CH525349A

CH525349A - Vorgefertigte eckige Verkleidungsplatte für Innendekorationszwecke

Info

Publication number: CH525349A
Application number: CH778571A
Authority: CH
Inventors: Gelewski Christian
Original assignee: Albert Schlotterer Kg
Priority date: 1971-05-27
Filing date: 1971-05-27
Publication date: 1972-07-15

Description

Vorgefertigte eckige Verkleidungsplatte für Innendekorationszwecke
Die Erfindung betrifft eine vorgefertigte eckige Verkleidungsplatte für Innendekorationszwecke, mit einer im verlegten Zustand sichtbaren eckigen, biegsamen Oberschicht, die massgenau geschnitten ist, mit einer biegsamen Mittelschicht, die fest mit der Unterseite der Oberschicht verbunden ist und mit einer biegsamen Unterschicht, die auf zwei benachbarten Seitenstreifen vorstehend versetzt zur Ober- und Mittelschicht angeordnet ist und auf der Unterseite der Mittelschicht zwei benachbarte Seitenstreifen freilässt, die mindestens so gross sind wie die vorstehenden Seitenstreifen.

Eine bekannte mehrschichtige geschliffene Parkettplatte aus dünnen Holzlagen hat auf zwei benachbarten Seiten vorstehende Kleberänder als Verbindungsmittel und ist zweischichtig. An die fertig geschliffene, biegsame Parkettplatte ist eine biegsame Verbindungsschicht versetzt angeklebt, wobei die Unterseite der Parkettplatte und die Oberseite der Verbindungsschicht vollflächig mit Kontaktkleber versehen sind (DAS 1 246 985). Durch diese Parkettplatte wurde es zum ersten Mal möglich, Parkettplatten markttauglich vorzufertigen, so dass sie an Ort und Stelle ohne weitere Hilfsmittel verlegt werden können.

Ein Parkett ist nur dann gut verlegt, wenn sich zwischen den einzelnen Oberschichten keine oder nur vernachlässigbare Spalten bilden und wenn diese fehlende oder praktisch nicht bemerkbare Spaltbildung auch über längere Zeiträume hinweg sowie durch die unterschiedlichen Jahreszeiten hindurch aufrecht erhalten bleibt. Kontaktkleber haben die Eigenschaft, dass die beiden mit ihnen bestrichenen Flächen nicht mehr ohne Schaden gelöst werden können, wenn sich die Klebschichten einmal verbunden haben. Man muss daher zunächst die Parkettplatte exakt ausrichten und sie dann - meist mit einem Gummihammer - auf den Seitenstreifen der benachbarten Parkettplatte schlagen, so dass sich die Kontaktkleberschichten lösen.

Hat man irgendwo in einem Zimmer eine einzige Parkettplatte nicht richtig ausgerichtet, so teilt sich dieser Fehler allen nachfolgenden Parkettplatten mit, was dazu führen kann, dass auf der einen Seite der Bahn ein mehrere Millimeter grosser Spalt entsteht. Auf der anderen Seite der Bahn stört dann das zuviel vorhandene Material. Kontaktkleber sind über längere Zeit hinweg nicht formstabil, sondern geben den beständigen Spannungen des arbeitenden Holzes im Laufe der Zeit nach. Sofern es sich um Länder handelt, bei denen die Luftfeuchtigkeit, verglichen z. B. mit derjenigen in Süddeutschland, recht konstant ist - also in küstennahen Gebieten - und in denen die Zimmerwände üblicherweise auch so gebaut sind, dass die Konstanz der Umwelt auch auf das Zimmerklima sich auswirken kann, mögen Kontaktkleber zufriedenstellende Ergebnisse liefern.

In vielen Ländern arbeitet das Holz im Laufe der Jahreszeiten jedoch so, dass der Kontaktkleber den Verband der Parkettplatten nicht aufrecht erhalten kann.

