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procède pour imprimer des matières textiles au moyen d'encres noi aqueuses et pour préparer les encres à utiliser à cet effet.
Dans 1''impression de matières textiles en une ou plusieurs couleurs au moyen de pâtes d'impression aqueuses selon les procèdes connus, par exemple l'impression à trame (sérigra- piiie), et l'impression à rouleaux ou en creux, une grande partie des matières colorantes apportées-sur le tissu se perd dans l'eau de rinçage pendant le traitement physique et chimique subséquente qui à pour but -le fixer la couleur dans la fibre.
Afin d'obtenir une coloration suffisante, il -faut- apporter des
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Couches de pâte d'impression assez épaisses, tant dans le procédé d'impression à trame que dans le procédé à rouleaux. Il s'ensuit entre autres que la fabrication d'une impression véritable à plusieurs couleurs à l'aide de 3,ou 4 couleurs de base seulement. comme cela est d'usage dans la technique graphique, pouvait s'appliquer jusqu'ici difficilement aux matières textiles dans la technique graphique. La couche épaisse apportée sur la ma- tière de la première pâte d'impression ferme pour ainsi dire le chemin de la fibre à la seconde pâte d'impression, et pour les pâtes d'impression subséquentes, cette objection est valable dans une mesure toujours 'croissante.
On a déjà proposé également d'imprimer les matières textiles au moyen d'encres non aqueuses d'après la technique d'impression du papier (selon les brevets britanniques 589.020 et 651.324 et le brevet allemand 622.227). Comme véhicule de la couleur on a utilisé ici;une masse graisseuse consistant partiellement ou pour la plus grande partie en vernis, par exem- ple en un vernis d'huile de lin. Cependant, il a été impossible jusqu'ici d'obtenir de cette façon une couleur appropriée à l'ap- plication des éléments de trame fins qui sont d'usage dans la technique d'impression du papier. On peut attribuer ce phénomène aux causes suivantes :
1. On ne peut augmenter assez la concentration des matières colorantes, si l'on veut conserver les propriétés excel- lentes de la technique d'impressionde l'encre.
2. La teinture à partir du liant non aqueux ne se fait en général pas assez complètement, par suite de la présence d'agents de dispersion colloïdaux dans ia manière colorante.
Selon l'invention on applique des encres avec une concentration assez élevée de matière colorante, mais qui pré- sentent néanmoins de bonnes qualités d'irnnressione contenant comme véhicule pour la matière colorante ou pour le formateur de la
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matière colorante un liquide organique non vol., til ou peu volatil, non siccatif, dans lequel la quantité de matière colorante ou du formateur de la matière colorante se dissout complètement ou pour une partie considérable à chaud, mais ne reste que partiellement dissoute à froid, le reste étant alors présent à l'état finement dispersé.
Après avoir imprimé la matière textile au moyen d'une telle encre, qn applique un traitement hydrophile à une tempé- rature élevée, pour faire pénétrer la matière colorante dans la fibre.
Des solvants fort appropriés à cet effet sont par exemple le phosphate tricrésylique, en particulier pour des matières colorantes pour teinture à la cuve, et des éthanolamines, de préférence'la triéthanolamine, surtout pour des indigosols.
Cependant, on peut utiliser aussi d'autres liquides organiques présentant les susdites propriétés, par exemple des poly-alcools tels que le glycol et le glycérol.
Pour éviter'un écoulement trop fort d'une telle encre sur le tissu, on peut ajouter une petite quantité de résine naturelle ou synthétique, se dissolvant dans le liquide organique ou dans un solvant qui soit miscible avec elle en lui donnant une faible viscosité. Au besoin on peut dissoudre la résine d'avance dans un solvant qui soit miscible avec le liquide organique en question.
Le traitement hydrophile est réalisé de préférence en vaporisant la matière textile imprimée; on peut appliquer par @ exemple pendant 10 minutes un traitement à la vapeur à une tempé- rature de 110 C.
Le procédé selon l'invention comporte les avantages suivants :
1. On peut utiliser une encre d'impression présentant une concentration élevée de matière colorante. C'est pourquoi lors de l'application de matières colorantes pour teinture à la
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cuve, on partira de préférence des marques de poudre usuelles contenant une petite quantité d'agent de dispersion. Au besoin l'agent de dispersion'pourra être complètement éliminé par lessi- vage à l'eau et par filtration. - Pour toutes les matières colorantes le solvant sert en même, temps de 'liant, de sorte qu'il est inutile d'ajouter d'autres substances en plus du solvant.
