis l050 C und hierauf mindestens 30 Minuten bei einer Metalltemperatur von 400 bis 550 C hält: Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird eine unerwartete Kombination von hoher Festigkeit und ho her elektrischer Leitfähigkeit erzielt. Es lassen sich nämlich IACS-Leitfähigkeitswerte von mindestens 70%p und zwischen 75 und 82% leicht erhalten. Dabei sind die Glüheigenschaften vorhersagbar ausgezeichnet, und es besteht die Möglichkeit, unterschiedliche Festigkeiten zu erzielen.
Unabhängig von der Möglichkeit, die Festig keitswerte der Legierung zu steuern, ist es möglich, IACS-Leitfähigkeitswerte bis zu 82%p zu erhalten. Aus- serdem nehmen die Legierungen hohe Anlassfestigkeiten in gewalztem Zustand an. Die hohe elektrische Leitfähig keit der Legierungen ist begleitet von ausgezeichneten Zugfestigkeitseigenschaften in geglühtem Zustand in der Grössenordnung von etwa 4570 kg/cm2 und höher. Die Festigkeit und physikalischen Eigenschaften der Legie rungen variieren nur unwesentlich bei geringem Gehalt an Verunreinigungen.
Weiterhin widerstehen die Legie rungen dem Erweichen beim Löten bei Temperaturen zwischen 370 und 427 C.
Die Art des Gusses der Legierung der Erfindung ist nicht besonders kritisch, es können herkömmliche Giess- methoden für die Legierungen angewendet werden, je doch sollen höhere Temperaturen angewendet werden, um das Eisen in Lösung zu bringen. Vorzugsweise wird die Legierung zu Knüppeln üblicher Grösse gegossen, die anschliessend der Warmformgebung unterworfen wer den.
Als Legierung wird gemäss der Erfindung, wie bereits erwähnt, jede Kupferlegierung verwendet, die 1 bis 3,50/p Eisen, vorzugsweise 1,5 bis 2,9 /p Eisen, und vorzugswei se bestimmte weitere Zusätze enthält. So kann man im erfindungsgemässen Verfahren beispielsweise leicht eine Legierung verwenden, die ein oder mehrere der folgen- den Elemente enthält: 0,01 bis 0,5% Silicium, 0,01 bis 0,5% Phosphor und 0,01 bis 0,5% Zink. Ausserdem können geringe Mengen von einem oder mehreren weite ren Zusätzen verwendet werden, z.B. 0,01 bis 0,5% Mangan, Zinn, Aluminium, Nickel, Calcium, Titan, Chrom, Wolfram und Vanadium. Geringe Mengen an Verunreinigungen können geduldet werden. Prozentanga ben bedeuten Gewichtsprozente.
In der nachfolgenden Beschreibung werden die Be griffe (Warmwalzen und Kaltwalzen verwendet, da diese die bevorzugten Verfahrensweisen sind. Es soll jedoch beachtet werden, dass auch andere Warm- oder Kaltformgebungen angewendet werden können, wie Schmieden, Strang pressen von Knüppeln für nahtlose Rohre oder Drähte.
Nach dem Giessen werden die Legierungen bei erhöhter Temperatur warmgewalzt. Die Temperatur beim Warmwalzen kann von 800 bis 1050 C variieren, d.h. das Material kann innerhalb des genannten Tempe raturbereiches in das Warmwalzgerüst eingeführt werden. Die Warmwalzbearbeitungstemperaturen sind nicht be sonders kritisch. Das Warmwalzen wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 875 und 975 C durchgeführt.
Eine Behandlung im Bereich von 800 bis 1050 C ist erforderlich, um eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erzielen. Die Behandlung bei der hohen Temperatur kann mit dem Warmwalzen kombiniert werden, gegebe nenfalls kann sie jedoch auch vor oder nach dem Warmwalzen aber jedenfalls vor dem Kaltwalzen und Glühen erfolgen. Die Lösungsbehandlung bei hoher Temperatur ermöglicht eine niedrigere Warmwalztempe- ratur, vorausgesetzt, dass anschliessend eine Behandlung im Bereich von 800 bis 1050 C erfolgt. Dementspre chend wird das Material vor dem Walzen vorzugsweise einer Haltezeit von mindestens 5 Minuten und vorzugs weise 10 Minuten oder länger bei hoher Temperatur, d.h. bei 800 bis 1050 C und vorzugsweise 875 bis 975 C unterworfen.