Gemäss einem älteren Vorschlag wurde die Forminstabilität dadurch erfolgreich beseitigt, dass zwischen der Oberschicht und der Mittelschicht eine Schmelzkleberschicht vorgesehen wurde. Verlegungsfehler können bei dieser vorgefertigten Parkettplatte jedoch trotzdem noch auftreten und eine vollständige Formstabilität erreicht man bei der Lösung trotzdem nicht.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verkleidungsplatte anzugeben, wie sie vor allem für Parkettplatten verwendbar ist, bei der Verlegungsfehler auch bei erheblichem Mangel an Sorgfalt nicht auftreten können und die auf die Dauer auch über die Jahreszeiten hinweg völlig formstabil ist.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Mittel- und Unterschicht aus formstabilem Kunststoff geformt ist, dass die Mittelschicht auf ihrer Unterseite Einsenkungen und Erhebungen aufweist, die in einem aus Reihen und Zeilen bestehenden, winkligen Raster angeordnet sind, und dass die Unterschicht auf ihrer der Mittelschicht zugewandten Oberseite zu den ersten Einsenkungen und Erhebungen komplementäre Erhebungen und Einsenkungen aufweist, die ineinanderpassen.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 die Draufsicht auf zwei nebeneinander verlegte Parkettplatten,
Fig. 2 eine vergrösserte Ansicht des Bereichs A in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie 3 - 3 in Fig. 2,
Fig. 4 eine Ansicht gemäss dem Pfeil B in Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 2,
Fig. 6 die Untersicht des Bereichs C in Fig. 1
Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 6,
Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie 8-8 in Fig. 6,
Fig. 9 einen Schnitt wie Fig. 8, jedoch durch ein zweites Ausführungsbeispiel mit durchgehendem Rücken,
Fig. 10 die Rückansicht zu Fig. 7, jedoch für das zweite Ausführungsbeispiel mit durchgehendem Rücken.

Eine Parkettplatte mit quadratischem Schnitt hat eine aus Friesen bestehende Oberschicht 11 aus Holz, die auf ihrer Oberseite versiegelt ist. Sie ist 3 mm dick und hat eine Kantenlänge von etwa 32 cm. Sie ist fertig geschliffen. Die Unterseite
12 der Oberschicht ist nicht besonders behandelt. An ihr ist eine Mittelschicht 13 mit einem Kleber angeklebt, der Holz und Kunststoff sicher, dauerhaft und formbeständig verbindet.

Als Kleber wird ein zum Kunststoff der Mittelschicht 13 passendes Kunststoff-Co-Polymerisat verwendet. Die Mittelschicht besteht aus einem thermoplastischen, gespritzten Kunststoff, z. B. PVC, der auch über längere Zeit hinweg unter den bei Fussböden auftretenden Belastungen formstabil ist. Mit den Kanten der Oberschicht werden auch die Kanten der Mittelschicht beschnitten, und zwar geht man zweckmässig von einer Oberschicht 11 aus, die etwa viermal so gross ist und ebenfalls quadratisch ist wie die Oberschicht, klebt unter diese auf der ganzen Fläche die Mittelschicht 13 und schneidet dann hieraus vier gleich grosse Oberschichten samt Mittelschicht. Die Klebschicht 14 zwischen der Oberschicht 11 und der Mittelschicht
13 ist in Fig. 8 besonders deutlich zu sehen.

Sie ist dort jedoch übertrieben dick gezeichnet, insbesondere dort, wo die Mittelschicht 13 der Unterseite 12 direkt gegenüberliegt.

