CH617620A5

CH617620A5 -

Info

Publication number: CH617620A5
Application number: CH1110377A
Authority: CH
Inventors: Akihiko Yoshida; Akira Koaki; Takafumi Nakano; Mitsunao Miyake; Teijiro Kanai; Izumi Misono
Original assignee: Toyo Ink Mfg Co; Mitsubishi Heavy Ind Ltd
Priority date: 1976-09-13
Filing date: 1977-09-12
Publication date: 1980-06-13
Also published as: DE2741017A1; US4176605A

Description

La présente invention se rapporte à un procédé d'impression lithographique sans humidification à l'eau des parties non imprimantes d'une plaque d'impression.

Selon les procédés usuels, l'impression est effectuée en mettant en contact de l'eau d'humidification et une encre d'impression huileuse alternativement avec une plaque présentant des zones d'image oléophiles et des zones de non-image hydrophiles, puisque l'encre huileuse repousse l'eau ou est incompatible avec l'eau. Toutefois, dans ce cas, il est difficile d'équilibrer la quantité d'eau d'humidification introduite et celle de l'encre introduite, ce qui rend difficile l'obtention fiable d'imprimés de haute qualité, et la quantité de déchets au moment du commencement de l'impression est élevée.

Divers procédés d'impression lithographique connus permettent d'éliminer la nécessité d'eau d'humidification.

L'un de ces procédés, dénommé Dryography, utilise une plaque d'impression possédant une couche de caoutchouc silicone formée sur les zones de non-image de celle-ci, comme divulgué dans les Gazettes de publication de demandes de brevets japonais N° 23042/1969 et N° 16044/1971, mais ce procédé n'est pas utilisable commercialement, parce que la plaque a une faible résistance à l'usure (courte vie de plaque). Un autre procédé d'impression lithographique utilise une émulsion d'encre d'impression telle que divulguée dans les Gazettes de publication de demandes de brevets japonais N° 26844/1974, N° 27124/1974 et N° 27125/1974, mais ce procédé proposé entraîne divers problèmes du fait que la qualité des impressions obtenues se dégrade particulièrement après ime période d'impression prolongée, que les encres utilisées sont d'un coût élevé et qu'elles doivent avoir une viscosité élevée (vu que l'utilisation d'encres à basse viscosité rend l'impression presque impossible), que les émulsions d'encre ne sont pas très stables lors de leur entreposage. D'autre part, le coût élevé des encres et la nécessité d'une haute viscosité de ces dernières rendent le procédé impropre à l'impression de journaux.

En général, des encres à basse viscosité ont une excellente stabilité et restent partiellement en émulsion après leur transfert sur une plaque puisque, à ce moment, elles ne sont pas complètement séparées à cause de leur trop haute stabilité. C'est pourquoi elles ne permettent pas d'impression pratiquement satisfaisante. Par contre, des émulsions d'encre à haute viscosité ont tendance à être séparées et sont donc instables lors de leur entreposage, dans les réservoirs d'encre des presses ou pendant la période initiale d'un système d'encrage. Par conséquent, elles ne permettent pas non plus une impression satisfaisante. En outre, comme mentionné précédemment, les émulsions d'encre à haute viscosité sont de coût élevé et ne sont donc pas acceptables pour l'impression de journaux.

En résumé, pour effectuer des impressions lithographiques avec des émulsions d'encre sans causer de problèmes commerciaux, il est nécessaire que ces émulsions d'encre restent stables pendant leur passage d'un réservoir de stockage d'encre sur les rouleaux distributeurs d'encre destinés à les pétrir et qu'elles soient séparées en une composante d'encre oléophile et en une composante aqueuse sur une plaque après avoir été transférées sur cette plaque. Toutefois, des émulsions d'encre remplissant de telles conditions ne semblent pas avoir été développées antérieurement à la présente invention.