Man kann gegebenenfalls auch diese hohe Temperaturhaltestufe mit der Warmwalzstufe kombinie ren oder die hohe Temperaturhaltestufe anschliessend an das Warmwalzen durchführen.
Die Stärkenverminderung in der Warmwalzstufe ist nicht sehr kritisch; sie ist davon abhängig, welche Dicken das Material haben soll.
Nach der Warmwalz- und Haltestufe bei der hohen Temperatur wird das Material auf eine Haltetemperatur zwischen 400 und 550 C abgekühlt und bei dieser Temperatur mindestens 30 Minuten gehalten. Die Ab kühlungsmethode auf die Haltetemperatur ist nicht kri tisch, aber nach der Haltezeit wird das Material vorzugs weise langsam abgekühlt. Das Material soll bei einer Geschwindigkeit von unter 200 pro Stunde auf eine Temperatur von mindestens 350 C und vorzugsweise bei einer Geschwindigkeit von unter 75 pro Stunde und optimal unter 20 pro Stunde langsam abgekühlt wer den.
Nach Haltezeiten bei Temperaturen unter 350 C sind regulierte Abkühlungsgeschwindigkeiten nicht be sonders kritisch. Obgleich die Haltestufe nicht unbedingt erforderlich ist, führt sie zu einer gewissen Verbesserung der endgültigen Eigenschaften. Wenn das Material, wie aufgeführt, einer Haltezeit unterworfen wird, werden verbesserte Ergebnisse schon mit einem Kaltwalz- und Glühzyklus erzielt. Überraschend ist dabei, dass dadurch das Glühen vermieden wird und gute Eigenschaften beim Kaltwalzen bis zur endgültigen Dicke erzielt werden.
Beispielsweise entwickelt eine auf herkömmliche Art warmgewalzte, mit Wasser abgekühlte Legierung, kaltge walzt mit 90% Stärkenverminderung, eine Zugfestigkeit von etwa 5625 kg/cm2 und eine IACS-Leitfähigkeit von etwa 25%, während man mit einer Haltestufe nach dem Warmwalzen gemäss der vorstehend beschriebenen Me thode und Kaltwalzen mit 90% Stärkenverminderung eine Zugfestigkeit von etwa 5625 kg/cm2 und eine IACS-Leitfähigkeit von etwa 65% erzielen kann.
Das Material wird dann kaltgewalzt und anschlies- send bei niedriger Temperatur geglüht. Erfindungsge- mäss werden zwei Kaltwalz- und Glühzyklen und vor zugsweise drei Zyklen zur Entwicklung von optimaler Leitfähigkeit verwendet.
Das heisst, dass das Material nach der Lösungsglühbehandlung oder dem Warmwalzen kaltgewalzt, geglüht, kaltgewalzt und geglüht wird, vor zugsweise in einem zusätzlichen Kaltwalz- und Glühzy- klus. Zusätzliche Zyklen können angewendet werden. Im allgemeinen sind nicht mehr als vier (4) Zyklen von Kaltwalzen und Glühen notwendig.
Die Glühstufen sollen im Temperaturbereich von 400 bis 550 C liegen, vorzugsweise von 440 bis 520 C, und die Stärkenverminderung soll bei jeder Kaltwalzstufe mindestens 30% und vorzugsweise mindestens 50% betragen. Die bevorzugten Glühtemperaturen sind die folgenden. Bei der ersten Glühbehandlung wird vorzugs weise eine Temperatur von 470 bis 510 C, bei der zweiten Glühbehandlung eine Temperatur von vorzugs weise 400 bis 500 C und bei der letzten Glühbehandlung wird vorzugsweise ein Temperaturbereich von 400 bis 500 C verwendet. Die Zugfestigkeitseigenschaften nach dem Glühen können auf Werte von etwa 2812 bis 4922 kg/cm2 innerhalb dieser Temperaturbereiche für die letzten Glühstufen eingestellt werden.
