Appareil pour modifier le nombre de rangées de biscuits
amenés sur une surface transporteuse
Pendant le traitement de biscuits avant l'emballage, les biscuits sont amenés d'étage en étage, disposés en rangées sur des transporteurs successifs et le nombre de rangées peut devoir changer d'étage en étage. Au moment de la cuisson, les biscuits sont agencés en un nombre passablement grand de rangées et l'exigence habituelle est de réduire ce nombre. Cependant, il y a également des cas où il est nécessaire d'augmenter le nombre de rangées de biscuits. Ceci peut être nécessité par exemple, lorsque les caractéristiques de l'installation tels que la largeur de la courroie du four ou la capacité du refroidisseur ne s'adapte pas au nombre de rangées nécessaire pour l'appareil de traitement suivant.
Dans certains cas, une augmentation relativement grande du nombre de rangées est nécessaire, par exemple de deux rangées à douze, tandis que pour d'autres cas, le nombre doit être augmenté dans une proportion relativement faible, par exemple de 4 rangées à 5 ou de 8 rangées à 10. C'est à ce dernier cas que la présente invention se rapporte principalement. Pour tous les cas, il existe la même exigence qui veut que l'appareil soit capable d'exécuter l'opération sans endommager les biscuits et sans perdre leur orientation aux vitesses relativement élevées auxquelles les appareils de traitement des biscuits doivent travailler.
L'appareil pour modifier le nombre de rangées de biscuits amenés sur une surface transporteuse objet de la présente invention, comporte des canaux de sortie conduisant à une courroie transporteuse et formés entre des guides respectifs, des plates-formes pour la réception des biscuits à partir de chaque rangée avancée, chaque plate-forme étant montée pour s'incliner autour d'un axe parallèle à la direction d'avance de manière à provoquer l'inclinaison d'un biscuit d'un côté dans un canal de sortie associé, et un mécanisme commandé par came pour coordonner la succession et la direction de l'inclinaison des plates-formes de telle manière que des nombres de biscuits sensiblement égaux passent par chacun des canaux de sortie différents du nombre de plates-formes.
En faisant en sorte que les rangées de biscuits entrantes sont chacune alignées avec un des déflecteurs de biscuits, chaque rangée entrante peut être déviée vers le canal de sortie voulu.
Dans le cas extrême, chaque plate-forme peut être associée à une paire de canaux de sortie, de sorte que le nombre total des canaux de biscuits peut être doublé. A l'autre extrême, chaque paire de plates-formes peut être associée à un seul canal de sortie de sorte que le nombre total des canaux de biscuits peut ainsi être réduit de moitié. Cependant, comme mentionné initialement, l'application la plus importante de l'invention a lieu lorsqu'une augmentation relativement faible du nombre de rangées est nécessaire et dans ce but, les rangées entrantes peuvent être agencées en groupes relativement petits avec des rangées de sortie entre des plates-formes voisines et également à l'extérieur de la plate-forme la plus extérieure de chaque groupe.
En d'autres termes, il y a une rangée de sortie de plus, que de rangées entrantes de sorte que suivant le nombre de rangées entrantes dans le groupe, l'augmentation proportionnée peut être choisie en conséquence. Dans un exemple particulier, 8 rangées entrantes sont agencées en deux groupes de quatre, chacun associé à un groupe de 5 rangées de sortie de sorte qu'un total de 8 rangées entrantes passe à un total de 10 rangées sortantes. L'utilisation de plates-formes d'inclinaison pour dévier les biscuits des rangées entrantes aux rangées sortantes permet d'obtenir un transfert sans à-coup sans risque de heurter les biscuits.
Chaque plate-forme est de préférence inclinée en direction axiale d'un angle pratiquement égal à celui des canaux de sortie et est précédé d'une plaque inclinée d'un angle semblable. Les biscuits arrivant à l'extrémité du transporteur d'alimentation glissent ensuite vers les plaques et sur les plates-formes respectives. Chaque biscuit tend à glisser le long de sa plate-forme mais durant son déplacement, la plate-forme est inclinée d'un côté ou de l'autre selon la commande par came déviant ainsi le biscuit d'un côté ou de l'autre dans la rangée de sortie appropriée. Chaque plate-forme peut comporter avantageusement une plaque rectangulaire montée sur un châssis pivoté relié par une branche articulée à une came commandée par un bras culbuteur qui produit ainsi l'inclinaison de la plate-forme.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil objet de la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation latérale.
La fig. 2 est une vue en plan d'une partie de l'appareil représenté en fig. 1.
La fig. 3 est une vue en élévation de bout de l'appareil.
