CH626922A5 - - Google Patents
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- CH626922A5 CH626922A5 CH367277A CH367277A CH626922A5 CH 626922 A5 CH626922 A5 CH 626922A5 CH 367277 A CH367277 A CH 367277A CH 367277 A CH367277 A CH 367277A CH 626922 A5 CH626922 A5 CH 626922A5
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von polymerem Filamentmaterial und auf das erhaltene Filamentmaterial.
Die hier verwendete Bezeichnung «Filamentmaterial» bezieht sich sowohl auf Mono- wie auch auf Multifilamentgarne.
Die Erfindung ermöglicht es, aus einem schmelzspinnbaren Polymermaterial direkt ein polymeres Filamentmaterial herzustellen, das ähnliche Eigenschaften aufweist wie verstreckte Garne, wobei jedoch eine separate oder zusätzliche Verstrek-kung des Filamentmaterials nach dem Aufwickeln nach dem Spinnen nicht nötig ist.
Insbesondere hat es sich als möglich erwiesen, schmelzgesponnenes Filamentmaterial nach dessen Extrusion und Verfestigung vorteilhaft zu modifizieren, indem das Filamentmaterial nach dem Spannen der Einwirkung eines erhitzten Fluids ausgesetzt wird.
Gegenstand der Erfindung ist somit das im Patentanspruch 1 definierte Verfahren.
Die Merkmale a), b) und e) sind im einzelnen aus konventionellen Verfahren bekannt und werden für sich nicht als neu oder erfinderisch erachtet. Zur Verfestigung des geschmolzenen Filamentmaterials wird dieses zweckmässig auf eine Temperatur unterhalb des kristallinen Schmelzpunktes, vorzugsweise unterhalb des Erweichungspunktes, insbesondere unterhalb der Glas/ Gummi-Transitionstemperatur, abgekühlt.
In der US-PS 4 195 161 sind die Merkmale a), b), d) und e) des erfindungsgemässen Verfahrens offenbart, jedoch enthält diese Vorveröffentlichung keinerlei Hinweis auf das erfindungswesentliche Merkmal c).
In der Spannzone wird das Filamentmaterial vorzugsweise nur insoweit gespannt, dass in dieser Zone keinerlei Verstrek-kung des Filamentmaterials erfolgt, obwohl eine geringe Ver-streckung von beispielsweise 3-4% der ursprünglichen Länge, in Abhängigkeit von den hierbei auftretenden Filamentbrüchen, zulässig ist.
Die Spannzone kann durch einen oder mehrere Garnführer, mit denen das Filamentmaterial in Berührung tritt, gebildet sein. Vorzugsweise sind die Garnführer einstellbar, so dass der Umschlingungswinkel des Filamentmaterials leicht verändert werden kann. Zweckmässig sind solche Garnführer nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in die Hitzebehandlungszone angeordnet, wie dies im nachstehenden ausführlich erläutert ist. Alternative Mittel zum Spannen des verfestigten
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15
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626 922
Filamentmaterials sind beispielsweise pneumatische Mittel oder die Verwendung eines Wasserbades.
Eine für die vorliegende Erfindung verwendbare Behandlungszone kann beispielsweise die Form eines Rohrs mit rundem oder rechteckigem Querschnitt aufweisen, das vertikal zwischen dem Mittel zur Extrusion des geschmolzenen Polymermaterials und dem Mittel zum Abzug des Filamentmaterials angeordnet ist. Das Fluid, beispielsweise Luft, Stickstoff oder Wasserdampf, vorzugsweise jedoch Luft, das vorgängig auf eine Temperatur oberhalb der Glas/Gummi-Transitionstemperatur des verfestigten Filamentmaterials erhitzt wurde, wird zweckmässig nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in das Rohr in dieses eingeführt, vorzugsweise in einem Abstand von der genannten Einleitungsstelle von 25 %, insbesondere von 10%, bezogen auf die Gesamtlänge des Rohrs.