Will man nach dem Fertigglühen eine Kaltwalzstufe mit Stärkeverminderung anwenden, dann soll Kaltwalzen mit vorzugsweise höchstens 60% Stärkeverminderung verwendet werden, d.h. Stärkeverminderungen über 70% haben eine geringe Herabsetzung der elektrischen Leitfä higkeit nach dem Fertigglühen zur Folge. Die Glühzeit soll bei der ersten Glühbehandlung mindestens 30 Minu ten betragen, vorzugsweise mindestens 3 Stunden und aus wirtschaftlichen Gründen vorzugsweise höchstens 8 Stun den.
Je länger die Glühzeit ist, um so höhere Werte erhält man für die elektrische Leitfähigkeit. Jedoch ist die Verbesserung der Leitfähigkeit bei sehr langen Haltezei ten nur gering. Ein Dauerglühen von 24 bis 48 Stunden bewirkt nur eine geringe, wenn auch messbare Verbesse rung der elektrischen Leitfähigkeit gegenüber einem Glühen von 6 bis 8 Stunden. Somit werden es wirtschaft liche Gründe sein, die die optimale Glühzeit bestim men.
Für weitere Glühvorgänge kann man Bandmaterial im Verfahren glühen und/oder als Fertigglühbehandlung anwenden, d.h. nachfolgende Glühbehandlungen können mindestens 5 Sekunden bei einer Metalltemperatur von 400 bis 550 C dauern. Jedoch verwendet man zur Erzielung von bevorzugten elektrischen Leitfähigkeitsei- genschaften für das Fertigglühen vorzugsweise längere Haltezeiten, vorzugsweise für alle weiteren Glühvorgän- ge, z.B. ein Glühen im Bell-Ofen von mindestens 30 Minuten und vorzugsweise wenigstens 3 Stunden. .
Man kann auch Bandmaterial vor dem Fertigglühen glühen, d.h. mindestens 5 Sekunden bei 400 bis 800 C. In diesem Fall soll, wie bereits beschrieben, das Fertig glühen im Bell-Ofen mindestens 30 Minuten bei 400 bis 600 C durchgeführt werden. Die Abkühlgeschwindigkeit vom Glühen bei niedriger Temperatur soll höchstens 200 pro Stunde bis minde stens 375 C betragen, vorzugsweise unter 75 pro Stunde liegen und optimal höchstens 20 C pro Stunde bis 350 C betragen, um optimale elektrische Leitfähig keit zu erreichen. Unter 350 C ist die Abkühlgeschwin digkeit nicht kritisch.
Ausserdem hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, anschliessend an die Glühbehand- lung bei niedriger Temperatur langsam auf die genannte Weise abzukühlen, insbesondere mit einem Kaltwalz- und Glühzyklus. Wenn das Dauerglühen und die langsa me Abkühlgeschwindigkeit nur bei einer Glühbehand- lung eines mehrgängigen Glühvorganges gesteuert wer den kann, reguliert man am besten das letzte Glühen, um eine optimale elektrische Leitfähigkeit zu erreichen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. <I>Beispiel 1</I> Legierungen wurden auf folgende Weise hergestellt. Sehr reines Kupfer und sehr reines Eisen wurden mitein ander in einem Niederfrequenz-Induktionsofen unter einer Holzkohlenschicht bei etwa 1200 C verschmolzen. Etwa 100/o der Kupferbeschickung wurden zurückgehal ten, und die Schmelze wurde auf etwa 1300 C geringfü gig überhitzt, um das Eisen in Lösung zu bringen. Sehr reine Legierungszusätze wurden zugegeben, sobald die Schmelze eine Temperatur von etwa 1300 C aufwies. Danach wurde der Rest des Kupfers zugeschlagen und die Schmelze auf die Giesstemperatur von etwa 1200 C gebracht.