On a trouvé, à la suite d'études intensives, que des émulsions d'encre qui peuvent être maintenues stables jusqu'aux rouleaux distributeurs d'encre d'un système d'encrage sont séparées extrêmement facilement par refroidissement et, si on le désire, par cisaillement, ces deux effets étant produits dans la section des rouleaux distributeurs d'encre. Elles sont ainsi séparées en une composante d'encre oléophile et une composante aqueuse et transférées ensuite sur une plaque, et permettent de façon constante une impression de haute qualité.

On a trouvé, comme résultat de ces études, que les émulsions d'encre dépendent, pour leur stabilité, de leur viscosité et du taux de cisaillement, ainsi que de leur température.

L'invention a pour objet un procédé d'impression lithographique, caractérisé en ce qu'il consiste à séparer une émulsion d'encre par l'action d'un moyen de refroidissement dans la section des rouleaux distributeurs d'encre d'un système d'encrage.

Les vernis A, B et C, ainsi que les autres ingrédients indiqués dans le tableau suivant, ont été mélangés ensemble pour obtenir une encre A. De plus, ainsi qu'il est indiqué dans ce tableau, on a obtenu des encres B, C et D contenant les mêmes ingrédients que l'encre A, les encres A à D différant les unes des autres par leur teneur en solvant. Soixante-dix parties en poids des encres ainsi obtenues et trente parties en poids d'éthylèneglycol ont été émulsi-fiées ensemble en utilisant un mélangeur à haute vitesse pour préparer les émulsions d'encre A, B, C et D qui furent alors testées à 25° C pour leur stabilité, leur viscosité et leur taux de cisaillement.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

617 620

Formulations des vernis

Vernis A Parties en poids

Nisseki Néopolymère 120 (marque déposée)

(Résine hydrocarbonée modifiée par l'anhydride maléique, préparée par Nippon Petro-

chemical Co., Ltd) 47

Huile pour pivots 53

Vernis Gel

Tamanol 356 (marque déposée)

(Résine phénolique modifiée par de la collo-

puauv, piwyaivw yai maiwanu ivinuuii

Ltd) 32

Huile de lin 34

Huile pour pivots 30

Stéarate d'aluminium 4

Vernis C

Gilsonite 25

Huile pour machine 75

Formulations des encres Encre A

Vernis A 20

VernisgelB 11

Vernis C 8

Noir de carbone pour encres d'imprimerie 22

Huile pour machine 5

Huile pour pivots 32

Encre B

Encre A 97

Huile pour pivots 3

Encre C

Encre A 92

Huile pour pivots 8

Encre D

Encre A 83

Huile pour pivots 17

Dans les dessins annexés:

la fig. 1 représente des graphiques indiquant chacun la relation entre la stabilité, la viscosité V en poises et le taux de cisaillement Z en sec-1 d'une émulsion d'encre;

la fig. 2 représente la région de séparation de l'émulsion F, la région d'émulsion instable G et la région d'émulsion stable H des émulsions d'encre, qui ont été déterminées à partir des indications figurant à la fig. 1 ;

la fig. 3 représente la relation entre la viscosité et le taux de cisaillement de l'émulsion d'encre C et les diverses températures de celle-ci, soit Ti = 10°C, T2 = 20°C, T3 = 30°C;

la fig. 4 représente les régions séparables, instables et stables par superposition des fig. 2 et 3 ;

les fig. 5 à 11 représentent chacune une vue en coupe de dispositifs de refroidissement et producteurs d'une force de cisaillement.

La relation entre la stabilité, la viscosité et le taux de cisaillement de chacune des émulsions d'encre A, B, C et D obtenue à partir des résultats desdits essais est montrée graphiquement à la fig. 1. De ces relations, la région de séparation, la région d'émulsion instable et la région d'émulsion stable pour les émulsions d'encre ont été déterminées et ces régions sont indiquées à la fig. 2.