Vorteilhaft wird das Fluid in Aufwärtsrichtung in das Rohr eingeführt, d.h. entgegengesetzt zur Durchlaufrichtung des Filamentmaterials, was zweckmässig erreicht werden kann durch Einführung des Fluids über eine Ringdüse und eine an der Innenwandung des Rohrs angebrachte Schikane.
Wie nachstehend erläutert, wurden auf Temperaturen im Bereich von 40-300 °C erhitzte Fluide in die Behandlungszone eingeführt, wobei jedoch das Fluid zweckmässig auf eine Temperatur zwischen der Glas/Gummi-Transitionstemperatur und dem Schmelzpunkt des verfestigten Filamentmaterials erhitzt wird.
Falls das Fluid auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Filamentmaterials erhitzt wird, soll die Temperatur zweckmässig nicht so hoch sein, dass übermässiger Filament-bruch auftritt, und es muss zweckmässig auch darauf geachtet werden, dass das laufende Filamentmaterial nicht zufällig mit heissen Teilen in der Behandlungszone in Berührung tritt, was auch zu Filamentbrüchen führen könnte.
Vorzugsweise wird das Filamentmaterial aus der Behandlungszone mit einer Geschwindigkeit von 1000-6000 m/min abgezogen.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die im Patentanspruch 9 definierte Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
In der SU-PS 294 874 ist eine ähnliche Vorrichtung beschrieben, in welcher jedoch die Rollen 4 und 5 nicht den für die Erfindung wesentlichen, nicht drehbaren Führungsstiften 4 (A) und (B) entsprechen, da derartige Rollen unweigerlich zu einer wesentlichen Verstreckung des Filamentmaterials führen würden.
Auch in der US-PS 4 000 238 ist eine Vorrichtung mit einem Garnführer beschrieben, der keine Spannfunktion hat sondern dazu dient, ein aus einer Spinndüse austretendes Filament-bündel vor dessen Eintritt in ein Dampfrohr auszubreiten. Im Betrieb kontaktieren die Filamente, unterstützt durch den Führungsstift 28, den U-förmigen Garnführer 24. Die Garnführer sind so entworfen, dass Spannungsveränderungen auf ein Minimum herabgesetzt werden und zwischen der Oberfläche der Garnführer und den Filamenten die Kontaktierung bei geringer Spannung erfolgt. Die Berührungsfläche für das Garn ist von genügend grossem Biegungsradius, dass das Garn bei dessen Kontakt mit dem Garnführer keinen Abrieb erleidet, und der Garnführer ist aus keramischem oder anderem abriebbeständigen Material hergestellt.
Die Mittel a) und d) sind an sich bekannt und werden für sich nicht als neu oder erfinderisch erachtet. Ein geeignetes Mittel in Form von einstellbaren Garnführern zum Spannen des verfestigten Filamentmaterials, ohne dieses praktisch zu verstrecken, ist schematisch in der Zeichnung dargestellt, welche eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in die Behandlungszone zeigt. Bei Anwendung dieser Anordnung in der vorliegenden Erfindung liegt der Gesamt-Umschlingungswinkel des Filamentmaterials, d.h. die Summe der Umschlingungswinkel um die beiden Garnführer, vorzugsweise im Bereich von 30-270 °.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnung trägt der Träger 1 auf dem oberen Ende des Behandlungsrohrs 2 zwei einstellbare Garnführerhalter 3, wovon jeder an seinem Ende A bzw. B einen zylindrischen, nicht drehbaren, keramischen Führungsstift 4 aufweist. Die Stellung jedes der beiden Garnführerhalter 3 auf den Träger 1 ist mittels einer einfachen Schlitz- und Schraubenanordnung 5 einstellbar, so dass das verfestigte Filamentmaterial 6 je nach Bedarf durch entsprechende Berührung mit den Garnführern vor dessen Eintritt in das Behandlungsrohr 2 gespannt werden kann, wie dies in der Zeichnung dargestellt ist.
Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Garnführern können zylindrische, nicht drehbare Garnführer 7 eingesetzt werden, um kalte Luft vom laufenden Filamentmaterial abzustreifen und das Filamentmaterial vor dessen Eintritt in die Behandlungszone bändchenförmig zu verformen. Bei grosser Anzahl von Einzelfilamenten hat sich diese zusätzliche Abstreif-und Verformungsbehandlung als besonders vorteilhaft zur Unterstützung der Hitzeübertragung in der Behandlungszone und Stabilisierung des Filamentbündels erwiesen.
Das nicht im einzelnen dargestellte Behandlungsrohr ist an der Ein- und Ausleitungsstelle des Filamentmaterials teilweise geschlossen, um in seinem Inneren die Atmosphäre des erhitzten Fluids zu erhalten und den Eintritt von Kaltluft auf ein Minimum zu beschränken. Eine Ringdüse mit einer an der Innenwandung am oberen Ende des Rohrs angebrachten Schikane ermöglicht einen kreisförmigen, gleichmässigen Fluidfluss in Aufwärtsrichtung im Rohr, entgegengesetzt zur Durchlaufrichtung des Filamentmaterials.
In sämtlichen nachstehenden Beispielen gelangte für die Hitzebehandlung in der Behandlungszone ein wie vorstehend beschriebenes und in der Zeichnung dargestelltes Behandlungsrohr zum Einsatz.
Beispiel 1
In einem Verfahren zum Schmelzspinnen eines Garns aus 500 Einzelfilamenten aus geschmolzenem Polyäthylentere-phthalat mit Intrinsic Viskosität 0,675 dl/g bei einer Extrusions-temperatur von 276-280 °C unter Verwendung eines ähnlichen Abschrecksystems zur Verfestigung der Filamente, wie in der GB-PS 938 056 beschrieben, wurde ein Behandlungsrohr mit einer Länge von 1 m und einer lichten Weite von 7 cm mit der Einleitungsstelle für das Filamentmaterial 2 m unterhalb des Mittels zur Extrusion des Filamentmaterials vertikal angeordnet. Über eine Ringdüse und eine 20 cm unterhalb der Einleitungsstelle des Filamentmaterials an der Innenwandung des Rohrs angebrachte Schikane wurde auf 150-300 °C erhitzte Luft in Aufwärtsströmung mit 1416 dm3/min in das Rohr eingeführt, und das Multifilamentgarn wurde schlussendlich nach Aufbringen einer Spinnpräparation mit einer Geschwindigkeit von 3000 m/min abgezogen und aufgewickelt.
Die Ausführungsformen von Vergleichsversuchen A-C und erfindungsgemässem Versuch D sowie die dabei erhaltenen Resultate sind nachstehend zusammengefasst.
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25
30
35
40
45
50
55
60
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Versuch und Ausführung
Garnspannung g/dtex
Behandlungs-rohr, Luft-Einlass-temp. °C
Reissfestigkeit g/dtex
Bruchdehnung
%
Schrumpfung
%
A) ohne Behandlungsrohr —
1,9-2,1
100-110
>38
B) Behandlungsrohr ohne Garnführer —
290 2,4-2,6
70-80
10-30
C) Behandlungsrohr nur mit Luftabstreif-/Bandfor- 0,2
250-290 2,9-3,2
60
6-15
mungs-Garnführern à 7,5 cm X 12,7 mm, Spalt-breite 0,5 mm
D) Behandlungsrohr mit Abstreif-/Bandformungs-Garnführern wie unter C) und zusätzlich einstellbare Spann-Garnführer à 10 cm X 12,7 mm, Gesamt-Umschlingungswinkel
A 60 ° B 60 ° 0,4
A 90° B 180 ° 0,8
Im erfindungsgemässen Versuch D) betrug die Abzugsverstreckung im Behandlungsrohr ungefähr das 2,25fache. Das erhaltene Garn mit einem Titer von 3,3 dtex zeigte im Gegensatz zu den auf ähnliche Art schmelzgesponnenen Garnen der Vergleichsversuche A), B) und C) typische Eigenschaften von ver-strecktem Garn.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wurde die erfindungsgemässe Ausführungsform des Verfahrens und der Vorrichtung gemäss Versuch D) in Beispiel 1 eingesetzt, um die Auswirkung unterschiedlicher Gesamt-Umschlingungswinkel der Spann-Garnführer in bezug auf Reissfestigkeit, Bruchdehnung und Schrumpfung des Garns abzuklären. Dort wo nichts Anderes angeführt ist, gelangten die gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 zum Einsatz.