Hierauf wurde die Schmelze in eine wasserge kühlte Kokille mit den Abmessungen 73 X 12,7 X 244 cm in einer Giessgeschwindigkeit von 54,1 cm/Min. gegossen. Die auf diese Weise erhaltenen Legierungen hatten folgende Zusammensetzung.
EMI0003.0014
TABELLE <SEP> I
<tb> Legierung <SEP> Fe <SEP> P <SEP> Si <SEP> Zn <SEP> Cu
<tb> 1 <SEP> 2,3% <SEP> 0,021% <SEP> 0,13% <SEP> 0,08% <SEP> Rest
<tb> 2 <SEP> 2,370 <SEP> 0,03 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> Rest
<tb> US-Patent <SEP> <B>2,3%</B> <SEP> 0,27 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> 0,087o <SEP> Rest
<tb> <B>3039867</B> <I>Beispiel 2</I> Eine Legierung wurde gemäss Beispiel 1 hergestellt, deren Zusammensetzung der Legierung 3 entspricht.
Das Material wurde dann auf eine Temperatur zwischen 850 und 975 C erhitzt und 30 Minuten auf dieser Tempera tur gehalten. Danach wurde das Material in einen zweiten Ofen gegeben und drei (3) Stunden auf einer Temperatur zwischen 425 und 550 C gehalten. Das Material wurde anschliessend mit Luft auf Raumtemperatur abgekühlt. Es hatte die folgenden Eigenschaften:
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TABELLE <SEP> VII
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Streckfestigkeit <SEP> IACS-Leit- <SEP> Dehnung
<tb> kg/cm2 <SEP> kg/CM2 <SEP> fähigkeit <SEP> %
<tb> 1230 <SEP> 3290 <SEP> 63,6 <SEP> 32,0
Process for making copper alloys of high conductivity and strength It is known that copper is an excellent electrical conductor. However, it has insufficient strength for many areas of application. It is well known that the strength of copper can be increased by adding small quantities of various elements. While this is effective in increasing strength, the electrical conductivity of copper is often significantly reduced.
Since high conductivity combined with increased strength is very desirable for many areas of application, the achievement of an optimal combination of properties of high strength and high conductivity has long been the subject of extensive studies.
From the USA patent 3 039 867 copper alloys with high electrical IACS conductivity (International Standard for Annealed Copper) and tensile strength are known. These alloys contain 2.0 to 3.0% p iron, a maximum of 0.04% phosphorus, the remainder copper. Alloys of the preferred composition can have an IACS conductivity of about 70% p and at the same time a tensile strength of 3515 kg / cm2. These alloys are preferably cast into billets of the usual size and rolled down to the usual thicknesses. The iron can already be dissolved in the copper by hot forming. After the hot forming, the billet can be subjected to a solution heat treatment.
The alloy can then be annealed at a lower temperature to increase its electrical conductivity. Finally, the alloy is either cold rolled or cold drawn to its final thickness.
The aim of the invention is to provide a process for the manufacture of new, improved, iron-containing copper alloys which are characterized by high electrical conductivity and high strength, even in the presence of small amounts of impurities, while maintaining other desired properties, which can be produced in a simple manner, are easy to process and use. The process offers the possibility of obtaining alloys of different strengths due to different annealing treatments.
The invention relates to a process for producing such copper alloys, which is characterized in that an alloy which contains 1 to 3.50 / p iron and the remainder essentially copper is for at least 10 minutes at a metal temperature of 800 to 1050 C and then holds for at least 30 minutes at a metal temperature of 400 to 550 C: The inventive method an unexpected combination of high strength and high electrical conductivity is achieved. This is because IACS conductivity values of at least 70% p and between 75 and 82% can easily be obtained. The annealing properties are predictably excellent, and it is possible to achieve different strengths.
Regardless of the ability to control the strength values of the alloy, it is possible to obtain IACS conductivity values of up to 82% p. In addition, the alloys adopt high tempering strengths in the rolled state. The high electrical conductivity of the alloys is accompanied by excellent tensile strength properties in the annealed state in the order of magnitude of around 4570 kg / cm2 and higher. The strength and physical properties of the alloys vary only insignificantly with a low content of impurities.