Comme on le remarque aux fig. 1 et 2, des émulsions d'encre ayant une viscosité supérieure à 80 Po sont instables. Ces émulsions sont séparées par une faible augmentation du taux de cisaillement. Par contre, des émulsions d'encre ayant une viscosité inférieure à 40 Po sont stables et ne seront guère séparées, même si l'on augmente le taux de cisaillement. En outre, la stabilité des émulsions d'encre ayant une viscosité de 40 Po à 80 Po peut être contrôlable en variant le taux de cisaillement qui leur est appliqué. Toutefois, en pratique, il est impossible d'effectuer des impressions commercialement avec de telles encres, car il est difficile d'augmenter rapidement le taux de cisaillement des encres dans un appareillage usuel, compte tenu des changements délicats de l'environnement, par exemple de la température, au moment de l'impression.

L'émulsion d'encre C, qui est stable en tant qu'émulsion d'encre à températures ambiantes, varie en viscosité et en taux de cisaillement avec chaque changement de température, comme indiqué à la fig. 3. La fig. 4 est obtenue par superposition des graphiques de la fig. 3 sur la fig. 2.

Comme on le voit à la fig. 4, les émulsions d'encre dépendent, pour leur stabilité, en tant qu'émulsions d'encre, très fortement de la température de celles-ci. Les émulsions d'encre qui sont très stables à 30° C seront séparées rapidement lorsqu'elles seront refroidies à approximativement 10°C et elles seront facilement séparées par l'augmentation de leur taux de cisaillement lorsqu'elles seront refroidies à approximativement 20° C. Cela est considéré comme étant la raison pour laquelle des impressions satisfaisantes peuvent être effectuées par le procédé décrit ci-dessus.

Les fig. 1 à 4 illustrent les propriétés des émulsions d'encre spécifiées et de telles propriétés sont communes à celles d'émul-sions d'encre d'autres types.

Dans la pratique, ce procédé peut être mis en œuvre au moyen d'émulsions d'encre stables qui sont parfaitement séparées après refroidissement et, si on le désire, après cisaillement, de telle façon que des impressions de haute qualité peuvent être obtenues de façon constante. En outre, le procédé est, de plus, industriellement avantageux du fait que des émulsions d'encre à faible viscosité peuvent y être utilisées, ce qui permet d'obtenir de telles impressions à bas prix et d'appliquer le procédé à l'impression de journaux.

Dans les exemples de mise en œuvre ci-dessous, l'encre passe, à partir d'un réservoir d'encre, à travers des rouleaux distributeurs d'encre et un ou plusieurs rouleaux de mise en forme, sur une plaque d'impression du type offset montée sur une presse rotative d'impression en feuilles.

Le refroidissement est réalisé en faisant passer un milieu refroidissant, tel que de l'eau froide ou de l'air froid, à travers un ou plusieurs rouleaux creux de distribution d'encre ou en soufflant de l'air froid contre un ou plusieurs rouleaux distributeurs d'encre. Il est particulièrement désirable que les moyens de refroidissement soient fournis dans une position proche du (des) rou-leau(x) de mise en forme dans une section des rouleaux distributeurs d'encre.

Par lesdits moyens de refroidissement, l'émulsion d'encre utilisée est refroidie à une température plus basse que la température ambiante, de préférence inférieure à 20° C et préférablement à une température comprise entre le point de congélation de l'émulsion d'encre et 15°C, pour séparer l'émulsion d'encre.

Le but et l'effet susmentionnés ne seront pas atteints seulement par un refroidissement permettant d'empêcher un échauffe-ment de l'encre sur les rouleaux.

Comme il le sera précisé ci-après, une force de cisaillement peut être réalisée par un rouleau mis en rotation au contact d'un rouleau de distribution d'encre, à une vitesse périphérique plus grande ou plus basse que celle du rouleau distributeur d'encre d'au moins 5% de sa vitesse périphérique au moyen d'un rouleau, d'une raclette ou d'un barreau en contact avec le rouleau distributeur d'encre ou en différenciant la vitesse périphérique des rouleaux distributeurs d'encre en contact, d'au moins 4%, de préfé5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

617 620

4

rence d'environ 5 à 15%. Dans une presse traditionnelle d'impression lithographique, les rouleaux distributeurs d'encre en contact entre eux sont différenciés en vitesse périphérique par environ 2-3%. Toutefois, cela ne permet pas d'obtenir des impressions satisfaisantes de façon constante, en raison des changements dans l'environnement de l'impression si la température de refroidissement est considérablement abaissée.

