Beim Verlegen von bahn- oder blattförmigem Vinylbodenbelag mit Polyurethan-Abnützungsschicht ist es erfahrungsgemäss relativ schwierig, die verschiedenen Streifen oder Abschnitte des Bodenbelages derart miteinander zu verbinden, dass die verschiedenen Stücke in Stossverbindung aneinanderliegend ohne sichtbare Nahtstellen verbunden werden und ohne die gesamthaft hochglänzende Oberflächenqualität des Bodenbelages zu beeinträchtigen. Diese Ziele liessen sich insbesondere mit solchen Siegelmassen schlecht erreichen, die im Einschrittverfahren aufgetragen werden können. Ein im Handel erhältliches System zum Aneinanderfügen von Vinylbodenbelagsstücken mit Polyurethan-Abnützungsschichten beruht beispielsweise darauf, dass zunächst eine Klebmasse, wie ein Epoxykleber, zum Aneinanderfügen der Abschnitte verwendet und die entstehende Naht mit Polyurethan abgedeckt wird.
Ein anderes bekanntes Verfahren beruht auf der Verwendung einer Zweikomponenten-Polyurethan-Vorpolymer-Siegelmasse, die am Ort der Verwendung gemischt werden muss. Die Polyurethane werden so eingesetzt, dass sie die Kanten von auf Stoss verlegten Vinylboden belagsstücken verkleben und auch zum Verschmelzen oder Verschweissen der Urethandeckschichten der aneinandergrenzenden Abschnitte unter Bildung einer zusammenhängen den glatten hochglänzenden Oberfläche dienen. Die beiden genannten Systeme beruhen im Grunde auf dem gegenseitigen Verkleben der Fussbodenbelagsstücke und erzielen eine echte Verschmelzung oder Verschweissung nur im Bereich der Polyurethan-Abnützungsschicht.
Es ist auch bekannt, Lösungsmittel für Polyvinylchlorid (PVC), wie Tetrahydrofuran (THF), mit darin gelöstem PVC zum Aneinanderfügen von Abschnitten aus Vinylbodenbelag mit Polyvinylchlorid-Abnützungsschichten zu verwenden. Solche THF enthaltenden Lösungen bewirken zwar eine Verschmelzung oder Verschweissung der aneinandergrenzenden Abschnitte der Polyvinylchloridschichten, aber Versuche zur Anwendung solcher Lösungen für Vinylbodenbeläge mit Polyurethan-Abnützungsschicht scheitern am unvorteilhaften Aussehen und der Glanzlosigkeit des entstehenden Nahtbereiches.
Ziel der Erfindung sind verbesserte Nahtsiegelmassen zur Verwendung für das Aneinanderfügen von Stücken bzw.
Abschnitten aus bahn- oder blattförmigem Vinylbodenbelag mit Polyurethan-Abnützungsschicht sowie ein verbessertes Verfahren zum Aneinanderfügen bzw. Verbinden von Stükken aus bahn- bzw. blattförmigem Vinylbodenbelag, der Polyurethan-Abnützungsschichten aufweist, und zwar derart, dass die Vinyl- und Polyurethanschichten des einen Stückes bzw. Abschnittes mit den entsprechenden Schichten des anderen Stückes bzw. Abschnittes verschmolzen oder verschweisst werden und die entstehende Bodenbelagsoberfläche ein gleichmässig hochglänzendes Aussehen hat.
Die neue erfindungsgemässe Nahtsiegelmasse für Vinylbo denbelag enthält etwa 10 bis etwa 75 Gew.-O/o ungehärtetes Polyurethan, etwa 20 bis etwa 85 Gew;olo Tetrahydrofuran und etwa 5 bis etwa 60 Gew.-% organisches Lösungsmittel für das Polyurethan, wobei dieses Lösungsmittel eine geringere Verdampfungsgeschwindigkeit (Menge pro Zeiteinheit) als das Tetrahydrofuran hat. Das ungehärtete Polyurethan liegt vorzugsweise in Form eines Polyurethan-Vorpolymers des Typs vor, der als Einkomponentensystem gelagert und durch Einwirkung von Feuchtigkeit zur Härtung gebracht werden kann, wobei die aliphatischen oder cycloaliphatischen Typen besonders bevorzugt werden und das Lösungsmittel vorzugsweise eine Verdampfungsgeschwindigkeit von nicht mehr als etwa 95% der Verdampfungsgeschwindigkeit von THF aufweist.