Das Garn mit einem Titer von 1,7 dtex bestand aus 640 Einzelfilamenten. Der Durchsatz an geschmolzenem Polymer betrug 22 kg/h und die Einlasstemperatur der Luft im Behandlungsrohr 260 °C.
Die Variationen und dabei erhaltenen Resultate der verschiedenen Versuchsausführungen sind jeweils tabellarisch zu-sammengefasst.
200-300 230
3,7-3,9 4,7
45-50 4-5 30 4-5
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 504 Einzelfilamenten, Poly-25 merdurchsatz 31 kg/h, Eintrittstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr 260 °C, Luftdurchsatz durch Behandlungsrohr 1982 dm3/min.
Gesamt-
Reissfestig- Bruch- Schrump-
Gesamt-
Umschlingungs-
winkeF
nur Abstreif-/ Bandformungs-Garnführer 90 180 200
Reissfestig- Bruch-keit dehnung g/dtex %
3,6
4,5 5,3 5,5
47
35 25 24
Schrumpfung
%
3,7
3,5
3.7
3.8
30 Umschlingungs-winkel °
keit g/dtex dehnung
%
fung
%
nur Abstreif-/
3,2
50
4,5
Bandformungs-35 Garnführer
90
3,5
45
4,5
180
4,1
39
4,1
230
4,6
37
4,0
270
4,9
35
3,6
40 Garn mit Titer von 13 dtex aus 120 Einzelfilamenten, Poly merdurchsatz 30 kg/h, Eintrittstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr 240 °C, Luftdurchsatz durch Behandlungsrohr 1699 dm3/min.
Gesamt-45 Umschlingungs-winkel °
Reissfestigkeit g/dtex
Bruchdehnung
%
Schrumpfung
%
nur Abstreif-/
3,0
86
4,0
Bandformungs-50 Garnführer
90
3,4
77
3,4
105
3,5
67
3,6
140
3,6
65
4,5
160
3,6
53
4,3
S5 220
3,8
50
4,9
Garn mit Titer von 1,7 dtex aus 1200 Einzelfilamenten, Polymerdurchsatz 38 kg/h, Eintrittstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr 260 °C.
Gesamt-Umschlingungswinkel °
180 230 260 270
Reissfestig- Bruch- Schrump-
keit dehnung fung g/dtex
%
%
4,4
30
5,0
4,5
30
4,3
4,9
26
4,1
5,1
25
4,0
65
Aus diesem Beispiel geht hervor, dass eine Erhöhung des Gesamt-Umschlingungswinkels zu einer entsprechenden Erhöhung der Reissfestigkeit und einer Verminderung der Bruchdehnung führt. Mit zunehmendem Gesamt-Umschlingungswinkel nimmt auch die Schrumpfung etwas ab. Mit zunehmender Anzahl Einzelfilamente, d.h. höherem Polyesterdurchsatz, muss zur Erzielung einer bestimmten Reissfestigkeit auch der Ge-samt-Umschlingungswinkel erhöht werden.
Mit Ausnahme der jeweils angeführten Änderungen gelangten in den folgenden Beispielen 3,4 und 5 die Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale gemäss den vorstehenden Beispielen 1 und 2 zum Einsatz.
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Beispiel 3
In diesem Beispiel wurde die Auswirkung unterschiedlicher Einlasstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr in bezug auf Reissfestigkeit, Bruchdehnung und Schrumpfung des jeweiligen Garns abgeklärt.
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 504 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 30-40 °, Luftdurchsatz durch Behandlungsrohr 1699 dm3/min.