En observant tout d'abord la fig. 1, les biscuits 1 sont avancés sur une courroie transporteuse 2 qui passe autour d'un rouleau 3 monté sur un support 4. Cette partie de l'appareil est représentée en traits mixtes étant donné qu'elle ne fait pas partie de l'invention. Les biscuits sur le transporteur 2 arrivent en deux groupes de 4 rangées chacun et sont ensuite déchargés, sur une autre courroie transporteuse 5 qui passe autour d'un rouleau 6 au total de 10 rangées équidistantes. Le transporteur 5 est également représenté en traits mixtes étant donné qu'il ne fait pas partie de l'invention et c'est l'appareil entre ces deux transporteurs désignés par 11 qui transforme les 8 rangées de biscuits en 10 qui est l'objet de l'invention.
Après avoir quitté l'extrémité du transporteur 2, les biscuits de chaque rangée passent sur une plaque fixe 12 qui est inclinée vers le bas comme représenté en fig. 1 et passent ensuite vers une plate-forme 13 montée légèrement au-dessous de la plaque fixe 12 et inclinée du même angle. Lorsque le biscuit glisse vers la plate-forme 13, celle-ci est inclinée d'un côté ou de l'autre de sorte que le biscuit exécute un mouvement composé présentant à la fois une composante longitudinale et une composante latérale. Le mouvement suivant du biscuit peut mieux être suivi sur la vue en plan de la fig. 2 qui montre un biscuit 1A sur la plate-forme 13. Cette plateforme est montée directement au-dessus d'un guide 16 de section transversale triangulaire qui s'amincit dans la direction de mouvement des biscuits vers une pointe relativement étroite 17.
Si la plate-forme 13 est inclinée à gauche comme représenté en fig. 2, le biscuit 1A glisse le long du côté gauche du guide 16 comme montré par 1B et en raison de l'inclinaison du guide (voir fig. 1) passe le long du guide et se déplace graduellement dans l'espace entre ce guide et le guide suivant représenté par 18 pour prendre une position indiquée par 1C. Finalement, le biscuit franchit l'extrémité du guide 16 et continue vers le bas le long d'une plaque 20 comme représentée par 1D. Si la plate-forme 16 est inclinée à droite comme représenté en fig. 2, le biscuit suit une trajectoire semblable entre le guide 16 et le guide suivant de droite 21. Un biscuit suivant cette trajectoire est représenté par 1E et ce biscuit atteint éventuellement une position représentée en traits mixtes par 1F.
On remarquera qu'il y a au total 1 1 guides effilés donnant un total de 10 espaces entre eux qui forment des rangées de sortie sur la plaque 20 le long de laquelle les biscuits se déplacent sur le transporteur 5.
Bien que par souci de simplicité les biscuits sont représentés descendant seulement sur le guide 16, on comprendra que des biscuits arrivent simultanément au 8 plates-formes 13 et selon la direction d'inclinaison de chaque plate-forme seront dirigées dans l'une des 10 rangées de sortie. Etant donné qu'il y a seulement 8 biscuits descendant à n'importe quel instant, deux des rangées de sortie seront vides. Par une succession appropriée d'inclinaison des plates-formes 13, des paires de rangées de sortie sont laissées libres à tour de rôle de sorte que le nombre moyen de biscuits dans toutes les rangées de sortie est le même. De cette manière, il est possible de maintenir un écoulement de biscuits uniforme dans les 10 rangées de sortie à partir des 8 rangées entrantes.
L'inclinaison des plates-formes 13 est exécutée par une commande par came comme on va le décrire maintenant plus en détail.
La plaque rectangulaire formant chaque plate-forme est montée sur un châssis 25 (fig. 1 et 3) qui est monté pour basculer autour d'un axe 26. Chaque châssis présente un appendice 28 - s'étendant vers le bas connecté par une branche articulée 29 à un bras culbuteur 31.
Comme expliqué précédemment, les plates-formes 13 sont en deux groupes de 4 et, puisque les deux groupes fonctionnent ensemble, les appendices correspondants 28 sont reliés l'un à l'autre par des branches articulées supplémentaires 30. Par soucis de simplicité, seule une branche 29 et une branche 30 sont représentées en détail à la fig. 3, le reste étant indiqué par des traits mixtes.
Cependant, on comprendra que chaque paire d'appendices correspondants est connectée à un bras culbuteur correspondant 31 et que, par conséquent, il y a 4 de ces bras (de nouveau par soucis de simplicité) bien que seulement deux de ces bras sont représentés en fig. 4, les 4 étant représentés en fig. 1.
Les bras culbuteurs 31 sont tous montés pour tourner autour d'un arbre commun 32 et chacun est adapté à un galet de came 35 coopérant avec une came respective 36. Les cames 36 sont toutes montées sur un arbre commun 37 entraîné par un moteur électrique 38. Les mouvements des bras culbuteurs 31 sont transformés en mouvement d'inclinaison correspondant des paires de plates-formes 13 soit vers la droite ou vers la gauche de manière à produire l'écoulement égal des biscuits, des rangées de sortie comme décrit précédemment.