La localisation (ou le positionnement) des moyens de refroidissement par rapport à celle des moyens producteurs d'une force de cisaillement n'est pas particulièrement déterminée, mais il est désirable que la force de cisaillement soit exercée au moment où le refroidissement est en train de s'effectuer.

Les fig. 5 à 9 représentent des moyens de refroidissement convenables.

La fig. 5 montre un système d'alimentation en encre d'une presse lithographique. Une encre est fournie à partir d'un réservoir d'encre 1 à travers une série de rouleaux distributeurs d'encre 3 dans laquelle sont compris un rouleau encreur 2, des rouleaux distributeurs d'encre 6, 12 et des rouleaux de mise en forme 4 au contact d'une plaque 5 montée sur cylindre.

Comme représenté à la fig. 6, le rouleau distributeur d'encre 6 dans la série de rouleaux distributeurs d'encre 3 peut être agencé de manière à être refroidi par l'intérieur en y faisant passer un fluide de refroidissement. Le fluide de refroidissement est introduit dans le rouleau distributeur d'encre 6 à l'une de ses extrémités à travers une conduite 7 et un joint rotatif 8, et s'écoule par une conduite 9 également à travers le joint rotatif 8 après avoir abaissé la chaleur du rouleau 6. Le fluide de refroidissement du rouleau 6 traversant la conduite 9 est refroidi dans l'échangeur de chaleur d'un réfrigérateur, non représenté, et repompé dans le rouleau 6 à travers la conduite 7.

La température du fluide de refroidissement est réglée par un thermostat. Comme illustré aux fig. 7 et 8, un autre moyen de refroidissement consiste à envoyer un gaz refroidi dans une conduite 11 voisine d'un rouleau distributeur d'encre 10 et présentant des buses dans sa partie terminale au voisinage de la série de rouleaux distributeurs d'encre 3. Le gaz refroidi est réparti uniformément par ces buses sur la surface du rouleau 10 pour le refroidir depuis l'extérieur.

On a illustré à la fig. 9 un autre moyen engendrant une force de cisaillement comprenant l'agencement d'un rouleau 13 possédant une surface lisse et hydrophile au contact du premier rouleau de mise en forme 4' de manière qu'une composante aqueuse, provenant de la séparation de l'émulsion d'encre, soit retenue ou maintenue sur le rouleau 13. Ainsi, cette composante aqueuse est transférée sur la plaque 5 montée sur cylindre et garantit une impression de haute qualité de façon constante. La surface du rouleau 13 peut être plaquée au chrome par une technique connue; une surface ainsi plaquée est suffisamment lisse et hydrophile.

Les moyens engendrant une force de cisaillement peuvent résulter de la différence de vitesse périphérique d'un rouleau distributeur d'encre 6 par rapport à un rouleau distributeur d'encre 12 en sélectionnant convenablement le nombre de dents d'un engrenage engageant à la fois le rouleau 6 et le rouleau 12, ainsi que le diamètre de chacun de ces rouleaux. A ces fins, par exemple, la vitesse périphérique du rouleau distributeur d'encre 6 est ajustée de façon à être plus basse que celle du cylindre de plaque 5 d'environ 3% de celle-ci, tandis que la vitesse périphérique du rouleau distributeur d'encre 12 est ajustée de façon à être plus élevée que celle du cylindre de plaque 5 d'environ 10% de celle-ci. En plus desdits moyens engendrant une force de cisaillement, on a représenté aux fig. 10 et 11 un rouleau 14 produisant une force de cisaillement au contact de l'un des rouleaux distributeurs d'encre, le rouleau 14 étant entraîné par un moteur 15 afin d'impartir à l'encre une force de cisaillement.