Luft-Einlass-
Reissfestig
Bruch
Sehrt temperatur keit dehnung fung
°C
g/dtex
%
%
40
2,2
87
31,0
60
2,7
81
38,0
80
2,6
108
43,0
120
3,0
122
69,0
140
3,3
74
58,0
150
3,2
55
30,0
160
3,6
60
13,0
170
3,5
53
9,0
180
3,6
61
6,0
200
3,8
64
5,4
220
3,7
66
4,1
240
3,8
60
4,0
Aus den vorstehenden Resultaten geht hervor, dass Reissfestigkeit, Bruchdehnung und Schrumpfung des Garns alle bis zu ungefähr 200 °C von der Luft-Einlasstemperatur abhängig sind. Die Reissfestigkeit zeigt im Bereich von 40-200 °C eine stetige Zunahme und flacht dann ab. Die Bruchdehnung und Schrumpfung steigen im Bereich von 40-120 °C an, sinken dann ab und flachen bei ungefähr 200 °C ab.
Beispiel 4
Dieses Beispiel ist ähnlich Beispiel 3 mit der Ausnahme, dass für Luft-Einlasstemperaturen in das Behandlungsrohr in einem Bereich von 200-260 °C die Auswirkung unterschiedlicher Luftdurchsatzmengen durch das Behandlungsrohr abgeklärt wurde.
Garn mit Titer von 1,7 dtex aus 640 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 230
Luft-Einlass- Luftdurch- Reiss- Bruch- Schrump-
temperatur satz festigkeit dehnung fung
°C
dm3/min g/dtex
%
%
200
1699
4,8
20
5,2
1416
4,9
21
5,9
1133
4,5
23
6,6
240
1699
5,2
25
4,2
1416
5,2
23
4,4
1133
4,9
25
4,5
260
1699
5,4
21
3,8
1416
5,5
21
4,0
1133
5,4
25
4,4
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 640 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 180 °.
Luft-Einlass- Luftdurch- Reiss- Bruch- Schrump-
temperatur satz festigkeit dehnung fung
°C
dm3/min g/dtex
%
%
220
1982
4,0
45
5,0
1699
4,0
43
5,0
1416
4,1
49
5,5
1133
3,9
49
6,5
240
1982
4,6
45
4,3
1699
3,7
38
4,5
1416
4,1
50
4,8
1133
3,7
45
4,8
260
1982
4,1
39
4,1
1699
4,2
47
4,3
1416
3,8
45
4,5
1133
4,2
44
4,7
Garn mit Titer von 13 dtex aus 120 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 140 °, oberes Garn-Einleitungsen-de des Behandlungsrohrs 2,3 m unterhalb der Extrusionsstelle.
Luft-Einlass- Luftdurch- Reiss- Bruch- Schrump-
temperatur satz festigkeit dehnung fung
°C
dm3/min g/dtex
%
%
200
1699
3,9
60
4,3
1416
3,7
59
4,0
1133
3,7
58
4,8
240
1699
3,7
57
3,2
1416
3,6
60
4,5
1133
3,7
59
3,5
Im Bereich der Luft-Einlasstemperatur von 200-260 °C ergibt sich mit steigender Temperatur und zunehmendem Luftdurchsatz nur eine geringe Abnahme der Schrumpfung, wobei Reissfestigkeit und Bruchdehnung praktisch unverändert bleiben.
Beispiel 5
In diesem Beispiel wurde die Auswirkung der Veränderung der Abzuggeschwindigkeit des Garns in bezug auf Reissfestigkeit, Bruchdehnung und Schrumpfung des Garns abgeklärt.
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 504 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 230 °, Eintrittstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr 240 °C, Luftdurchsatz durch Behandlungsrohr 1699 dm3/min.