Erfindungsgemäss wird die Nahtsiegelmasse zum Aneinan derfügen bzw. Verbinden von Stücken aus bahn- bzw. blattförmigem Vinylbodenbelag mit hochglänzender Polyurethan Abnützungsschicht so verwendet, dass man zunächst die aneinanderzufügenden Stücke auf Stoss aneinanderliegend so verlegt, dass zwischen den Stücken unversiegelte bzw. unverklebte Nahtstellen entstehen, und dass man die Nahtstelle dann mit der Nahtsiegelmasse versieht und zur Bildung einer verschweissten Naht mit hochglänzendem Aussehen härtet, die sich durch die Urethan-Abnützungsschicht und mindestens in einen Teil der Vinylschicht des Bodenbelages hinein erstreckt.
Die erfindungsgemässe Nahtsiegelmasse für bahn- oder blattförmigen Vinylbodenbelag ermöglicht ein derartiges Verbinden bzw. Versiegeln der Nahtstellen entsprechend verlegter Stücke bzw. Abschnitte aus bahn- bzw. blattförmigem Vinylbodenbelag mit hochglänzender Polyurethan-Abnützungsschicht,.dass die Vinyl- und Urethanschichten im Nahtbereich miteinander verschmelzen oder verschweissen und eine gleichmässig hochglänzende Oberflächenerscheinung des fertig verlegten Fussbodenbelages erzielt werden kann.
Im Rahmen der oben angegebenen Komponenten und Anteile der erfindungsgemässen Masse enthält eine bevorzugte Ausführungsform, die sich besonders für die bevorzugten Polyurethane und Lösungsmittel eignet, etwa 20 bis etwa 60 Gew.-01o ungehärtetes Polyurethan, etwa 30 bis etwa 70 Gew.-01o Tetrahydrofuran und etwa 10 bis etwa 20 Gew.-0/o organisches Lösungsmittel für das Polyurethan.
Als für erfindungsgemässe Massen verwendbare ungehärtete Polyurethane können an sich bekannte Urethanlacke sowie Polyurethanvorpolymerpackungen verwendet werden.
Die Bezeichnung Härten soll hierbei die Verfestigung bzw. Erhärtung von Polyurethanlacken (d. h. in Lösungsmittel gelöstem Polyurethan) sowie die Reaktion von Polyurethanvorpolymeren zur Bildung von Polyurethanen umfassen.
Obwohl als ungehärtete Polyurethane für erfindungsgemässe Massen viele Polyurethane und Polyurethanvorpolymere verwendet werden können, werden allgemein Polyurethanvorpolymere in Einkomponentenpackungen der unter Einwirkung von Feuchtigkeit härtenden Art bevorzugt. Dies bietet eine in einfacher Art verwendbare Einkomponenten-Siegelmasse, die durch Einwirkung der Atmosphäre gehärtet werden kann. Für Bodenbelag mit klarer Abnützungsschicht wird als Polyurethan vorzugsweise ein aliphatisches oder cycloaliphatisches Polyurethan verwendet, da aromatische Urethane eine ausgeprägte Neigung zu Verfärbungen haben. Natürlich kann auch ein geeigneter Katalysator verwendet werden, insbesondere wenn eine beschleunigte Härtung erwünscht ist.
Obwohl dies für die Erfindung nicht kritisch ist, zeigt sich häufig, dass besonders vorteilhafte Ergebnisse dann erzielt werden, wenn das für die erfindungsgemässe Masse verwendete Polyurethan mindestens allgemein dem Polyurethantyp entspricht, der in der Abnützungsschicht der miteinander zu verbindenden Bodenbelagsstücke vorhanden ist. Geeignete Polyurethane zur Verwendung für erfindungsgemässe Nahtsiegelmassen sind beispielsweise die in üblicher Weise, etwa durch Umsetzung von hydroxylierten Polymeren mit organischen Polyisocyanaten, erhältlichen Polyurethane.
Geeignete organische Polyisocyanate sind beispielsweise Äthylendiisocyanat. Äthylidendiisocyanat, Propylen-1,2-diisocyanat, Cyclohexylen-1,2-diisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, 3,3'-Dimethyl4,4'-biphenylen- diisocyanat, p,p',p"-Triphenylmethantri- iso-en-diisocyanat, 3,3'-Diphenyld,4'-biphenylendiisocyanat, 4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dichlor4'-biphenylendiisocyanat, p,p',p"-Triphenylmethantriisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat, Furfurylidendiisocyanat oder Polyisocyanate in blockierter oder inaktiver Form, wie die Bis-phenylcarbamate von 2,4- oder 2,6-Toluoldiisocyanat, p,p'-Diphenylmethandiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat und dergleichen.