Dans l'exemple qui vient d'être décrit, chaque plateforme 13 est associée à des rangées de sortie et il y a 5 rangées de sortie pour chaque groupe de 4 platesformes. Cependant, on remarquera que la disposition est très malléable et que chaque groupe de 4 rangées entrantes pourrait être modifé de différentes manières. Par exemple, chaque groupe de 4 pourrait être subdivisé en 2 groupes de 2, chacun de ces groupes présentant un total de 3 rangées de sortie, de sorte que les 4 rangées entrantes seraient augmentées à 6. D'autre part, si les rangées entrantes étant disposées individuellement de sorte que chaque plate-forme était associée à 2 rangées de sortie indépendantes, il serait possible de doubler le nombre des rangées.
D'autre part, si les 2 rangées de sortie extérieures associées à chaque groupe de 4 platesformes devaient être enlevées pour en laisser seulement 3 et que la commande par came était réglée en conséquence, 4 rangées entrantes seraient réduites à 3. Dans ces circonstances, il est nécessaire pour les biscuits des rangées entrantes d'être commandés de manière à éviter la possibilité que des biscuits de 2 rangées entrantes soient déviés dans la même rangée de sortie en même temps. En d'autres termes, un ou plusieurs biscuits d'un groupe de 4 est retardé de sorte que pas plus de 3 biscuits atteignent les plates-formes en même temps. Le ou les biscuits retardés peuvent ensuite être déviés dans une ou des rangées de sortie appropriées sans difficulté.
Device for changing the number of rows of cookies
brought to a conveyor surface
During the processing of cookies prior to packaging, the cookies are brought from floor to floor, arranged in rows on successive conveyors and the number of rows may have to change from floor to floor. At the time of baking, the cookies are arranged in a fairly large number of rows and the usual requirement is to reduce this number. However, there are also cases when it is necessary to increase the number of rows of cookies. This may be necessary, for example, when the characteristics of the installation such as the width of the belt of the furnace or the capacity of the cooler do not adapt to the number of rows required for the following processing apparatus.
In some cases a relatively large increase in the number of rows is required, for example from two rows to twelve, while in other cases the number must be increased in a relatively small proportion, for example from 4 rows to 5 or from 8 rows to 10. It is to the latter case that the present invention relates mainly. In all cases there is the same requirement that the apparatus be able to perform the operation without damaging the cookies and without losing their orientation at the relatively high speeds at which the cookie processors must operate.
The apparatus for changing the number of rows of cookies fed onto a conveyor surface, object of the present invention, comprises outlet channels leading to a conveyor belt and formed between respective guides, platforms for receiving cookies from. of each advanced row, each platform being mounted to tilt about an axis parallel to the direction of advance so as to cause a cookie to tilt to one side in an associated outlet channel, and a cam driven mechanism for coordinating the succession and direction of tilting of the platforms such that substantially equal numbers of cookies pass through each of the outlet channels different from the number of platforms.
By ensuring that the incoming cookie rows are each aligned with one of the cookie baffles, each incoming row can be diverted to the desired output channel.
In the extreme case, each platform can be associated with a pair of output channels, so that the total number of cookie channels can be doubled. At the other extreme, each pair of platforms can be associated with a single outlet channel so that the total number of cookie channels can thus be halved. However, as initially mentioned, the most important application of the invention takes place when a relatively small increase in the number of rows is needed and for this purpose the incoming rows can be arranged in relatively small groups with the outlet rows. between neighboring platforms and also outside the outermost platform of each group.
In other words, there is one more output row than incoming rows so that depending on the number of incoming rows in the group, the proportionate increase can be chosen accordingly. In a particular example, 8 incoming rows are arranged in two groups of four, each associated with a group of 5 outgoing rows so that a total of 8 incoming rows increases to a total of 10 outgoing rows. Using tilt platforms to deflect cookies from incoming rows to outgoing rows results in a smooth transfer without the risk of hitting the cookies.
Each platform is preferably inclined in the axial direction at an angle substantially equal to that of the outlet channels and is preceded by a plate inclined at a similar angle. The cookies arriving at the end of the feed conveyor then slide to the plates and onto the respective platforms. Each cookie tends to slide along its platform but during its movement the platform is tilted to one side or the other depending on the cam drive thus deflecting the cookie to one side or the other in the appropriate output row. Each platform can advantageously comprise a rectangular plate mounted on a pivoted frame connected by an articulated branch to a cam controlled by a rocker arm which thus produces the inclination of the platform.
The appended drawing shows, by way of example, an embodiment of the apparatus which is the subject of the present invention.
Fig. 1 is a side elevational view.
Fig. 2 is a plan view of part of the apparatus shown in FIG. 1.