Eine Unterschicht 16 hat im wesentlichen die gleichen Masse wie die Oberschicht 11 und die Mittelschicht 13, und hat die gleiche Gestalt wie die Mittelschicht 13. Wie jedoch in Fig. 1 die gestrichelten Linien 17 angeben und wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist die Unterschicht 16 versetzt auf die Mittelschicht 13 aufgerastet, so dass zwei benachbarte Seitenstreifen 18, 19 jeweils über die Oberschicht 11 und die Mittelschicht 13 hinausragen und so die Verbindung zur nächsten Parkettplatte ergeben. In Fig. 1 ist der Seitenstreifen 19 der rechten Parkettplatte unter die linke Parkettplatte gerastet. Dort findet dieser Seitenstreifen 19 deshalb Platz, weil ja die Unterschicht 16 der linken Parkettplatte um soviel nach links gerückt wurde, als der Seitenstreifen 19 der linken Parkettplatte übersteht. Die freigelassenen Seitenstreifen 21, 22 sind in Fig. 6 zu sehen.

Wie Fig. 8 zeigt, ist die Mittelschicht 13 und die Unterschicht 16 miteinander nicht nur verrastet, sondern zusätzlich auch noch durch Klebstoff 23 verklebt. Hierdurch erreicht man, dass beim Begehen des Parketts in manchen Fällen knisternde Rastverbindung nunmehr nicht mehr knistert. Dieses Knistern kommt u. a. davon, dass sich Rastflächen gegeneinander verschieben.

Da die Mittelschicht 13 und die Unterschicht 16 gleich aussehen, soll zunächst nur die Unterschicht 16 besprochen werden. Sie hat Einsenkungen 24 und Erhebungen 26, die in einem rechtwinkligen Rastermass angeordnet sind. Verwendet man die manchmal ebenfalls gefertigten Parkettplatten rautenförmiger Gestalt, so ist das Rastermass nicht mehr rechtwinklig sondern ebenfalls rautenförmig. Das Rastermass in der X- und Y-Richtung beträgt 10 mm. Die Gesamthöhe der Unterschicht 16 ist 5 mm. Die Erhebungen umfassen einen kreisförmigen Kegelstumpf 27, der eine obere Stirnfläche 28 aufweist, die eben und parallel zur Längserstreckung der Unterschicht 16 ist. Der Kegelstumpf 27 selbst steht senkrecht zur Längsausdehnung der Unterschicht 16. Durch die kegelstumpfförmige Gestalt entstehen Aufgleitflanken 29 mit einem der Zeichnung entnehmbaren Neigungswinkel.

In jeden Kegelstumpf 27 ist eine Sacklochbohrung 31 vorgesehen, die bewirkt, dass man die Wand des Kegelstumpfes 27 bei Druck von aussen nach innen federn lassen kann. An seiner Basis, d. h. an der Stelle des grössten Durchmessers, ist der Kegelstumpf 27 durch Rastschultern 32, 33, 34, 36 hinterschnitten. Jeder Kegelstumpf 27 sitzt auf Rippen 37, 38, deren obere Stirnflächen 39, 41 auf gleicher Höhe wie die Rastschultern 32, 33, 34, 36 liegen. Die Rippen 37, 38 von vier direkt benachbarten Erhebungen 26 werden durch eine Zylinderbohrung 42 mit einem Radius von 8 mm getrennt. Die Leibung dieser Zylinderbohrung 42 gibt den Rippen 37, 38 zugleich auch ihre kreisförmige Struktur, so dass die Rippen 37, 38 nicht überall gleich dick sind. Vielmehr sind sie auf halber Entfernung zwischen zwei Erhebungen 26 am schmalsten und nehmen dann gemäss dem Kreisgesetz an Stärke zu.

Infolge dieser Konfiguration ragen nur die Rastschultern 32, 33, 34, 36 über die Zylinderbohrung 42. In den Bereichen 43 dagegen geht die Aufgleitflanke 29 einfach mit einem Knick und ohne Hinterschneidung in die Stirnflächen 39, 41 der Rippen 37, 38 über. Die Einsenkung wird jedoch nicht nur durch die Zylinderbohrung 42, sondern auch durch den zwischen je zwei Kegelstümpfen 27 im Bereich oberhalb der Rippen 37, 38 vorgesehenen Raum 44 gebildet.

