CH625828A5

CH625828A5 -

Info

Publication number: CH625828A5
Application number: CH6777A
Authority: CH
Inventors: Rudolf Wilhelm Gunnerman
Original assignee: Gunnerman Rudolf W
Priority date: 1976-01-05
Filing date: 1977-01-04
Publication date: 1981-10-15
Also published as: IT1076957B; FI770031A7; NZ182994A; US4015951A; CA1124520A; BE850083A; MY8500755A; SE7607372L; HK10781A; FI62134B; NO770024L; GB1569190A; AU2103077A; FR2337198B1; IN156055B; ZA7735B; FR2337198A1; JPS6127435B2; IN155904B; DK3477A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Brennstoff-Briketts aus organischem Fasermaterial und auf die erhaltenen Briketts, die sich beispielsweise für industrielle Verbrennung eignen.

Im Forschungsbericht FPL-090, herausgegeben im Januar 1965 vom US Department of Agriculture, Forest Service, Forest Products Laboratory, wird von Reinke unter «Wood Fuel Préparation» offenbart, dass Holz als Brennstoff mehrere Vorteile aufweist. Holz ist eine ersetzbare Brennstoffquelle und ist weitverbreitet und leicht zugänglich. Es kann mit einfachen Werkzeugen durch ungelernte Arbeiter gewonnen werden und verlangt keine ausgeklügelte Einrichtung zur Auffindung, Gewinnung und Verarbeitung. Bei dessen Gewinnung in der Freizeit oder im Zusammenhang mit gewerbsmässigem Holzschlag ist Brennholz relativ billig. Holz brennt in vielen Arten von Verbrennungseinrichtungen unter weit variierenden Betriebsbedingungen unter Bildung eines minimalen Ascheanfalls, die noch einigen Wert als Düngemittel hat. In offenem Feuer haben Flammen von Holz eine ästhetische Wirkung.

Holz ist leicht zu handhaben, und wenn es richtig vorbereitet und in einer geeigneten Ausrüstung verbrannt wird, ist dessen Abbrand gut regulierbar. Andererseits ist der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes üblicherweise hoch, und es verlangt normalerweise bei Verwendung in Form von Scheiten und ungebündeltem grünem Abfallholz stückweise Vorbereitung, Handhabung und Verbrennung. In jeder Form ist Holz sperriger als andere übliche feste und flüssige Brennstoffe.

Die grosse Nachfrage nach Holzprodukten führte zu weitverbreitetem Interesse an möglichen Verwendungszwecken für Abfälle, die in nahezu allen Verarbeitungsstadien der holzverarbeitenden Industrie anfallen. Holzabfälle, wie Sägemehl, Schleifstaub, Sägeabfälle, Zweige und Schnittreste entstehen unweigerlich bei der Verarbeitung von Holz, da Holz im Gegensatz zu Kunststoffen und Metallen nicht geschmolzen und formverpresst werden kann.

Es wurde bereits vorgeschlagen, Holz- und andere organische Fasern zu als Brennstoff geeigneten Scheiten oder Briketts zu verarbeiten. Beispielsweise wird von der vorstehend genannten US Amtsstelle im Forschungsbericht FPL-75, veröffentlicht im November 1964, in einem Artikel «Briquets From Wood Residue» vorgeschlagen, Holzabfälle zu brikettieren. In diesem Forschungsbericht wird darauf hingewiesen,

dass bestimmte körnige Materialien zum Brikettieren keinen Bindemittelzusatz benötigen, da sie bei Brikettierung bei erhöhter Temperatur selbstbindend sind. Zu diesen Materialien gehört Holz. Bei einer Temperatur oberhalb der minimalen Plastifizierungstemperatur, die für Holz 163°C beträgt, werden die im Material unter Brikettierungsdruck auftretenden elastischen Spannungen vollständig aufgehoben, und die Teilchenoberflächen treten in enge gegenseitige Berührung. Grenzflächenhaftung, Ineinanderschlingen von aus den einzelnen Teilchen abstehenden Faserteilen und möglicherweise Haftung des hitzeerweichten Lignins, welches das natürliche Bindemittel zwischen Holzfasern ist, tragen alle zu einer Bindewirkung bei, die Briketten, nach deren Abkühlung unter Druck, einen befriedigenden Zusammenhalt verleiht.