2. :Le liquide organique sert en même temps d'agent de dispersion pour la matière colorante finement divisée. En effet, la matière colorante est toujours dissoute dans le liquide orga- nique à une température élevée. La matière colorante se dissout donc d'une façon pratiquement complète, mais en cas de refroidis- sement de ladite solution, une partie de la matière colorante se sépare à nouveau. Cette matière colorante séparée est maintenue par le liquide organique utilisé à l'état finement dispersé.
3. L'encre est fort bien absorbée par le tissu.
On constate en effet que la'solution de la matière colorante, même dans le cas du procédé "offset" pénètre fort bien dans le tissu. Cela est surtout d'une grande'importance parce que diffé- rentes couleurs apportées l'une sur l'autre peuvent se mélanger fort bien, et fournir à l'endroit en question Immédiatement ou bien conjointement lors du traitement subséquent la couleur désirée.
Lors du traitement hydrophile suivant l'impression à une-température élevée, la matière colorante se dissout com- plètement, passe de la phase non aqueuse à la phase aqueuse et la fibre absorbe la teinture d'une façon égale et très rapidement.
Si l'on applique les encres d'impression selon l'in- vention pour l'impression en creux, il est possible d'appliquer la même trame et la même profondeur de gravure que celles dont se sert la technique d'impression du-papier; par ce procédé on obtient des reproductions très exactes.
Une bonne encre appropriée à l'impression en creux du papier présente une viscosité de 10-20 centipoises. Par
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évaporation du solvant volatil présent dans ladite encre à partir du raclage jusqu'au moment de l'impression, la viscosité' peut augmenter jusqu'à 100-200 centipoises environ. Les encres d'impression en creux pour les textiles suivant l'invention ne contiennent aucune ou tout au plus de petites quantités d'un sol- vant volatil, et par conséquent la viscosité n'augmente pas à partir du raclage jusqu'au moment de l'impression. L'addition d'une,petite quantité de solvant présente p.ex. des avantages si l'on ajoute un peu:de résine; cette résine se dissout alors plus facilement.
La viscosité ne'doit pas dépasser ae préférence 100-200 centipoises afin de garantir une bonne transmission de l'encre, et pour ne pas rendre plus difficile la pénétration de l'encre dans le tissu.
Par application de cette technique, il est également possible dans l'impression de textiles, d'imprimer à de plus grandes.vitesses que la vitesse normale. En utilisant des en- cres qui présentent une concentration élevé, de la matière colo- rante, et une viscosité relativement basse, il est possible de se servir d'une trame de 60-70 lignes par cm, la profondeur de la gravure ne devant se monter alors qu'à 35 millimicrons au plus.
Par cette profondeur de'gravure on obtient une couleur bien accusée qui équivaut à celle d'une teinture saturée de la ma- tière colorante en question.
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A cause de l'élasticité de la matière textile et de la masse réduite de l'encre d'impression apportée, il n'est pas nécessaire d'utiliser des blanchets, contrairement à la technique d'impression normale à rouleaux. Mais comme on utilise dans ce procédé d'impression des éléments de trame très fins, et l'ajustage étant fort importante les blanchets et le bombage du presseur peu- vent exercer une influence favorable sur le résultat de l'im- pression.
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On obtient les meilleurs résultats en appliquant un rouleau de contre-pression pour que le tissu au moment de l'im- pression ne puisse céder que vers la gravure. Grâce à labonne capacité d'absorption du tissu pour les encres appliquées selon l'invention, celles-ci sont aussi absorbées très rapidement et d'une façon complète par la fibre.
Pour faire entrer le tissu dans la gravure.au point d'impression, une pression plus forte que la pression normale est indispensable. A cause de cette forte pression il est diffi- cile d'imprimer au moyen de cylindres normaux, fabriqués complète- ment en cuivre, ceux-ci étant trop tendres et la gravure pouvant être endommagée rapidement. C'est pourquoi on utilise de préfé- rence un,cylindre en acier recouvert par galvanoplastie.d'une enveloppe de cuivre amovible, dans laquelle l'image est' gravée.
L'enveloppe de cuivre peut être chromée.. après gravure afin de la rendre plus solide.'
On peut utiliser également des cylindres en caoutchouc sur lesquels on a reporté l'image tramée par exemple par poin- çonnage.1
Si l'on veut se servir des encres d'impression selon l'invention pour l'impression "offset", celles-ci doivent être hydrophobes. Aussi est-il nécessaire, dans le cas de matières colorantes pour teinture à la cuve que les matières colorantes ne contiennent pas ou presque pas d'agents dé dis- persion, ces derniers ayant tendance à passer dans l'eau d'humi- @ dification, ce qui cause une teinture de la plaque d'impression.