Les émulsions d'encre utilisées sont formulées de façon telle qu'elles traversent les zones de refroidissement sans être séparées.

Elles ne sont séparées en une composante oléophile et une composante aqueuse qu'après leur passage à travers les moyens de refroidissement. La composante oléophile consiste essentiellement en une huile siccative végétale, un vernis de résine synthétique, un vernis de résine naturelle, un solvant à haut point d'ébullition, un pigment et des produits analogues.

Les émulsions d'encre utilisées sont préparées en émulsifiant 100 parties en poids de ladite composante oléophile et de 10 à 100 parties en poids d'une composante aqueuse contenant des alcools, de l'eau et des produits analogues, par l'emploi d'une technique connue d'émulsification.

Il est préférable que l'émulsion d'encre ainsi préparée à une température ne dépassant pas 15°C ait un module d'élasticité cinétique de 102 à 103 dyn/cm2 à 10-1 rad/s et de 103 à 104 dyn/cm2 à 102 rad/s et que les encres à une température pas plus basse que 20° C aient un module élastique cinétique inférieur à 102 dyn/cm2 à 10~1 rad/s et inférieur à 103 dyn/cm2 à 102 rad/s, les modules d'élasticité cinétique étant mesurés par l'emploi d'un rhéomètre portant la marque déposée Rheometer Almighty et produit par Iwamoto Works, Japon.

Les émulsions d'encre sont très stables aux températures supérieures à la température ambiante, comme mentionné précédemment. En d'autres termes, les composantes oléophiles et aqueuses peuvent être facilement émulsifiées. Donc, il est aussi possible de préparer une émulsion d'encre in situ en versant la composante oléophile et la composante aqueuse respectivement en portions prédéterminées dans un réservoir de stockage d'encre muni d'un simple agitateur.

L'invention sera mieux explicitée par les exemples suivants dans lesquels toutes les parties sont exprimées en poids, sauf indication contraire.

Exemple 1 :

Les ingrédients suivants, comprenant le vernis A, le vernis gel B et le vernis C, déjà mentionnés ci-dessus, sont mélangés pour former une composition d'encre.

Vernis A 18 parties

Vernis gel B .'... 10 parties

Vernis C 7 parties

Noir de carbone pour encres d'imprimerie 20 parties

Huile de lin 5 parties

Huile pour pivots 40 parties

Soixante-dix parties de la composition d'encre ainsi formée et 30 parties d'éthylèneglycol sont dispersées l'une dans l'autre dans un mélangeur à grande vitesse pour obtenir ainsi une émulsion E/H (eau dans huile) d'encre présentant un module d'élasticité cinétique à 30°C d'environ 15 dyn/cm2 à 10-1 rad/s et d'environ 480 dyn/cm2 à 102 rad/s.

L'émulsion d'encre ainsi obtenue peut être utilisée pour l'impression dans une presse d'impression lithographique comprenant un moyen de refroidissement, tel que représenté à la fig. 6, dans lequel de l'eau passe à 10° C pour permettre à la presse de fonctionner convenablement et efficacement sans apport d'eau depuis l'extérieur et de fournir des impressions de haute qualité. Lors de cette impression, la température de l'encre était d'environ 40° C avant le passage par les moyens de refroidissement et d'environ 12 à 14° C après son passage par ceux-ci.

Exemple comparatif 1 :

Le procédé de l'exemple 1 a été-répété dans les mêmes conditions, sauf que de l'eau de conduite à environ 22° C a été substituée à l'eau de refroidissement à 10° C, avec pour résultat l'obtention d'impressions de basse qualité avec des taches incidentes. Dans ce cas, la température de l'encre était d'environ 27° à 30° C après son passage à travers le rouleau distributeur d'encre dans lequel passait l'eau de conduite de la ville.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

Exemple 2:

Petrosin 130 (marque déposée) (résine hydrocarbonée produite par Mitsui Petrochemical Co., Ltd) ... 50 parties Huile pour pivots 50 parties

Les ingrédients ci-dessus ont été mélangés, puis chauffés à 100° C pendant 1,5 h pour les mettre en solution et obtenir ainsi un vernis D.