Vorzugs weise werden technisch erhältliche Mischungen von Toluoldiisocyanaten verwendet, die 80% 2,4-Toluoldiisocyanat und 200/0 2,6-Toluoldiisocyanat oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat enthalten. Weitere geeignete Polyurethane sind bekannt und beispielsweise in der Publikation Urethane Coatings , herausgegeben von der Federation of Societies for Paint Technology, 1970, beschrieben.
Wenn die Masse Katalysator enthalten soll, können alle für das in Frage stehende Polyurethan geeignete Katalysatoren verwendet werden. Gegebenenfalls wird der Katalysator meist in Mengen zwischen etwa 0,1 und etwa 5,0 Gew.-0/o, bezogen auf die Polyurethanvorpolymeren, verwendet. Geeignete Katalysatoren für übliche Einkomponenten-Vorpolymerpackungen der unter Einwirkung von Feuchtigkeit härtenden Art sind beispielsweise Methyldiäthanolamin, Kobaltnaphthenat, Bleinaphthenat und Dibutylzinndilaurat. Bei Verwendung von Katalysator ist jedoch eine gewisse Vorsicht nötig, um die Bildung von Haut bzw. Blasen im Polyurethan an der Nahtoberfläche und in angrenzenden Bereichen der Polyurethan-Abnützungsschicht zu vermeiden.
Organische Lösungsmittel, die in den erfindungsgemässen Siegelmassen zusammen mit dem ungehärteten Polyurethan und dem THF verwendet werden, sind unter anderen die oben erwähnten Lösungsmittel für ungehärtetes Polyurethan mit einer Verdampfungsgeschwindigkeit, die nicht grösser als die Verdampfungsgeschwindigkeit von THF ist. Bevor zugte Lösungsmittel haben Verdampfungsgeschwindigkeiten von weniger als etwa 950/0 der Verdampfungsgeschwindigkeit von THF und insbesondere weniger als etwa 50% der Verdampfungsgeschwindigkeit von THF. Geeignete Lösungsmittel sind unter anderen Toluol, Xylol, Methyläthylketon, Isopropanol, Methylisobutylketon, usw.
Tetrahydrofuran wird in den erfindungsgemässen Nahtsiegelmassen in Anteilen zwischen 20 und 850/0 des Gewichtes der gesamten Masse verwendet, aber bei bevorzugten Ausführungsformen beträgt der Tetrahydrofurananteil meist 30-70 Gew.-% auf gleicher Bezugsbasis. Das Lösungsmittel kann allgemein in Anteilen zwischen 5 und 60 Gew.- /o verwendet werden, wird aber vorzugsweise in Anteilen zwischen 10 und 20 Gew.-% eingesetzt.
Wie erwähnt, ist die erfindungsgemässe Masse für das Versiegeln bzw. Verbinden von aneinander stossend angeordneten Stücken aus bahn- bzw. blattförmigem Vinylbodenbelag mit Polyurethanbeschichtungen bestimmt. Die oben genannten Beispiel von Polyurethanen zur Verwendung in der erfindungsgemässen Nahtsiegelmasse können auch als Be schreibung der verschiedenen Typen von Polyurethan dienen, die für die Polyurethan-Abnützungsschichten der miteinander zu verbindenden Bodenbelagsabschnitte nach dem er findungsgemassen Verfahren verwendbar sind. Durch Bestrahlen härtbare Polyurethane werden allgemein nicht bevorzugt, da geeignete Strahlungsquellen in Anwendungsbereichen, wie z. B. in Wohnungen, meist nicht zur Verfügung stehen.
Polyurethan-Abnützungsschichten, wie sie auf bahnbzw. blattförmigem Vinylbodenbelag verwendet werden können, der mit der erfindungsgemässen Siegelmasse verarbeitet werden kann, haben im typischen Fall Dicken zwischen etwa 0,02 und etwa 0,15 mm.