Il est recommandable dans l'impression "offset" d'utiliser les plaques d'impression "offset" bimétalliques bien connues.
C'est qu'on constate avec des plaques de zinc que les parties de la matrice d'impression qui ne doivent pas'prendre l'encre, le font rapidement si l'on applique des encres d'impression selon l'invention avec les matières colorantes textiles usuelles. Si
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l'on opère Cependant avec des plaques bimétalliques, les parties encre restent sans encres, même dans le cas de forts tirages.
On peut préparer le plus facilement une encre "offset" solon l'invention en fondent dans le liquide organique, par exem- ple le phosphate tricrésylique, la quantité de résine nécessaire eten ajoutant ensuite la matière colorante aune température élevée. La matière colorante se dissout en grande partie et on obtient ainsi: une encre qui présente une grande force colorante ,et qui. pénètre fort bien dans la fibre.
Dans le cas d'une impression "offset", la quantité de la masse apportée sur le tissu est minime. Afin d'obtenir une meilleure pénétration de la matière colorante dans le tissu entier, un peut humecter l'envers du tissu après l'impression au moyen d'un solvant qui pendant le traitement hydrophile à une tempéra- ture élevée assure une pénétration plus,,profonde de la matière colorante dans le tissu. Si l'on utilise des matières colorantes pour la teinture à la cuve, ledit solvant peut être additionné au liquide destiné à la teinture à la cuve sous la forme d'une émulsion.
Si l'on veut appliquer les encres d'impression selon 1':invention pour l'impression à la trame, il faut utiliser des images de trame présentant au moins 40 lignes par cm.
Fin outre il est dans ce cas souhaitable que l'encre soit pressée au moyen de rouleaux passant sur le pochoir par les ouvertures, de trame sur et dans le tissu. Il est alors difficile d'appliquer un raclage normal de sorte qu'on apporte facilement une trop grande quantité de cette encre concentrée sur le tissu.
On trouvera ci-dessous quelques exemples de compositions d'encres d'impression selon l'invention.
Impression en creux :
45% de phosphate tricrésylique.
10% de Bedesol 76 (résine modifiée, estérifiée au moyen de pentaérythrytol).
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20% de Ciba brillant rosa 2 B, en poudre.
15% d'alcool.
EMI8.1
10: d'alcool isobiitylique.
2. 37;e de triéthanoline 13% de Bedesol 76 25% d'indigosol rosa IR extra 15% d'alcool'
EMI8.2
5%5 à'alcool .isobutylique
5% de nitrite de sodium 3. 10% de 429 K (résine phénolique soluble dans l'alcool)
25% de phosphate tricrésylique
15% de triéthanolainine
15% d'éther de glycol
25% de Cibanongelb G.C., en poudre
10% d'alcool.
Impression "offset".
4. 50% de Cibanonblau G.C.D., en poudre
40% de- phosphate tricrésylique 10;, de Synrésol 209 L (résine phénolique modifiée).
EMI8.3
Impression à 15aniline. -,' 5. 30% de Cibanonblau G.C.D. en poudre
56% de phosphate trierésylique
14% de Synrésol 209 L.
6. 25 de Cibanongelb G. C., en poudre
EMI8.4
50.:- de phosphate tricrésulique -,
15% de Bedesol 76
10%d'alcool
Impression à trame.
7. 30% Anthrasoldruckschwarz I-.G.R.
44% de triéthanolamine
18% de Bpdesol 76.
8;, de nitrite de sodium.
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Dans tous les cas l'encre est obtenue en chauffant le mélange de la matière colorante avec le solvant en remuant en même temps, après quoi la masse est refroidie de nouveau.
R E V E N D I C A T 1 0 N S
1. Procédé pour l'impression de matières textiles utilisant des,encres d'impression formées de matières colorantes solubles dans l'eau ou pouvant être rendues solubles au moyen de produits chimiques, ou de formateurs de matières colorantes et des liquides organiques, et d'un traitement hydrophile subsé- quent, caractérisé en ce qu'on utilise un liquide 'organique non volatil ou fort peu volatil et non siccatif dans lequel la matière colorante ou le formateur de la'matière colorante se dissout complètement ou en grande partie à une .température élevée, mais ne se dissout qu'en partie à froide le reste étant alors présent à l'état finement dispersé.