Abzuggeschwin
Reiss
Bruch
Schrump digkeit festigkeit dehnung fung m/min g/dtex
%
%
3000
4,5
30
4,5
2500
4,3
31
3,9
2000
4,2
40
3,3
1500
3,8
43
2,7
1000
3,4
51
2,2
Garn mit Titer von 13 dtex aus 120 Einzelfilamenten, Ge-samt-Umschlingungswinkel 180 °, Luft-Einlasstemperatur 240 °C, Luftdurchsatz 1699 dm3/min, oberes Garn-Einleitungs-ende des Behandlungsrohrs 2,3 m unterhalb der Extrusionsstelle.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
626 922
6
Abzuggeschwin- Reiss- Bruch- Schrump-
digkeit festigkeit dehnung fung m/min g/dtex % %
3000
3,8
58
4,0
2500
3,4
64
3,9
2000
3,1
84
3,5
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 425 Einzelfilamenten, In-trinsic Viskosität des Polymers 0,425 dl/g. Gesamt-Umschlin-gungswinkel 85 °. Luft-Einlasstemperatur 240 °C. Luftdurchsatz 1133 dm3/min.
Abzuggeschwin- Reiss- Bruch- Schrump-
digkeit festigkeit dehnung fung m/min g/dtex % %
Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 425 Einzelfilamenten. Eintrittstemperatur der Luft in das Behandlungsrohr 220 °C. Luftdurchsatz durch Behandlungsrohr 1699 dm3/min.
s Abzuggeschwin
Reiss
Bruch
Schrumpfung digkeit festigkeit dehnung
m/min g/dtex
%
Qr
3000
3,4
87
0,81
io 2500
3,3
89
ca. 1 % Dehnung
2000
3,2
115
ca. 2%Dehnung
Erfindungsgemäss unter Verwendung von Spann-Garnführern.
15 Garn mit Titer von 3,3 dtex aus 425 Einzelfilamenten. Ge-samt-Umschlingungswinkel 40 °. Luftdurchsatz 1982 dm3/min. Abzuggeschwindigkeit 3000 m/min.
Luft-Einlass-
Reissfestig
Bruchdeh
Schrumpfung
4600 3,1
27
6,5
20 temperatur keit nung
4000 3,0
34
5,2
°C
g/dtex
%
%
3500 2,9
47
4,8
3000 2,8
60
4,3
240
4,7
59
3,0
2500 2,6
59
4,1
220
4,3
76
3,0
25 200
3,7
86
2,1
Aus den vorstehenden Resultaten geht eindeutig die Ab
180
3,8
92
1,6
hängigkeit der Reissfestigkeit, Bruchdehnung und Schrumpfung
150
3,6
85
0,23
des Garns von der Abzuggeschwindigkeit hervor. Sowohl die
Reissfestigkeit und Schrumpfung des Garns steigen mit zuneh- Aus den vorstehenden Resultaten gehen die Vorteile der mender Abzuggeschwindigkeit an, während die Bruchdehnung 3" Erfindung, insbesondere in bezug auf Reissfestigkeit des Garns, abnimmt. bei der erfindungsgemässen Verwendung der Spann-Garnfüh rer, insbesondere bei höheren Luft-Einlasstemperaturen in das Beispiel 6 Behandlungsrohr, hervor.
Während in den vorstehenden Beispielen 1-5 das Verhalten Obwohl sich die vorstehenden Beispiele und Resultate auf eines Polyestergarns abgeklärt wurde, befasst sich dieses Bei- 35 die Behandlung von Filamentmaterial aus Polyäthylentereph-spiel mit der Auswirkung der Erfindung auf konventionell thalat und Polyhexamethylenadipamid beziehen, ist die Erfin-
schmelzgesponnene und abgeschreckte, aus Polyhexamethy- dung auch anwendbar auf Filamentmaterial aus anderen Poly-lenadipamid abgeleitete Nylongarne. estera und Polyamiden sowie anderen Polymeren, beispielswei-
Vergleichsversuch ohne Spann-Garnführer und nur mit Ab- se Polyacrylnitrilen und Polyolefinen. streif-/Bandformungs-Garnführern. 40
C
1 Blatt Zeichnungen
Claims (13)
- 626 922PATENTANSPRÜCHE1. Verfahren zur Herstellung von polymerem Filamentma-terial, dadurch gekennzeichnet, dass man a) Polymermaterial aus der Schmelze zu Filamentmaterial extrudiert,b) das geschmolzene Filamentmaterial durch eine Verfestigungszone leitet,c) das verfestigte Filamentmaterial so durch eine Spannzone leitet, dass es in dieser Zone praktisch nicht verstreckt wird,d) das verfestigte Filamentmaterial durch eine Behandlungszone leitet, in welche ein auf eine Temperatur oberhalb der Glas/Gummi-Transitionstemperatur des Filamentmaterials erhitztes Fluid eingeführt wird,e) das Filamentmaterial mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1000 m/min aus der Behandlungszone abzieht.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymermaterial in einer Menge von 20—38 kg/h extrudiert wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das geschmolzene Filamentmaterial durch Abkühlung auf eine Temperatur unterhalb dessen kristallinen Schmelzpunktes, unterhalb dessen Erweichungspunktes oder unterhalb dessen Glas/Gummi-Transitionstemperatur verfestigt wird.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fluid an einer der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in die Behandlungszone naheliegenden Stelle in die Behandlungszone einführt, vorzugsweise in einem Abstand von der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in die Behandlungszone von 25 %, insbesondere von 10%, bezogen auf die Gesamtlänge der Behandlungszone.