Blatt- bzw. bahnförmiger Vinylbodenbelag, der mit der erfindungsgemässen Masse an den Nahtstellen von entsprechend verlegten Teilen versiegelt werden kann, hat vorzugsweise eine Vinylunterschicht aus Polyvinylchlorid (PVC) der allgemein für Vinylbodenbeläge verwendeten Art. Als derartige PVC-Kunststoffe sind alle PVC-Harze geeignet, wie sie normalerweise für die Herstellung von blatt- oder bahnförmigem Vinylbodenbelag verwendet werden, und können insbesondere die in der US-PS 3 458 337 beschriebenen Werkstoffe sein. Die Vinylgrundschicht eines solchen Bodenbelagsmaterials hat im typischen Fall Dicken zwischen etwa 0,125 und etwa 0,5 mm und besitzt häufig eine Rückschicht aus Schaumkunststoff mit Dicken bis etwa 5 mm.
Es versteht sich, dass ein für die erfindungsgemässe Verwendung geeigneter Vinylbodenbelag mit Polyurethan-Abnützungsschicht auch andere übliche Rückschichten aufweisen kann, beispielsweise aus Filz, oder verschiedene andere Lagen bzw. Schichten aus Siegelmasse bzw. Klebstoff, Plastisol, Pigmentschichten, usw., wie sie für die Herstellung der üblichen bahn- bzw.
blattförmigen Vinylbodenbelagsmaterialien bekannt sind.
Die erfindungsgemässe Verwendung beruht allgemein darauf, dass Stücke bzw. Abschnitte aus Vinylbodenbelagsmaterial in Bahn- oder Blattform mit hochglänzender Polyurethan Abnützungsschicht mit Hilfe der erfindungsgemässen Siegelmasse zusammengefügt werden, um eine hochglänzende Siegelnaht zu bilden, die nicht nur die Polyurethan-Abnützungsschichten, sondern auch mindestens einen Teil der oder die gesamten Vinylunterschichten verschmilzt oder verschweisst. In einigen Fällen kann die Siegelmasse die Stossstellen des Bodenbelagsmaterials soweit durchdringen, dass nicht nur die Polyurethanbeschichtung und der obere Teil der Vinylunterschichten, sondern auch tieferliegende Teile der Vinylunterschichten, der Kunststoffschaumrückschichten und dergleichen zu verschmelzen oder zu verschweissen.
Brauchbare Festigkeitswerte der fertigen Nähte werden aber bereits dann erreicht, wenn sich die verschmolzenen oder verschweissten Teile der Naht mindestens teilweise in die Vinylunterschicht erstrecken, etwa bis zu einer Mindesttiefe von etwa 0,06 mm in die Vinylunterschicht.
Für optimale Ergebnisse ist es zweckmässig, die miteinander zu versiegelnden Stücke bzw. Abschnitte des Bodenbelages genau passend auf Stoss zu verlegen, ehe die Siegelmasse aufgetragen wird. Dies wird vorzugsweise mit der üblichen Doppelschnitttechnik beim Zuschneiden der Stücke des Bodenbelages erreicht.
Das Härten der erfindungsgemässen Masse kann in jeder geeigneten Weise erfolgen, vorzugsweise durch Einwirkung der Atmosphäre während mindestens etwa 12 Std.
ohne Katalysator bzw. mindestens etwa 8 Stunden mit Katalysator. Bei Verwendung von Katalysätor sind die Nähte allgemein nach etwa 8-16 Stunden ausreichend gehärtet, um normal begangen zu werden. Ohne Katalysator kann der Belag bei Verwendung der bevorzugten, durch Einwirkung von Feuchtigkeit härtenden Typen von Polyurethanvorpolymeren nach etwa 12 bis etwa 24 Stunden begangen werden.
Die erfindungsgemässe Masse kann in beliebiger Weise aufgetragen werden, etwa mit den üblichen Applikatorflaschen, durch Aufstreichen mit einem Pinsel oder dergleichen. Da übermässige Dicken der Siegelmasse über der Polyurethan-Abnützungsschicht zu Blasenbildungen der Nahtsiegelmasse führen können, wird die Siegelmasse vorzugsweise so aufgetragen, dass die ungehärtete Zubereitung sich nicht um mehr als etwa 0,4 mm über die obere Fläche der Polyurethan-Abnützungsschicht erstreckt. Beim Auftragen der Masse kann durch Verwendung mechanischer Applikatoren bzw. Applikatorflaschen mit Einrichtungen zum Öffnen der Naht sichergestellt werden, dass die Siegelmasse in die Naht eindringt. Diese Auftragungsform wird bevorzugt.