Fig. 3 is an end elevational view of the apparatus.
Looking first at fig. 1, the biscuits 1 are advanced on a conveyor belt 2 which passes around a roller 3 mounted on a support 4. This part of the apparatus is shown in phantom since it does not form part of the invention. . The cookies on the conveyor 2 arrive in two groups of 4 rows each and are then unloaded, onto another conveyor belt 5 which passes around a roller 6 in total of 10 equidistant rows. The conveyor 5 is also shown in phantom since it does not form part of the invention and it is the device between these two conveyors designated by 11 which transforms the 8 rows of cookies into 10 which is the object. of the invention.
After leaving the end of the conveyor 2, the cookies of each row pass over a fixed plate 12 which is inclined downwards as shown in fig. 1 and then pass to a platform 13 mounted slightly below the fixed plate 12 and inclined at the same angle. When the cookie slides towards the platform 13, the latter is tilted to one side or the other so that the cookie performs a compound movement having both a longitudinal component and a lateral component. The following movement of the cookie can best be followed in the plan view of FIG. 2 which shows a cookie 1A on the platform 13. This platform is mounted directly above a guide 16 of triangular cross section which tapers in the direction of movement of the cookies towards a relatively narrow tip 17.
If the platform 13 is tilted to the left as shown in fig. 2, the cookie 1A slides along the left side of the guide 16 as shown by 1B and due to the inclination of the guide (see fig. 1) passes along the guide and gradually moves in the space between this guide and the following guide represented by 18 to take a position indicated by 1C. Finally, the cookie passes the end of the guide 16 and continues down along a plate 20 as shown by 1D. If the platform 16 is tilted to the right as shown in fig. 2, the cookie follows a similar trajectory between the guide 16 and the next guide on the right 21. A cookie following this trajectory is represented by 1E and this cookie possibly reaches a position represented in phantom lines by 1F.
Note that there are a total of 11 tapered guides giving a total of 10 spaces between them which form exit rows on the plate 20 along which the cookies travel on the conveyor 5.
Although for the sake of simplicity the cookies are shown descending only on the guide 16, it will be understood that cookies arrive simultaneously at the 8 platforms 13 and according to the direction of inclination of each platform will be directed in one of the 10 output rows. Since there are only 8 cookies going down at any one time, two of the output rows will be empty. By a suitable succession of inclinations of the platforms 13, pairs of outlet rows are left free in turn so that the average number of cookies in all the outlet rows is the same. In this way, it is possible to maintain a uniform cookie flow in the 10 outlet rows from the 8 inlet rows.
The inclination of the platforms 13 is performed by a cam drive as will now be described in more detail.
The rectangular plate forming each platform is mounted on a frame 25 (Figs. 1 and 3) which is mounted to swing about an axis 26. Each frame has an appendage 28 - extending downward connected by a branch. articulated 29 to a rocker arm 31.
As explained previously, the platforms 13 are in two groups of 4 and, since the two groups work together, the corresponding appendages 28 are connected to each other by additional hinged branches 30. For the sake of simplicity, only a branch 29 and a branch 30 are shown in detail in FIG. 3, the remainder being indicated by dashed lines.
However, it will be understood that each pair of corresponding appendages is connected to a corresponding rocker arm 31 and therefore there are 4 such arms (again for the sake of simplicity) although only two of these arms are shown at fig. 4, the 4 being shown in FIG. 1.
The rocker arms 31 are all mounted to rotate around a common shaft 32 and each is adapted to a cam roller 35 cooperating with a respective cam 36. The cams 36 are all mounted on a common shaft 37 driven by an electric motor 38. The movements of the rocker arms 31 are transformed into the corresponding tilting movement of the pairs of platforms 13 either to the right or to the left so as to produce the equal flow of the cookies from the outlet rows as previously described.
In the example which has just been described, each platform 13 is associated with output rows and there are 5 output rows for each group of 4 platforms. However, it will be noticed that the layout is very malleable and that each group of 4 incoming rows could be modified in different ways. For example, each group of 4 could be subdivided into 2 groups of 2, each of these groups having a total of 3 output rows, so that the 4 incoming rows would be increased to 6. On the other hand, if the incoming rows being arranged individually so that each platform was associated with 2 independent outlet rows, it would be possible to double the number of rows.
On the other hand, if the 2 outer output rows associated with each group of 4 platforms were to be removed to leave only 3 and the cam control was set accordingly, 4 incoming rows would be reduced to 3. In these circumstances, It is necessary for the cookies of the incoming rows to be ordered in such a way as to avoid the possibility of cookies of 2 incoming rows being deflected in the same output row at the same time. In other words, one or more cookies from a group of 4 is delayed so that no more than 3 cookies reach the platforms at the same time. The delayed cookie (s) can then be diverted to an appropriate outlet row (s) without difficulty.