Hält man den Basisdurchmesser des Kegelstumpfes 27 genügend gross, so kommen die Rastschultern der Mittelschicht 13 und der Unterschicht 16 auf linsenförmigen Bereichen 46 zur Anlage und verrasten sich gegenseitig. Der Basisdurchmesser der Kegelstümpfe 27 muss also um mehr als die Hälfte des Wurzelzweifachen, also des 1,4fachen grösser sein als das Rastermass. Noch etwas grösser muss der Durchmesser der Zylinderbohrungen 42 sein, damit die Kegelstümpfe 27 in diesen auch Platz haben und die Bereiche 46 entstehen können. Die Unterschicht 16 kann man soweit in die Mittelschicht 13 hineindrücken, bis die Stirnflächen 39, 41 der Stege beider Schichten aufeinander liegen. Im eingerasteten Zustand liegen sowohl die Stirnflächen 39, 41 der Mittelschicht und der Unterschicht aneinander, als auch die Bereiche 46 der Mittelschicht 13 und der Unterschicht 16.

Dadurch ist eine weitere Bewegung ausgeschlossen und es gelingt auch im unverklebten Zustand nur mit bleibenden Deformierungen, die Mittelschicht und die Unterschicht voneinander zu trennen.

Wie man insbesondere aus Fig. 8 erkennt, liegen die Rastschultern genau in der Mitte der kombinierten Mittel- und Unterschicht. Das gleiche gilt für die Stirnflächen 39, 41 der Rippen 37, 38, was aus Fig. 7 erhellt.

Die Erhebungen 26 müssen nicht immer kreiszylindrische Kegelstümpfe 27 aufweisen. Man könnte stattdessen auch pyramidenförmige Kegelstümpfe verwenden und müsste dann den Zylinderbohrungen 42 eine passende Gestalt geben. Die im Ausführungsbeispiel beschriebene Form hat jedoch ihren Vorzug insofern, als man die zugehörige Spritzform im wesentlichen durch Dreharbeiten herstellen kann.

Beim zweiten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 9 und 10 hat die Mittelschicht 13 und die Unterschicht 16 einen durchgehenden Rücken 47 in der Dicke des Bodens 48 der Sacklochbohrung 31. Lediglich dort, wo sich die linsenförmigen Rastschultern 32, 33, 34, 36 befinden, sind linsenförmige Durchbrechungen 49, 51, 52, 53 vorgesehen, die gleiche Gestalt haben wie die Rastschultern 32, 33, 34. 36. Beim Spritzen der Mittel- und Unterschicht 13, 16 treten durch diese Durchbrechungen 49 - 53 entsprechend geformte Erhebungen der einen Werkzeughälfte hindurch, so dass trotz des sonst geschlossenen Rückens 47 die Mittel- und Unterschicht 13, 16 mit einem zweiteiligen Werkzeug gespritzt werden kann. Die Fig. 10 stellt die Rückansicht von Fig. 4 dar für das zweite AusführungsbeispieI. Die Zusammenhänge erkennt man ohne weiteres, wenn man die Fig. 10 hinter die Fig. 4 im durchscheinenden Licht hält.

Man erkennt dann, dass die Durchbrechung 49 gegenüber der Rastschulter 32 liegt usw.

Der durchgehende Rücken 47 trägt zur Versteifung der Mittel- und Unterschicht 13, 16 bei. Wie man aus Fig. 9 sieht, rührt dies hauptsächlich davon her, dass die Stirnflächen 28 der Kegelstümpfe 27 auf dem Boden 48 der Sacklochbohrungen 31 anliegen und dass nicht nur die Stirnflächen 39, 41 der Rippen 37, 38 zum Tragen herangezogen werden.