Diese selbstbindende Eigenschaft von Holzabfällen ist die Grundlage für ein gegenwärtig industriell ausgeführtes Verfahren zur Brikettierung von Holz. Viele der dieses Verfahren ausführenden Fabriken verwenden eine als «Pres-to-log» bekannte Maschine der Wood Briquettes, Inc., Lewiston,

Idaho. Die Wirkungsweise dieser Maschine besteht darin, dass Holzabfälle, wie Sägemehl, Sägeabschnitte und andere Abfälle, zu hafergrützeähnlicher Teilchengrösse vermählen und in einer primären Kompressionskammer mittels einer Zuführschnecke, die einen Druck von ungefähr 210 kg/cm2 ausübt, komprimiert werden, wobei die Reibung unter diesem extremen Druck genügend Wärme erzeugt, um die für Eigenbindung nötige Plastifizierung herbeizuführen. Die Pressformen sind zylindrische Bohrungen mit einem Durchmesser von 10 cm, die mit regelmässigen Abständen untereinander im Felgenrand eines grossen Rades einer Dicke von 30 cm angebracht sind und so durch das Rad verlaufen, dass deren Achsen parallel zur Radachse liegen. Der Boden der Formöffnung ist durch einen hydraulisch bewegbaren Kolben verschlossen, der während des Füllens der Form den nötigen Widerstand bietet und sich mit zunehmender Füllung zurückzieht. Nach Füllung einer Formöffnung dreht sich das Rad, um die nächste Formöffnung zum Fluchten mit der Einfüllstelle zu bringen. Das Formrad ist wassergekühlt und während der Zeitdauer einer vollständigen Umdrehung des Rades werden die in den Formen befindlichen Briketts unterhalb deren Plastifizierungstemperatur abgekühlt. Durch die Bewegung des Bodenkolbens beim Eintritt in die Formöffnung für einen neuen Füllvorgang wird das abgekühlte Brikett aus der Form ausgestossen.

Die solcherart hergestellten zylindrischen Briketts von 10 cm Durchmesser und 30 cm Länge eignen sich für manuel-

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les, jedoch nicht für mechanisches Heizen. Für die Herstellung von Briketts, die für mechanische Zuführung zum Trennraum geeignet sind, wird eine andere Maschine benötigt, die von der gleichen Herstellerfirma erhältlich ist und mittels welcher das selbstbindende Material durch ein Bündel von acht runden Bohrungen von 2,5 cm Durchmesser in Form von kontinuierlichen Stäben extrudiert wird. Bei Austritt dieser Stäbe aus der Extrusionsöffnung werden sie mittels rotierender Messer in Stücke von 2,5 cm Länge geschnitten, wobei Briketts erhalten werden, die sich für die mechanische Zuführung zum Verbrennungsraum eignen.

In der US-PS 3 227 530 ist ein Verfahren zur Herstellung von Brennscheiten aus Lignocelluloseteilchen, beispielsweise Sägemehl, beschrieben, wobei die Teilchen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von mindestens 15 Gew.-% durch eine Düse extrudiert werden und gleichzeitig der Austritt der Feuchtigkeit ermöglicht wird. Die Extrusion erfolgt unter Druck- und Temperaturbedingungen, unter denen die Feuchtigkeit schlagartig unter Zerreissen der Teilchen in Form von Dampf auf der komprimierten Masse entweicht. Die zerrissenen Teilchen werden unter Erhaltung des Drucks unmittelbar komprimiert und abgekühlt, wobei sich eine starke Oberflächenhaut aus natürlichen, im Lignocellulosematerial enthaltenen Bindemitteln bildet. Das abgekühlte Endprodukt enthält normalerweise 20-25 Gew.-% Feuchtigkeit.

