Herstellungsverfahren für Heizwände und Heizwand nach dem Verfahren hergestellt
Heizwände, die aus Stahl-Flachrohren hergestellt werden, sind bekannt. Bei den herkömmlichen Herstellungsverfahren werden die Flachrohre an den Enden entweder durch Querrohre, sog. Sammelrohre, miteinander verbunden, oder es werden in die Schmalseiten der Flachrohrenden Schlitze eingestanzt, längs deren Kontur je zwei benachbarte Rohre zusammengeschweisst werden. Dabei entsteht ebenfalls ein die einzelnen Rohre verbindender Sammelkanal für das Heizmedium, der meist durch ein stirnseitig aufgeschweisstes Flacheisen verschlossen wird. Beide Verfahren haben den Nachteil, dass auf der sichtbaren Seite oder Vorderkante der IIeizwand Schweissungen erforderlich sind, welche nachgearbeitet werden müssen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für Heizwände zu finden, bei dem auf der Vorderseite der Heizwand Schweissungen vollständig vermieden werden, wodurch ein sehr ästhetisches Aussehen erreicht wird.
Das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren für Heizwände, welche aus mit ihren Schmalseiten zusammenstossenden Flachrohren bestehen, ist dadurch gekennzeichnet, dass, nachdem an den Rohrenden auf der Hinterseite und teilweise auf den Schmalseiten Material entfernt wird, ein Teil der überstehenden Vorderseite vor dem Zusammenbau rechtwinklig nach hinten umgebogen und anschliessend die Rohrenden mit ihren Schmalseiten aneinandergelegt und die entstandenen Stege von hinten verschweisst werden und dass danach Heizwand durch ein Flach- oder Profileisen derart geschlossen wird, dass ein quer zu den Rohren verlaufender Sammelkanal genügenden Querschnittes entsteht.
Anhand der Zeichnungen wird das erfindungsgemässe Herstellungsverfahren an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 wie ein Rohrende ausgeschnitten wird;
Fig. 2 das Rohrende nach dem Zurückbiegen eines Teils der überstehenden Vorderseite;
Fig. 3, 4, 5 und 6 zwei weitere Beispiele, wie die Rohrenden vorbereitet werden können;
Fig. 7 eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Heizwand.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Rohr 1 wurde neben einem Stück der hinteren Rohnvand 2 auch beidseitig etwa 3/4 der Schmalseiten 3 weggenommen, so dass an der Vorderseite 4 lediglich zwei schmale Stege 5 stehen bleiben.
Fig. 2 zeigt das nach Fig. 1 vorbereitete Rohrende, nachdem ein Stück der Vorderseite rechtwinklig nach hinten umgebogen wurde. Die Stege 5 wurden dabei ebenfalls umgebogen, und zwar ohne dass diese seitlich ausweichen konnten. Damit wird erreicht, dass beim Zusammenbau zwischen den Rohren keine Spalten entstehen.
Fig. 3 zeigt ein Rohrende 1, bei welchem ein Vorstehen der Vorderseite durch Abschneiden des hochgestellten Rohres unter einem spitzen Winkel a erreicht wird.
Fig. 4 zeigt dasselbe Rohrende, nachdem ein Teil der Vorderseite erfindungsgemäss nach hinten umgebogen wurde.
Fig. 5 zeigt ein weiteres Beispiel wie die Rohrhinterseite 2 und die Schmalseite 3 ausgeschnitten werden können. Die nach Fig. 6 umgelegte Vorderseite 7 ergibt bei diesem Beispiel auf den beiden Schmalseiten Spalten 8, welche vorzugsweise vor dem Zusammenfügen der Rohre zugeschweisst werden.
Fig. 7 zeigt die Stirnseite eines nach dem erfindungs- gemässen Verfahren hergestellten Heizkörpers. Die En cien der Rohre 1 sind entsprechend den Fig. 1 und 2 vorbereitet. Nachdem die Rohre mit ihren Schmalseiten zusammengelegt und je zwei zusammenstossende Stege 5 von hinten miteinander verschweisst sind, wird die verbleibende Öffnung in der Heizwand durch einen Blechstreifen 6 verschlossen. Falls der dabei quer zu den Rohren gebildete Kanal zu kleinen Querschnitt auf weisen sollte, wie dies bei den Rohrenden nach Fig. 4 und 6 der Fall wäre, wird anstelle des Blechstreifens 6 ein u-förmiges Profil verwendet.