Die Mittel- und Unterschicht 13, 16 verzahnt sich noch besser, wenn der Boden 48 im Bereich der Einsenkungen scheibenartige Erhebungen 54 aufweist, die jeweils in die zugehörige Sacklochbohrung 31 zentrierend passen. Die Erhebungen 54 haben eine zeichnerisch nicht dargestellte Umfangsfase, die einen kleineren Winkel zur Horizontalen einnimmt als die Innenwand der Sacklochbohrung 31. Die Zentrierung erfolgt dadurch während des Einrastens.

Gemäss Fig. 9 kann man unter die Unterschicht 16 eine Ausgleichsschicht 56 kleben, die sich dehnungsmässig genau so verhält wie die Oberschicht 11. Die Ausgleichsschicht 56 hat dabei die gleichen Masse und den gleichen Versatz wie die Unterschicht 16. Man erhält dann eine vollständig symmetrische Parkettplatte, und zwar liegt die Symmetrieebene in der Ebene der Rastschultern 32 - 36.

Wegen der Aufgleitflanken 29 zentriert sich jede Erhebung 26 automatisch in der zugehörigen Einsenkung 24, so dass man bei der Verbindung der Mittel- und Unterschicht 13, 16 keine zu grosse Sorgfalt walten lassen muss. Diesen Umstand kann man auch dazu ausnutzen, mindestens die Ober- und gegebenenfalls auch die Mittelschicht 11, 13 mit einem Übermass von beispielsweise 5/100 mm herzustellen. Beim Verrastvorgang nehmen dann die miteinander zu verrastenden Mittel- und Unterschichten 13, 16 ihre konstruktionsbedingte Lage zueinander ein und ziehen deshalb die benachbarten Oberschichten 11 so nahe aneinander, dass praktisch keine Spalte verbleibt.

Die benachbarten Seitenflächen der benachbarten Oberschichten 11 liegen wegen der Aufgleitflanke 29 erst ganz am Ende des Verrastvorgangs an.

Um das Aufrasten zu erleichtern, können die Stirnflächen 39, 41 um Teile eines Zehntels Millimeter, z. B. 5/100 mm, tiefer als die Rastschultern 32-36 liegen.

Die Parkettplatten können auch andere eckige Abmessungen haben. Zum Beispiel können sie auch rechteckig als Summe zweier Quadrate, dreieckig, sechseckig od. dgl. sein.

Bei quadratischen Ausbildungen können die Seitenlängen zwischen 20 und 70 cm liegen. Bei Fertigparkett-Elementen ist man bestrebt, die Holzfeuchtigkeit während der Herstellung möglichst nieder, z. B. bei 5 - 6 % zu halten, um die Fugenbildung bei niederer Luftfeuchtigkeit (Heizperiode) zu vermeiden. Dies gelang bislang nur bei starren und wesentlich dickeren Elementen. Mit der Erfindung gelingt dies jedoch auch bei biegsamen, dünnen Elementen. Als Material eignet sich auch schlagzähes Polystyrol, das billiger als PVC ist und sich besser spritzen lässt.

Claims

PATENTANSPRUCH

Vorgefertigte eckige Verkleidungsplatte für Innendekorationszwecke, mit einer im verlegten Zustand sichtbaren, eckigen, biegsamen Oberschicht, die massgenau geschnitten ist, mit einer biegsamen Mittelschicht, die fest mit der Unterseite der Oberschicht verbunden ist und mit einer biegsamen Unterschicht, die auf zwei benachbarten Seitenstreifen vorstehend versetzt zur Ober- und Mittelschicht angeordnet ist und auf der Unterseite der Mittelschicht zwei benachbarte Seitenstreifen freilässt, die mindestens so gross sind, wie die vorstehenden Seitenstreifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Unterschicht (13, 16) aus formstabilem Kunststoff geformt ist, dass die Mittelschicht (13) auf ihrer Unterseite Einsenkungen (24) und Erhebungen (26) aufweist, die in einem, aus Reihen und Zeilen bestehenden, winkligen Raster angeordnet sind,

und dass die Unterschicht auf ihrer der Mittelschicht (13) zugewandten Oberseite zu den ersten Einsenkungen (24) und Erhebungen (26) komplementäre Erhebungen (26) und Einsenkungen (24) aufweist, die ineinanderpassen.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (11) mit der Mittelschicht (13) einstückig ist.

2. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Raster rechtwinklig ist.

3. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zweier Reihen gleich dem Abstand zweier Zeilen im Raster ist.

4. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (13) und die Unterschicht (16) Rastvorrichtungen (27, 32, 33, 34, 36) aufweisen, und dass im verrasteten Zustand die Mittel- und Unterschicht (13, 16) ineinandergreifen.

5. Verkleidungsplatte nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rastvorrichtung (27, 32, 33, 34, 36) Rastschultern (32, 33, 34, 36) an dem Umfang bzw. der Leibung der Erhebungen (26) bzw. Einsenkungen (24) aufweisen, dass die Mittel- und Unterschicht (13, 16) gleiche Gestalt haben, dass die Rastschultern (32, 33, 34, 36) in der Längsmittenebene der verrasteten Mittel- und Unterschicht (13, 16) liegen, und dass Erhebungen (26) und Einsenkungen (24) bei beiden Schichten (13, 16) unmittelbar aneinander grenzen.

6. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jede Erhebung (26) einen senkrecht zur Schicht stehenden kreisförmigen Kegelstumpf (27) umfasst, der mindestens in vier Teilbereichen, die je um 90O gegeneinander versetzt sind, in Höhe seines grössten Durchmessers durch die Rastschultern (32, 33, 34, 36) hinterschnitten ist, und dass die zwischen vier benachbarten Erhebungen (26) vorhandene Einsenkung (24) für eine mit ihren Rastschultern (32, 33, 34, 36) untergerastete Erhebung (26) der anderen Schicht Raum aufweist.

7. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass alle direkt benachbarten Erhebungen (26) durch je einen Steg (37, 38) miteinander verbunden sind, dessen Oberseite (39, 41) auf Höhe der Rastschultern (32, 33, 34, 36) liegt.

8. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Einsenkung (24) im Bereich jenseits der Rastschultern (32, 33, 34, 36) eine durchgehende Zylinderbohrung (42) ist.

9. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Unterschicht (13, 16) einen im wesentlichen geschlossenen Rücken (47) aufweisen, der gegenüber den Rastschultern (32, 33, 34, 36) entsprechend den Rastschultern (32, 33, 34, 36) Durchbrechungen (49, 51, 52, 53) für ein Spritzwerkzeug hat.

10. Verkleidungsplatte nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im verrasteten Zustand die Kegelstumpfstirnflächen (28) der Erhebungen (26) am Rücken (47)anliegen.

11. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebungen (26) eine konzentrische Sacklochbohrung (31) haben, die von den Kegelstumpfstirnflächen (28) ausgehen.

12. Verkleidungsplatte nach Unteranspruch 9-11, dadurch gekennzeichnet, dass der den Boden der Einsenkungen (24) bildende Rücken (47) in jeder Einsenkung (24) einen scheibenförmigen Ansatz (54) aufweist, der in die Sacklochbohrung (31) zentrierend passt.

13. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel- und Unterschicht (13, 16) in den gemeinsamen Bereichen miteinander verklebt sind.

14. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer aus Holz bestehenden Oberschicht (11) eine zumindest im Dehnungsverhalten gleiche Ausgleichsschicht (56) unter der Unterschicht (16) fest mit dieser verbunden ist.

15. Verkleidungsplatte nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (11) mit einem um grössenordnungsmässig einige hundertstel Millimeter betragenden Übermass über das der Mittel- und Unterschicht (13, 16) entsprechende Mass geschnitten ist.