In der US-PS 3 492 134 ist ein Verfahren zur Herstellung von Tabletten beschrieben, wobei ein Gemisch von Holzpulver oder Holzabfällen und Gewürzen zum Räuchern von Nahrungsmitteln in einer Tablettierungspresse gepresst wird. Die Pressung des zerkleinerten Materials erfolgt dabei unter einem Druck von 500-8500 kg/cm2. Vor dem Pressen wird das zerkleinerte Material auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 7-9 Gew.-% getrocknet.

Es stehen auch andere Arten von Verfahren und Maschinen für Extrusion, Brikettierung und Tablettierung zur Verfügung. Die Endprodukte dieser Verfahren und Maschinen sind jedoch für die mechanische Zuführung zu Verbrennungsräumen nicht vollständig geeignet, da sie dazu neigen, zu zersplittern oder sich aufzulösen oder nicht wirksam und ohne Bildung von unerwünschter Asche brennen.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das die Herstellung von Briketts ermöglicht, die für die Verwendung als Brennstoff in verschiedenen Arten von Verbrennungsöfen geeignet sind, gleichmässig und mit praktisch gleichmässiger Wärmeentwicklung und ohne wesentliche Bildung von Schwefel und unerwünschten Stickoxiden verbrennen und eine Form und Dimensionen aufweisen, dass sie für die mechanische Zuführung zu Verbrennungsöfen mittels den üblicherweise für die Zuführung von Kohle verwendeten Mitteln geeignet sind.

Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass man brennbares organisches Fasermaterial zerkleinert, dessen Feuchtigkeitsgehalt auf 16-28 Gew.-% einstellt, das Fasermaterial bei dem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt in einer Form unter Druck und bei einer solchen Temperatur zu einer praktisch symmetrischen Form verpresst, dass die aus der Pressform austretenden Briketts eine Temperatur von 163-177°C aufweisen, wonach man die erhaltenen Briketts auf einen Feuchtigkeitsgehalt trocknet, der annähernd im Gleichgewicht mit der Umgebungsatmosphäre steht.

Im nachstehenden wird die Erfindung beispielsweise erläutert.

Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht Brikettierung von brennbarem organischem Fasermaterial zu einer Form, die praktisch gleichmässigen Abbrand in einem Ofen ermöglicht, wobei die Teilchengrösse des Fasermaterials vorzugsweise auf nicht mehr als 85 % der Minimalabmessung des zu bildenden Briketts und der Feuchtigkeitsgehalt des Fasermaterials praktisch gleichmässig auf 16-28 Gew.-%, vorzugsweise 20-24 Gew.-% eingestellt und das Fasermaterial dann zu praktisch symmetrischen Briketts einer Maximalabmessung von 13 mm oder weniger verpresst wird. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden Teilstücke aus brennbarem organischem Fasermaterial, beispielsweise Holz- oder Landwirtschaftsabfälle, über ein Transportmittel, das für die Ausscheidung von Steinen, Metall und anderen unerwünschten Materialien eingerichtet ist, einer Hammermühle zugeführt, in welcher das organische Fasermaterial auf eine praktisch einheitliche Teilchengrösse von nicht mehr als 85 % der Minimalabmessung der zu bildenden Briketts zerkleinert und danach einem Trockner zugeführt wird, in welchem der Feuchtigkeitsgehalt auf 16-28 Gew.-% eingestellt und das Fasermaterial dann einer Brikettiermaschine zugeführt wird, die mit einer Dosierschnecke zur Durchlëitung des Fasermaterials durch Formdüsen ausgerüstet ist, wonach die erhaltenen Briketts auf einen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden, der annähernd im Gleichgewicht mit der Umgebungsatmosphäre steht. Es ist zu beachten, dass Fasermaterial, das einen Feuchtigkeitsgehalt unterhalb 16 G.ew.-% aufweist, vor der Brikettierung auf den benötigten Feuchtigkeitsgehalt von 16-28 Gew.-% befeuchtet werden muss. Es wurde jedoch gefunden, dass die besten Resultate mit einem Feuchtigkeitsgehalt des organischen Fasermaterials von 20-24 Gew.-% erhalten werden. Die erhaltenen Briketts können unmittelbar nach deren Austritt aus der Brikettierungsform durch einen Strom Heissluft getrocknet werden.