Les ingrédients suivants, y compris le vernis D ainsi préparé, ont été mélangés pour fournir une composition d'encre.

Vernis D 20 parties

Vernis gel B 7 parties

Vernis C 7 parties

Noir de carbone pour encres d'imprimerie 20 parties

Huile de lin 5 parties

Huile pour pivots 30 parties

Huile pour machine 11 parties

Soixante parties de la composition d'encre ainsi obtenue, 10 parties de glycérine et 30 parties d'eau ont été mélangées pour en former une dispersion homogène par l'emploi d'un mélangeur à haute vitesse avec obtention d'une émulsion E/H d'encre. Cette émulsion E/H d'encre, obtenue ainsi à 30° C, a un module d'élasticité cinétique d'environ 23 dyn/cm2 à 10-1 rad/s et d'environ 340 dyn/cm2 à 102 rad/s.

Le procédé de l'exemple 1 a été suivi pour effectuer une impression avec cette émulsion d'encre avec le résultat que l'appareillage d'impression a fonctionné convenablement et efficacement sans apport d'eau externe avec obtention d'impressions de haute qualité.

Exemple 3:

Les ingrédients suivants, y compris le vernis A et le vernis C, ont été mélangés pour former une composition d'encre.

Vernis A 16 parties

Vernis C 10 parties

Noir de carbone pour encres d'imprimerie 18 parties

Huile de lin polymérisée (15 Po à 25°C) 4 parties

Huile pour machine 30 parties

Huile pour pivots 20 parties

Bleu de Prusse (pigment) 2 parties

Cinquante-cinq parties de la composition d'encre ainsi produite et 45 parties d'éthylèneglycol ont été dispersées l'une dans l'autre par l'emploi d'un mélangeur à haute vitesse pour obtenir une émulsion E/H d'encre possédant à 30° C un module d'élasticité cinétique d'environ 8 dyn/cm2 à 10"1 rad/s et d'environ 230 dyn/cm2 à 102 rad/s.

L'émulsion d'encre ainsi obtenue a été utilisée pour l'impression de la même façon qu'à l'exemple 1, avec le résultat que l'appareillage d'impression a fonctionné convenablement et efficacement avec cette encre sans apport externe d'eau pour fournir des impressions de haute qualité.

617 620

Exemple 4:

Soixante-dix parties de la même composition d'encre que celle obtenue à l'exemple 2, 8 parties de glycérine et 22 parties d'eau ont été mélangées ensemble pour en former une dispersion homogène en employant un mélangeur à haute vitesse, fournissant ainsi une émulsion E/H d'encre présentant à 30° C un module d'élasticité cinétique d'environ 23 dyn/cm2 à 10"1 rad/s et d'environ 340 dyn/cm2 à 102 rad/s.

L'émulsion d'encre ainsi obtenue peut être utilisée pour l'impression dans une presse d'impression comprenant un moyen de refroidissement, tel que représenté à la fig. 6, dans lequel est passée de l'eau à 10° C et un dispositif engendrant une force de cisaillement, tel que représenté à la fig. 5, dans lesquels la vitesse périphérique du rouleau distributeur d'encre 6 est ajustée de façon à être plus basse que celle du rouleau distributeur d'encre 12 d'environ 3%, tandis que celle du rouleau distributeur d'encre 12 est ajustée de façon à être plus élevée que celle du cylindre de plaque 5 d'environ 10%, afin de permettre le fonctionnement convenable et efficace dudit appareillage d'impression sans apport externe d'eau, aboutissant ainsi à des impressions de haute qualité.