The alloys also resist softening during soldering at temperatures between 370 and 427 C.
The type of casting of the alloy of the invention is not particularly critical; conventional casting methods can be used for the alloys, but higher temperatures should be used in order to bring the iron into solution. The alloy is preferably cast into billets of the usual size, which are then subjected to hot forming.
As already mentioned, the alloy used according to the invention is any copper alloy which contains 1 to 3.50 / p iron, preferably 1.5 to 2.9 / p iron, and preferably certain other additives. For example, in the process according to the invention one can easily use an alloy which contains one or more of the following elements: 0.01 to 0.5% silicon, 0.01 to 0.5% phosphorus and 0.01 to 0.5% % Zinc. In addition, small amounts of one or more other additives can be used, e.g. 0.01 to 0.5% manganese, tin, aluminum, nickel, calcium, titanium, chromium, tungsten and vanadium. Small amounts of contamination can be tolerated. Percentages mean percentages by weight.
In the following description the terms (hot rolling and cold rolling are used as these are the preferred procedures. It should be noted, however, that other hot or cold forming processes can also be used, such as forging, extrusion of billets for seamless tubes or wires) .
After casting, the alloys are hot-rolled at an elevated temperature. The temperature in hot rolling can vary from 800 to 1050 C, i. the material can be introduced into the hot rolling stand within the temperature range mentioned. The hot rolling temperatures are not particularly critical. The hot rolling is preferably carried out at temperatures between 875 and 975.degree.
Treatment in the range of 800 to 1050 C is required to achieve optimal electrical conductivity. The treatment at the high temperature can be combined with hot rolling, but if necessary it can also be carried out before or after hot rolling, but in any case before cold rolling and annealing. The solution treatment at high temperature enables a lower hot rolling temperature, provided that a treatment in the range of 800 to 1050 C is carried out afterwards. Accordingly, the material is preferably subjected to a holding time of at least 5 minutes and preferably 10 minutes or more at a high temperature, i. E. at 800 to 1050 C and preferably 875 to 975 C.
If necessary, this high temperature maintenance stage can also be combined with the hot rolling stage, or the high temperature maintenance stage can be carried out after hot rolling.
The starch reduction in the hot rolling stage is not very critical; it depends on the thickness of the material.
After the hot rolling and holding stage at the high temperature, the material is cooled to a holding temperature between 400 and 550 C and held at this temperature for at least 30 minutes. The cooling method from the holding temperature is not critical, but after the holding time the material is preferably cooled slowly. The material should be slowly cooled at a rate of less than 200 per hour to a temperature of at least 350 C and preferably at a rate of less than 75 per hour and optimally less than 20 per hour.
After holding times at temperatures below 350 ° C., regulated cooling rates are not particularly critical. Although the holding stage is not essential, it does lead to some improvement in the final properties. If the material is subjected to a holding time as listed, improved results are already achieved with a cold rolling and annealing cycle. What is surprising is that this avoids annealing and that good properties are achieved during cold rolling to the final thickness.
For example, a conventionally hot-rolled, water-cooled alloy, cold-rolled with 90% strength reduction, a tensile strength of about 5625 kg / cm2 and an IACS conductivity of about 25%, while with a holding step after hot rolling according to that described above Me method and cold rolling with 90% thickness reduction can achieve a tensile strength of about 5625 kg / cm2 and an IACS conductivity of about 65%.
The material is then cold-rolled and then annealed at low temperature. According to the invention, two cold rolling and annealing cycles and preferably three cycles are used to develop optimal conductivity.
This means that after the solution heat treatment or hot rolling the material is cold rolled, annealed, cold rolled and annealed, preferably in an additional cold rolling and annealing cycle. Additional cycles can be applied. Generally no more than four (4) cycles of cold rolling and annealing are necessary.