Es wurde gefunden, dass durch die Einstellung der Teilchengrösse des organischen Fasermaterials auf höchstens 85% der Minimalabmessung der herzustellenden Briketts und Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes auf 16-28 Gew.-%, vorzugsweise 20-24 Gew.-%, Briketts erhältlich sind, die eine durch Ausschwitzen von natürlichen, im Fasermaterial enthaltenen Substanzen gebildete, wachsähnliche schützende Oberflächenschicht aufweisen und praktisch ohne Bildung unerwünschter Asche gleichmässig brennen, vorausgesetzt, dass das Verpressen bei einer Temperatur von 163-177°C erfolgt. Die Trocknung der erhaltenen Briketts auf einen praktisch gleichmässigen Feuchtigkeitsgehalt, der mit der Umgebungsatmosphäre annähernd im Gleichgewicht steht, erfolgt, um einen praktisch gleichmässigen Abbrand in einer Masse solcher Briketts zu erzielen.

Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergstellten Briketts eignen sich für die Beschickung jeder Art von industriellen oder Haushaltöfen. Sie können leicht mittels im Handel erhältlicher, schräger Transportbänder oder mittels konventioneller Beschickungsausrüstung transportiert werden. Die Briketts sind von praktisch einheitlicher Form und Grösse und können gewünschtenfalls pneumatisch transportiert werden. Ausserdem können die Briketts für die Verwendung in Stauböfen, die im Zusammenhang mit elektrischen Generatoren oder Heisswasserboilern zum Einsatz gelangen, gemahlen werden. Es wurde gefunden, dass solcherart gemahlene Briketts einen wirksamen Brennstoff für die direkte Verbrennung in Gasturbinen darstellen. Die Asche fällt in derart geringer Menge an und ist so weich, dass sie keine Schleifwirkung auf das Metall der Turbine ausübt und daher keinen Grund zur Beanstandung gibt.

Vorzugsweise werden die Briketts nach dem erfindungsgemässen Verfahren in zylindrischer oder parallelotoper Form mit einer Maximalabmessung im Bereich von 3-13 mm hergestellt. Die Masse des Briketts ergibt sich aus dessen Oberfläche und der Zusammensetzung des Brikettmaterials. Die Maximalabmessung des Briketts in jeder beliebigen Richtung soll 13 mm nicht übersteigen und liegt selten unterhalb 3 mm. Die Dichte des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Briketts liegt oberhalb 1,042 g/cm3 und beträgt bei

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einem Feuchtigkeitsgehalt von 8 Gew.-% oft ungefähr 1,442 g/cm3 oder mehr, während die Dichte der zur Herstellung verwendeten Teilchen des Fasermaterials bei gleichem Feuchtigkeitsgehalt 0,16-0,48 g/cm3 beträgt. Andererseits beträgt die Dichte eines im Handel erhältlichen, wie vorstehend beschrieben unter Verwendung einer «Pres-to-log» Maschine hergestellten Presscheites weniger als 1,042 g/cm3, so dass dieses leichter als Wasser ist.

Zur Erzielung von maximalen Brenneigenschaften ist es notwendig, dass eine Masse von Brennstoff-Briketts praktisch gleiche Brikettgrösse und durchgehend praktisch gleichmässigen Feuchtigkeitsgehalt aufweist. Es ist unerwünscht und verlustreich, aufgrund der unterschiedlichen Teilchengrösse und des hohen Feuchtigkeitsgehaltes Industrieabfälle zu verbrennen. Bei derartigen Brennstoffen ist es notwendig, einen hohen Überschuss an Sauerstoff einzuplanen, wodurch der Brennstoff mit hohem Wärmeverlust und ungenügender Verbrennung gekühlt wird.