Exemple 5:

Les ingrédients suivants, comprenant le vernis A et le vernis C, ont été mélangés pour produire une composition d'encre.

Vernis A 14 parties

Vernis C 10 parties

Noir de carbone pour encres d'imprimerie 18 parties

Huile de lin polymérisée (15 Po à 25° C) 4 parties

Huile pour machine 30 parties

Huile pour pivots 22 parties

Bleu de Prusse (pigment) 2 parties

Soixante-cinq parties de la composition d'encre ainsi produite et 35 parties d'éthylèneglycol sont dispersées l'une dans l'autre au moyen d'un mélangeur à haute vitesse pour former ainsi ime émulsion E/H d'encre ayant à 30° C un module d'élasticité cinétique d'environ 7 dyn/cm2 à 10_1 rad/s et d'environ 210 dyn/cm2 à 102 rad/s.

L'émulsion d'encre ainsi obtenue a été utilisée pour l'impression de la même manière qu'à l'exemple 4; la presse d'impression a fonctionné convenablement et efficacement sans apport d'eau externe avec pour résultat des impressions de haute qualité.

Exemple 6:

Le procédé de l'exemple 4 a été suivi, sauf qu'un dispositif tel que celui montré à la fig. 10 a été utilisé comme moyen engendrant une force de cisaillement, afin d'ajuster la vitesse périphérique du rouleau 14 3% plus bas que celle d'un rouleau distributeur d'encre en contact avec le rouleau 14, les 3% étant fondés sur la vitesse périphérique du rouleau distributeur d'encre.

Ainsi, la presse d'impression a utilisé l'encre de manière convenable et efficace, avec pour résultat des impressions de haute qualité.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

R

3 feuilles dessins.

Claims

617 620

1. Procédé d'impression lithographique, caractérisé en ce qu'il consiste à séparer une émulsion d'encre par l'action d'un moyen de refroidissement dans la section des rouleaux distributeurs d'encre d'un système d'encrage.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il fait appel, en plus, à des moyens producteurs d'une force de cisaillement dans la section des rouleaux distributeurs d'encre du système d'encrage.

2

REVENDICATIONS

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens de refroidissement comprennent le passage d'un milieu refroidissant à travers l'intérieur d'au moins un rouleau distributeur d'encre.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de refroidissement comprend le soufflage d'un milieu refroidissant uniformément contre au moins un rouleau distributeur d'encre.

5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température de l'émulsion d'encre est abaissée à 20° C ou au-dessous de cette température pour la séparation par le moyen de refroidissement.

6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de l'émulsion d'encre est abaissée à 20° C ou en dessous de cette température pour la séparation par le moyen de refroidissement.

7. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de refroidissement comprend le passage d'un milieu refroidissant au travers de l'intérieur d'au moins un rouleau distributeur d'encre et le moyen producteur d'une force de cisaillement comprend la mise en contact d'un rouleau avec l'un des rouleaux distributeurs d'encre et en différenciant la vitesse périphérique de l'un par rapport à l'autre de ces rouleaux en contact, à raison d'au moins 4% de cette vitesse.

8. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'émulsion d'encre a, à une température de 15°C ou moins, un module d'élasticité cinétique de 102-103 dyn/cm2 à 10"1 rad/s et de 103-104 dyn/cm2 à 102 rad/s et a, à 20° C ou plus, un module d'élasticité cinétique pas plus élevé que 102 dyn/cm2 à 10"1 rad/s et pas plus élevé que 103 dyn/cm2 à 102 rad/s.

9. Procédé selon la revendication 2, dans lequel l'émulsion d'encre a, à une température de 15°C ou moins, un module d'élasticité cinétique de 102-103 dyn/cm2 à 10-1 rad/s et de 103-104 dyn/cm2 à 102 rad/s, et a, à une température de 20° C ou plus, un module d'élasticité cinétique pas plus élevé que 102 dyn/cm2 à 10-1 rad/s et pas plus élevé que 103 dyn/cm2 à 102 rad/s.