- 5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als erhitztes Fluid Luft in die Behandlungszone einführt, die auf eine Temperatur oberhalb der Glas/Gummi-Transitionstemperatur des Filamentmaterials, vorzugsweise bis zu 300 °C darüber oder bis zum Schmelzpunkt des Filamentmaterials, erhitzt ist.
- 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Filamente mit einer Geschwindigkeit von 1000 bis 6000 m/min aus der Behandlungszone abzieht.
- 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Polymermaterial einen Polyester, vorzugsweise Po-lyäthylenterephthalat, oder ein Polyamid, vorzugsweise Polyhe-xamethylenadipamid, verwendet.
- 8. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestelltes polymères Filamentmaterial.
- 9. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch a) ein Mittel zur Extrusion von Filamentmaterial aus geschmolzenem Polymermaterial,b) ein Mittel zur Spannung des Filamentmaterials nach dessen Verfestigung, ohne dieses praktisch zu verstrecken,c) ein Mittel zur Erhitzung des Filamentmaterials mittels eines auf eine Temperatur oberhalb der Glas/Gummi-Transitionstemperatur des Filamentmaterials erhitzten Fluids,d) ein Mittel zum Abzug des Filamentmaterials vom Mittel c) mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1000 m/min.
- 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel b) zur Spannung des Filamentmaterials, ohne dieses praktisch zu verstrecken, einen Garnführer umfasst, der nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in einer Hitzebehandlungszone, in welcher das Filamentmaterial mittels des Mittels c) hitzebehandelt wird, angeordnet ist.
- 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in eine Hitzebehandlungszone, in welcher das Filamentmaterial mittels des Mittels c) hitzebehandelt wird, zwei einstellbare Garnführer angeordnet sind, die vorzugsweise zylindrische, nicht drehbare, keramische Stifte umfassen, die vorzugsweise so eingestellt sind, dass ein Gesamt-Umschlingungswinkel des Filamentmaterials von 30-270 °C resultiert.
- 12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 9-11, dadurch gekennzeichnet, dass nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in eine Hitzebehandlungszone, in welcher das Filamentmaterial mittels des Mittels c) hitzebehandelt wird, zusätzlich Garnführer zum Abstreifen des Fluids vom Filamentmaterial und oder zur bändchenförmigen Verformung des Filamentmaterials angeordnet sind.
- 13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel c) zur Erhitzung des Filamentmaterials ein längliches Rohr ist, in welches ein erhitztes Fluid eingeleitet werden kann, und das vertikal zwischen dem Mittel a) zur Extrusion des geschmolzenen Polymermaterials und dem Mittel d) zum Abzug des Filamentmaterials angeordnet ist, wobei das erhitzte Fluid vorzugsweise über eine Ringdüse und eine in der Wandung des Rohrs angebrachte Schikane, die nahe der Einleitungsstelle des Filamentmaterials in das Rohr angeordnet ist, in das Rohr eingeführt wird.
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