Beispielsweise wird nachstehend die Herstellung eines Briketts zylindrischer Form nach dem erfindungsgemässen Verfahren beschrieben. Ein Ausgangsmaterial ungleichmässiger Teilchengrösse, beispielsweise Sägemehl oder andere Abfälle aus der Holzverarbeitung, und mit ungleichmässigem Feuchtigkeitsgehalt wird mittels eines konventionellen pneumatischen Transportsystems einer Hammermühle zugeführt, in welcher die Teilchengrösse praktisch gleichmässig auf ungefähr 85% oder weniger der Minimalabmessung des herzustellenden Briketts eingestellt wird. Im pneumatischen Transportmittel werden Steine, Metalle und andere Fremdmaterialien vom Holz abgetrennt, bevor dieses die Hammermühle erreicht. Es kann jedes andere Transportmittel zum Einsatz gelangen, das die Abtrennung der Fremdmaterialien vom Holz ermöglicht, wobei jedoch bisher die besten Resultate mit pneumatischem Transport erzielt wurden. Das in der Hammermühle behandelte Material wird einem Rotations-Trommeltrockner zugeführt, in welchem der Feuchtigkeitsgehalt der praktisch gleichmässig dimensionierten Holzteilchen auf 16-28 Gew.-% freie Feuchtigkeit eingestellt wird. Die hier verwendete Bezeichnung «freie Feuchtigkeit» bezieht sich auf Feuchtigkeit, die durch Verdampfung bei normaler Temperatur entfernt werden kann und umfasst somit Kristallwasser, das im Fasermaterial enthalten sein kann, nicht. Nach Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes wird das teilchenförmige Material, vorzugsweise pneumatisch, einer Brikettiermaschine zugeführt. Es kann jede beliebige, zweckentsprechende Brikettiermaschine verwendet werden, beispielsweise diejenige der California Pellet Mill Company, San Francisco, Kalifornien, USA. In dieser Einrichtung wird das Material über einen Schütteltrichter in Formen gefüllt und zu der erwünschten Form und Abmessung gepresst. Die Brikettiermaschine muss dazu eingerichtet sein, in der Form einen Druck aufzubringen und während der Verformung beizubehalten, der einen Temperaturanstieg des Fasermaterials in den Bereich von 163-177°C ergibt. In der Maschine des vorstehend genannten Lieferanten wird beispielsweise in der Quetschspalte zwischen Walzen eine Belastungskraft von ungefähr 18 200 kg erzeugt. Bei gewissen Einrichtungen kann diese Kraft bis zu 3632 kg abfallen, wobei jedoch auch eine Belastungskraft von mehr als 18 200 kg zum Einsatz gelangen kann. Eine Belastungskraft im angegebenen Bereich ergibt die erwünschte Temperatur während der Pressverformung, so dass im Lignocellulosematerial enthaltene, wachsähnliche Substanzen ausschwitzen und auf der Oberfläche des Briketts eine Oberflächenhaut bilden, welche das Brikett gegen Zersplitterung und schnelle Veränderung des Feuchtigkeitsgehaltes bei der Verbrennung schützt.

Die aus der Brikettiermaschine austretenden Briketts werden auf einem laufenden endlosen Transportband ausgebreitet, und mittels Ventilatoren wird Luft darüber geblasen, um die

Temperatur und den Feuchtigkeitsgehalt der Briketts annähernd den Umgebungsbedingungen anzugleichen. Das erhaltene Endprodukt mit praktisch gleichmässigem Feuchtigkeitsgehalt kann danach unbedenklich gelagert oder gewünschten-falls unmittelbar verbraucht werden. Der Gleichgewichts-Feuchtigkeitsgehalt der Briketts liegt üblicherweise im Bereich von 7-8 Gew.-%, in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit der Umgebungsatmosphäre.