Zur Vereinfachung des Auftragens hat die erfindungsgemässe Masse vorzugsweise Viskositätswerte zwischen etwa 20 und etwa 300 Centipoise. Dies ist besonders dann von Bedeutung, wenn mechanische Applikatoren oder Applikatorflaschen für das Auftragen verwendet werden. Für andere Applikationsmethoden können beliebige Viskositäten verwendet werden, wobei sich versteht, dass die Viskosität vom speziell verwendeten Lösungsmittel, der Art der verwendeten Polyurethane oder Polyurethanvorpolymeren und dem Tetrahydrofurananteil beeinflusst wird.
Bei Verwendung des beschriebenen, aus drei Komponenten bestehenden Systems als Nahtsiegelmasse können gegen über dem oben erwähnten Stand der Technik mehrere Vorteile erzielt werden. Insbesondere bietet die Verwendung der speziellen Kombination der angegebenen Komponenten eine als Einkomponentenpackung ausgebildete Siegelmasse, die nach beliebigen Methoden, etwa mit den üblichen Applikatoren, Pinseln und dergleichen, in einem einzigen Arbeitsgang aufgetragen werden kann und eine gute Lagerfähigkeit aufweist. Bei der erfindungsgemässen Verwendung wird ein gleichzeitiges Verschmelzen oder Verschweissen sowohl der Polyurethan-Abnützungsschicht als auch mindestens eines Teiles der Vinylunterschicht erreicht, wodurch ein fest zusammenhängender Bodenbelag mit durchgehend gleichmässiger Oberfläche und hochglänzender Abnützungsschicht erhalten werden kann.
Auch die Blasenbildung durch Lösungsmittel kann mit der erfindungsgemässen Masse minimalisiert werden. Dies ist gemäss Stand der Technik besonders beim Verlegen von Bodenbelag mit Polyurethan-Abnützungsschichten schwierig zu erreichen und es wurde festgestellt, dass die Verwendung von Tetrahydrofuran als einziges Lösungsmittel für das Polyurethan wegen der hohen Verdampfungsgeschwindigkeit dieses Lösungsmittels und der resultierenden Haut- und Blasenbildung unbefriedigende Ergebnisse liefert.
Obwohl THF allein wegen des Blasenbildungseffektes nachteilig ist, stellt es eine notwendige Komponente erfindungsgemässer Massen dar, damit die Vinylunterschichten auf beiden Seiten der Naht miteinander verschmolzen werden können. Das organische Lösungsmittel, das die dritte Komponente der erfindungsgemässen Masse bildet, wird zur Förderung einer gleichmässigen Lösungsmittelverdampfung und zum Minimalisieren von Blasenbildung benötigt, die sich bei alleiniger Verwendung von THF einstellen würde. Das ungehärtete Urethan hat natürlich den Zweck, die gewünschte, gleichmässig hochglänzende Oberfläche des fertigen Bodenbelages sicherzustellen.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
Beispiel 1
Es wird ein konventioneller bahn- bzw. blattförmiger Vi nylbodenbelag mit einer mit Latexkleber beschichteten Asbestfilzunterschicht und einer Schicht aus verschäumtem Polyvinylchlorid verwendet, die musterartig bedruckt ist, eine
Dicke von 0,25 mm aufweist und mit einer klaren Oberschicht aus verschmolzenem Polyvinylchlorid sowie einer 0,05 mm dicken gehärteten Polyurethan-Abnützungsschicht versehen ist. Die Abnützungsschicht wurde aus einer katalysierten Xylollösung eines Urethanvorpolymers der durch Einwirkung von Feuchtigkeit härtenden Art hergestellt, das eine Polyäther/Polyester-Mischung auf Basis von 4,4'-Methy lendicyclohexandiisocyanat und Trimethylolpropan zusammen mit Propylenglycoläther und Adipinsäureäthylenglycol ester ist Die PVC-Oberschicht hat folgende Zusammensetzung: Zusammensetzung Gewichtsteile PVC-Homopolymer-Dispersionsharz (Intrins.