The annealing stages should be in the temperature range from 400 to 550 ° C., preferably from 440 to 520 ° C., and the reduction in thickness should be at least 30% and preferably at least 50% in each cold rolling stage. The preferred annealing temperatures are as follows. In the first annealing treatment a temperature of 470 to 510 C is preferred, in the second annealing treatment a temperature of 400 to 500 C is preferred and in the last annealing treatment a temperature range of 400 to 500 C is preferably used. The tensile strength properties after annealing can be adjusted to values of around 2812 to 4922 kg / cm2 within these temperature ranges for the last annealing stages.
If a cold rolling step with a reduction in strength is to be used after the final annealing, then cold rolling with a reduction in strength of 60% should preferably be used, i.e. Thickness reductions of more than 70% result in a slight reduction in electrical conductivity after final annealing. The annealing time for the first annealing treatment should be at least 30 minutes, preferably at least 3 hours and, for economic reasons, preferably a maximum of 8 hours.
The longer the glow time, the higher the values obtained for the electrical conductivity. However, the improvement in conductivity is only slight with very long holding times. Continuous annealing for 24 to 48 hours causes only a slight, albeit measurable, improvement in electrical conductivity compared to annealing for 6 to 8 hours. It will therefore be economic reasons that determine the optimal glow time.
For further annealing processes, strip material can be annealed in the process and / or used as a final annealing treatment, i.e. Subsequent annealing treatments can last at least 5 seconds at a metal temperature of 400 to 550 C. However, in order to achieve preferred electrical conductivity properties for the final annealing, longer holding times are preferably used, preferably for all further annealing processes, e.g. a Bell furnace glow for at least 30 minutes, and preferably at least 3 hours. .
It is also possible to anneal strip material before final annealing, i.e. At least 5 seconds at 400 to 800 C. In this case, as already described, the finish annealing in the Bell furnace should be carried out for at least 30 minutes at 400 to 600 C. The cooling rate from annealing at low temperature should be at most 200 per hour to minde least 375 C, preferably below 75 per hour and optimally at most 20 C per hour to 350 C in order to achieve optimal electrical conductivity. The cooling speed is not critical below 350 ° C.
In addition, it has proven to be very advantageous, following the annealing treatment at a low temperature, to cool slowly in the manner mentioned, in particular with a cold rolling and annealing cycle. If the permanent annealing and the slow cooling rate can only be controlled during an annealing treatment of a multiple annealing process, it is best to regulate the last annealing in order to achieve optimal electrical conductivity.
The following examples illustrate the invention. <I> Example 1 </I> alloys were made in the following manner. Very pure copper and very pure iron were fused together in a low frequency induction furnace under a layer of charcoal at about 1200 ° C. About 100% of the copper charge was withheld and the melt was slightly superheated to about 1300 C to bring the iron into solution. Very pure alloy additives were added as soon as the melt reached a temperature of about 1300 C. Then the rest of the copper was added and the melt brought to the casting temperature of about 1200 C.
The melt was then poured into a water-cooled mold with the dimensions 73 X 12.7 X 244 cm at a casting speed of 54.1 cm / min. poured. The alloys obtained in this way had the following composition.
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TABLE <SEP> I
<tb> Alloy <SEP> Fe <SEP> P <SEP> Si <SEP> Zn <SEP> Cu
<tb> 1 <SEP> 2.3% <SEP> 0.021% <SEP> 0.13% <SEP> 0.08% <SEP> rest
<tb> 2 <SEP> 2.370 <SEP> 0.03 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> rest
<tb> US patent <SEP> <B> 2.3% </B> <SEP> 0.27 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> 0.087o <SEP> rest
<tb> <B> 3039867 </B> <I> Example 2 </I> An alloy was produced according to example 1, the composition of which corresponds to alloy 3.
The material was then heated to a temperature between 850 and 975 C and held at this tempera ture for 30 minutes. The material was then placed in a second oven and held at a temperature between 425 and 550 C for three (3) hours. The material was then cooled to room temperature with air. It had the following characteristics:
EMI0003.0016
TABLE <SEP> VII
<tb> tensile strength <SEP> yield strength <SEP> IACS-Leit- <SEP> elongation
<tb> kg / cm2 <SEP> kg / CM2 <SEP> ability <SEP>%
<tb> 1230 <SEP> 3290 <SEP> 63.6 <SEP> 32.0