Wie bereits erwähnt, wurde gefunden, dass im Lignocellulosematerial enthalene Wachse und andere Harzmaterialien auf der Oberfläche der Briketts eine Schicht bilden, welche die Briketts weniger anfällig macht gegen Veränderung des Feuchtigkeitsgehaltes bei Lagerung oder Transport. Es ist nicht notwendig, dem teilchenförmigen Fasermaterial ein Bindemittel zuzusetzen, vorausgesetzt, dass der Druck während der Formpressung genügend hoch ist, um eine Temperatur im Bereich von 163-177°C zu ergeben. Dem organischen Fasermaterial können jedoch gewünschtenfalls Wachse oder ähnliche Substanzen zugesetzt werden, um die Menge der bei der Pressverformung aus dem Fasermaterial ausschwitzenden Substanzen zu erhöhen.

Zum Nachweis der Wichtigkeit der Einstellung des Feuchtigkeitsgehaltes von praktisch gleichmässig dimensioniertem, teilchenförmigem organischem Fasermaterial auf20-24 Gew.- % vor der Pressverformung wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt. In einer Versuchsreihe wurde Erlenrinde, zerkleinertes Brennholz, Eichen- bzw. Fichten-Sägemehl auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 3-5 Gew.-% vorgetrocknet und dann in feinverteilte Teilchenform zerkleinert. Es wurde gefunden, dass es äusserst mühsam und langsam war, daraus Briketts herzustellen, und mit der Brikettiermaschine des vorstehend genannten Lieferanten, angetrieben mit einem Motor von 2 PS, konnten nur 500 g Briketts pro 15 min hergestellt werden. Diese Maschine erzeugte eine Belastungskraft von ungefähr 3632 kg in der Quetschspalte zwischen Walzen. Bei Verwendung von vollständig trockenem Stroh anstelle des Holzes wurde gefunden, dass die Produktionsrate ungefähr gleich war. Mit dem Fichten-Sägemehl waren ungefähr 1 kg Briketts pro 15 min erhältlich, die jedoch so zerbrechlich waren, dass sie nicht gehandhabt werden konnten. Bei Erlenrinde als alleiniges Ausgangsmaterial in vollständig trockenem Zustand war es möglich, 2,7 kg Briketts pro 15 min herzustellen, die jedoch sehr spröde waren und nicht gehandhabt werden konnten. Es wurde beobachtet, dass bei Briketts mit einer Maximalabmessung von ungefähr 19 mm Rissbildung bis zu einer Tiefe von 25-50% auftrat. In vielen Fällen zerbrachen die Briketts in Teilstücke einer Abmessung von 6,35 mm oder darunter.

Es wurde gefunden, dass bei Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes des Ausgangsmaterials auch die Gesamtproduktionsrate anstieg, wobei sich zeigte, dass die genannte Brikettiermaschine, angetrieben durch den 2 PS Motor bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsmaterials im Bereich von 20-24%, eine Produktion von 450-590 g/min oder 8,853-9,080 kg Briketts pro 15 min ergab. Bei genügend hohem Druck, um während des Pressens eine Temperatur von 163-177°C zu erzeugen, zeigten die erhaltenen Briketts eine Dichte von ungefähr 1,5 g/cm3 und verbrannten praktisch gleichmässig ohne Bildung von störender Asche an der Brikettoberfläche und ergaben dabei einen praktisch gleichmässigen Heizwert. Bei einem Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 24% nahm die Produktionsrate ab, und diese Abnahme wurde bei einem Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 28 Gew. wesentlich.

Es ist unpraktisch, das in der Hammermühle zerkleinerte Produkt auf einen Feuchtigkeitsgehalt unterhalb 20 Gew.-% zu trocknen, falls jedoch Material mit einem so geringen Feuchtigkeitsgehalt wie 16 Gew.-% erhältlich ist, kann dieses verwendet werden. Zur Verminderung des Feuchtigkeitsgehal-

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tes von 12 auf 7 Gew.-% wird ungefähr die 3fache Zeitdauer benötigt, wie zur Verminderung des Feuchtigkeitsgehaltes von 40 auf 20 Gew.-%.