PATENTANSPRUCH I
Herstellungsverfahren für Heizwände, welche aus mit ihren Schmalseiten zusammenstossenden Flachrohren bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass, nachdem an den Rohrenden auf der Hinterseite und teilweise auf den Schmalseiten Material entfernt wird, ein Teil der iiberstehenden Vorderseite vor dem Zusammenbau rechtwinklig nach hinten umgebogen und anschliessend die Rohrenden mit ihren Schmalseiten aneinandergelegt und die entstandenen Stege (5) von hinten verschweisst werden und dass danach die verbleibende Öffnung auf der Hinterseite der Heizwand durch ein Flach- oder Profileisen derart geschlossen wird, dass ein quer zu den Rohren verlaufender Sammelkanal genügenden Querschnittes entsteht.
Manufacturing process for heating walls and heating wall produced according to the method
Heating walls made from flat steel tubes are known. In conventional manufacturing processes, the ends of the flat tubes are either connected to one another by cross tubes, so-called header tubes, or slots are punched into the narrow sides of the flat tube ends and two adjacent tubes are welded together along their contour. This also creates a collecting channel for the heating medium that connects the individual pipes and is usually closed by a flat iron welded onto the end face. Both methods have the disadvantage that welds are required on the visible side or front edge of the protective wall, which have to be reworked.
The present invention is based on the object of finding a manufacturing method for heating walls in which welds on the front side of the heating wall are completely avoided, as a result of which a very aesthetic appearance is achieved.
The manufacturing method according to the invention for heating walls, which consist of flat tubes that collide with their narrow sides, is characterized in that, after material is removed from the tube ends on the rear side and partially on the narrow sides, part of the protruding front side is bent backwards at right angles before assembly then the pipe ends are placed against one another with their narrow sides and the resulting webs are welded from behind and that then the heating wall is closed by a flat or profile iron in such a way that a cross-section running transversely to the pipes is created.
The manufacturing method according to the invention is explained using an exemplary embodiment with the aid of the drawings. It shows:
1 shows how a pipe end is cut out;
2 shows the pipe end after part of the protruding front side has been bent back;
3, 4, 5 and 6 two further examples of how the pipe ends can be prepared;
7 shows a heating wall produced according to the method according to the invention.
In the case of the pipe 1 shown in FIG. 1, in addition to a piece of the rear pipe wall 2, about 3/4 of the narrow sides 3 were also removed on both sides, so that only two narrow webs 5 remain on the front side 4.
FIG. 2 shows the pipe end prepared according to FIG. 1 after a piece of the front has been bent backwards at right angles. The webs 5 were also bent over, without them being able to move sideways. This ensures that there are no gaps between the pipes during assembly.
Fig. 3 shows a pipe end 1 in which a protrusion of the front is achieved by cutting off the raised pipe at an acute angle a.
Fig. 4 shows the same pipe end after a part of the front has been bent back according to the invention.
Fig. 5 shows a further example of how the rear side of the pipe 2 and the narrow side 3 can be cut out. The front 7 folded over according to FIG. 6 results in this example on the two narrow sides gaps 8 which are preferably welded shut before the pipes are joined together.
7 shows the end face of a heating element manufactured according to the method according to the invention. The en cien of the tubes 1 are prepared as shown in FIGS. After the tubes have been put together with their narrow sides and two abutting webs 5 are welded together from behind, the remaining opening in the heating wall is closed by a sheet metal strip 6. If the channel formed transversely to the tubes should have too small a cross-section, as would be the case with the tube ends according to FIGS. 4 and 6, a U-shaped profile is used instead of the sheet metal strip 6.
PATENT CLAIM I
Manufacturing process for heating walls, which consist of flat tubes which meet with their narrow sides, characterized in that, after material has been removed from the tube ends on the rear side and partially on the narrow sides, part of the protruding front side is bent back at right angles before assembly and then the tube ends with their narrow sides placed against each other and the resulting webs (5) are welded from behind and that then the remaining opening on the rear side of the heating wall is closed by a flat or profile iron in such a way that a collecting channel running transversely to the pipes is created.