Visk.) 100 2,2,4-Trimethylpentandiol-isobutyrat- benzoat-Weichmacher 54 Wärme- und Lichtstabilisator 5 Epoxydiertes Soyaöl 6 Mineralsprit 3 Alkylphenoläther von Polyäthylenglycol 0,6
Bahnstücke aus diesem Bodenbelagsmaterial werden mit einander verbunden, indem die nebeneinanderliegenden Bahn stücke zunächst durch Doppelschnittechnik in üblicher
Weise eingepasst und die miteinander zu verbindenden Kan ten in guter Stosspassung verlegt werden. Die verwendete
Siegelmasse enthält 40 Gew.-% des gleichen Polyurethans, das auch zur Bildung der Abnützungsschicht des Bodenbela ges verwendet wurde, 45 Gew.-O/o Tetrahydrofuran und 15 Gew.-% Toluol. Diese Masse wird mit einem Vinylschweis sapplikator auf die Naht aufgetragen, der die Nähte zwangs weise öffnet, um das Eindringen der Nahtsiegelmasse in die Naht zu ermöglichen.
Die Siegelmasse hat eine Viskosität von etwa 60 Centipoise und wird als ein Wulst von 6,4 mm mit einer Maximalhöhe von 0,15 mm über dem höchstliegen den Teil der Oberfläche der Polyurethan-Abnützungsschicht auf die Naht aufgetragen. Nach der Applikation wird die ver siegelte Naht durch Einwirkung der Atmosphäre während mindestens 16 Stunden härten gelassen, wonach die Bahnen des Bodenbelages fest miteinander verbunden und Abnüt zungsschichten und die Vinyloberschichten durch die Siegel masse vollkommen miteinander verschmolzen oder verschweisst sind. Die entstandene Bodenbelagsnahtstelle hat eine glatte, hochglänzende Erscheinung und lässt sich nur -ausserordentlich schwer als Nahtstelle erkennen.
Beispiel 2
Bodenbelagsmaterial der in Beispiel 1 beschriebenen Art wird unter Verwendung einer Nahtsiegelmasse wie in Beispiel 1 beschrieben mit der Abänderung verlegt und verbunden, dass statt eines Applikators zum Auftragen der Siegelmasse auf die Naht ein Pinsel verwendet wird.
Beispiel 3
Bodenbelagsmaterial der in Beispiel 1 beschriebenen Art wird nach der in Beispiel 1 beschriebenen Weise unter Verwendung einer Nahtsiegelmasse verbunden, die aus 35% des gleichen Polyurethans wie in Beispiel 1 und aus 49,65 Gew.- /0 Tetrahydrofuran, 15 Gew.-% Xylol und 0,35 Gew.-O/o Dibutylzinndilaurat besteht.
Beispiel 4
Bodenbelagsmaterial der in Beispiel 1 beschriebenen Art wird nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren unter Verwendung einer Siegelmasse verbunden, die in zwei Teilpackungen aufbewahrt bzw. geliefert wird, wobei die erste
Packung Polyurethanvorpolymer auf Basis von 1,5-Naphthalindiisocyanat, Tetrahydrofuran und einen Teil des Lösungs mittels enthält, während die zweite Packung Bleinaphthenat
Katalysator und den Rest des Lösungsmittels enthält. Die ge samte Siegelmasse (aus dem Inhalt beider Packungen) dieses Beispiels besteht z. B. aus 40 Gew.-0/o Polyurethanvorpolymer, 39 Gew.-0/o THF, 20 Gew.-0/o Toluol und 1 Gew.-O/o Katalysator.
Beispiel 5
Als ungehärtetes Polyurethan wird für die Siegelmasse ein Polyurethanlack verwendet, der durch Umsetzung von stöchiometrischen Anteilen von Polyäthylenterephthalat und
2,4-Toluoldiisocyanat erhalten ist.
Beispiel 6
In der folgenden Tabelle I sind Zusammensetzungen der
Siegelmasse angeführt, für die jedes gewünschte Lösungsmit tel und Vorpolymer verwendet werden kann.
Tabelle I
Zusammen- Polyurethan- THF Lösungs setzung Nr. vorpolymer (Gew.P/o) mittel (Gew %) (Gew.-0/o)
1 10 30 60
2 20 50 30
3 30 50 20
4 40 30 30
5 40 20 40
6 10 85 5
7 70 20 10
8 75 20 5
9 55 35 10
10 15 30 55
11 10 75 15
12 25 35 40
Es versteht sich, dass die oben erwähnten bevorzugten Ausführungsformen vom Fachmann modifiziert werden können, und dass im Rahmen der Erfindung zahlreiche Abänderungen möglich sind.