Es ist wesentlich, dass die Maximalabmessung der Briketts im Bereich von 3-13 mm liegt. Andernfalls können die Briketts nicht innert wirtschaftlich verantwortbarer Zeitdauer auf einen praktisch gleichmässigen Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden. Zudem verbrennen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Briketts mit einer Maximalabmessung von höchstens 13 mm praktisch gleichmässig und entwickeln einen Heizwert von 4720-4998 kcal/kg.

Obwohl es am praktischsten ist, Briketts in zylindrischer Form herzustellen, ist zu beachten, dass das erfindungsgemässe Verfahren auch die Herstellung von Briketts in jeder beliebigen anderen, symmetrischen Form umfasst, beispielsweise in

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Form eines Würfels oder eines Parallelepipedons.

Es ist wichtig, dass die Briketts vor deren Lagerung in grosser Masse auf einen gleichmässigen Feuchtigkeitsgehalt, der mit der Umgebungsatmosphäre annähernd im Gleichgewicht s steht, getrocknet werden, da sich der Feuchtigkeitsgehalt von in grosser Menge gelagerten Briketts während jeder beliebigen praktischen Lagerungsdauer nicht ausegalisiert, so dass die Briketts im Inneren eines abgelagerten Haufens unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen als diejenigen an der io Oberfläche des Haufens. Aus diesem Grund umfasst das erfindungsgemässe Verfahren Trocknung der Teilchen, beispielsweise mittels Heissluft, in ausgebreitetem Zustand auf praktisch gleichmässigen Feuchtigkeitsgehalt, der mit der Umgebungsatmosphäre annähernd im Gleichgewicht steht, vorzugs-ls weise auf 7-8 Gew.-%.

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Claims

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1. Verfahren zur Herstellung von Brennstoff-Briketts aus organischem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man brennbares organisches Fasermaterial zerkleinert, dessen Feuchtigkeitsgehalt auf 16-28 G.ew.-% einstellt, das Fasermaterial bei dem eingestellten Feuchtigkeitsgehalt in einer Form unter Druck und bei einer solchen Temperatur zu einer praktisch symmetrischen Form verpresst, dass die aus der Pressform austretenden Briketts eine Temperatur von 163-177°C aufweisen, wonach man die erhaltenen Briketts auf einen Feuchtigkeitsgehalt trocknet, der annähernd im Gleichgewicht mit der Umgebungsatmosphäre steht.

2. Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch 1 hergestellte Briketts aus brennbarem organischem Fasermaterial, gekennzeichnet durch eine praktisch symmetrische Form mit einer Maximalabmessung von nicht mehr als 13 mm, eine Dichte von mehr als 1,042 g/cm3, eine praktisch glatte, schützende Oberflächenschicht aus natürlichen, aus dem organischen Fasermaterial ausgeschwitzten Substanzen, praktisch gleichmässige Abbrandeigenschaften und einen Heizwert von 4710-4998 kcal/kg.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Teilstücke von brennbarem organischem Fasermaterial pneumatisch zu einem Mittel zur Zerkleinerung der Teilstücke transportiert, die Teilstücke auf eine Teilchen-grösse von nicht mehr als 85 % der Minimalabmessung des herzustellenden Briketts zerkleinert, das zerkleinerte Fasermaterial zu einem Mittel zur Einstellung des Feuchtigkeitsgehalts transportiert und den Feuchtigkeitsgehalt auf 20-24 G.ew.-% einstellt.

4. Verfahren gemäss Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man es kontinuierlich ausführt und das Fasermaterial in der Form zu Briketts einer Dichte von mehr als 1,042 g/cm3 verpresst.

5. Verfahren gemäss Patentanspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das organische Fasermaterial in einer Hammermühle zerkleinert.

6. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das zerkleinerte Fasermaterial zu Briketts einer Maximalabmessung von 13 mm, vorzugsweise 3-13 mm, verpresst.

7. Verfahren gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das zerkleinerte Fasermaterial unter einer Belastungskraft von mindestens 3632 kg verpresst.

8. Verfahren gemäss Patentanspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Briketts mit Heissluft auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 7-8 Gew.-% trocknet.