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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Nachbehandlung einer zur Bildung eines Schibelags bestimmten, in etwa der Breite des Schibelags von einer zylindrischen Scheibe gleicher Dicke abgeschälten Polyäthylen-Folie, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie auf ganzer Breite durch Ziehen quer über zumindest eine Kante unter einem Knickwinkel, der gleich gross oder grösser als der Kantenwinkel ist, gereckt wird.
2. Maschine zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Reckvorrichtung (9) mit zumindest einer Reckkante (10), die zwischen Führungsvorrichtungen (5, 14) für die Folie (3) quer zu deren Führungsrichtung liegt, wobei die Führungsrichtung der Folie (3) vor der Reckkante (10) und die Einzugrichtung der hinter der Reckkante (10) liegenden Führungsvorrichtung (14) in einem Winkel zueinander stehen, der gleich gross oder grösser als der Kantenwinkel ist.
3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reckkante (10) senkrecht zur Zugrichtung der Folie (3) liegt.
4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Reckkante (10) durch zwei unter einem rechten Winkel aneinandergrenzende Flächen an der Reckvorrichtung (9) gebildet ist.
5. Maschine nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die hinter der Reckkante (10) liegende Führungsvorrichtung (14) parallel zur Reckkante (10) verstellbar ist.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die hinter der Reckkante (10) liegende Führungsvorrichtung (14) eine mit ihrer Achse parallel zur Reckkante (10) liegende Umlenkrolle ist.
7. Maschine nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Durchlaufrichtung der Folie (3) hin ter der der Reckkante (10) nachgeordneten Führungsvorrichtung (14) eine Abzugsvorrichtung (21) für die Folie (3) angeordnet ist.
8. Maschine nach Anspruch 7,, dadurch gekennzeichnet, dass in Durchlaufrichtung der Folie (3) hinter der Abzugseinrichtung (21) ein ebener Kontrolltisch (23) liegt, über den die Folie (3) hinweggeführt ist und an dessen Ende eine Wickelvorrichtung (27) für die Folie (3) angeordnet ist.
9. Maschine nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Reckkante (10) an einem Klemmbackenpaar (11, 12) ausgebildet ist, zwischen dem die Folie (3) hindurchgeführt ist.
10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbacken (11, 12) über eine Spannvorrichtung (13) zur Veränderung der Spaltweite für den Durchtritt der Folie (3) miteinander verbunden sind.
11. Maschine nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet. dass der zwischen den Klemmbacken (11, 12) liegende Durchtrittsspalt für die Folie (3) durch planparallele Flächen begrenzt ist.
12. Maschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbacken (11, 12) quaderförmig sind und mit ihren Breit- oder Schmalseiten zum Durchtrittsspalt für die Folie (3) hinliegen.
13. Maschine nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbacken (11, 12) zumindest im Bereich der Reckkante (10) aus hartverchromtem Stahl bestehen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ferner betrifft die Erfindung eine Maschine zur Durchführung dieses Verfahrens.
Beim Abschälen einer Kunststoff-Folie von einer zylindrischen Polyäthylen-Scheibe, von der die Folie tangential in Mantelrichtung - also spiralförmig - abgetrennt wird, ergeben sich erhebliche Spannungen in dem Polyäthylen-Material. Diese Spannungen äussern sich in in Längsrichtung der Folien verlaufenden Wellen, die sowohl quer zur Folienebene als auch in Richtung der Folienebene verlaufen. Dabei können die Abweichungen der Folienbahn von der parallel begrenzten Ideallinie 2 Zentimeter und mehr nach oben und unten einerseits sowie nach beiden Seiten hin betragen. Vor allem tritt die Welligkeit im Bereich beider Ränder der EQunst- stoff-Folien auf.
Die Schi-Industrie gestattet zwar eine gewisse Restwellig- keit der zu den Schibelägen weiterzuverarbeitenden Poly äthylen-Folien, dennoch wirft die Fertigung der Folien innerhalb der vorgegebenen Toleranzen noch erhebliche Probleme auf, weshalb ein erheblicher Teil der Folienbahnen als Ausschuss ausgesondert werden muss oder Reldamationen bedingt. Die Welligkeit der Schibelag-Folien bringt nämlich einen unübersehbaren Nachteil mit sich. Die Schi-Industrie benutzt nämlich die Schibeläge als Werbeträger, weshalb im Siebdruckverfahren die Rückseite der Kunststoff-Schibeläge mit Reklameaufdrucken versehen wird. Die Restwelligkeit und der restliche seitliche Verzug der Folien ist für den Aufdruck störend.
Beim Aufkleben auf die Schi-Unterseite werden nämlich die Schibelag-Folien geradegezogen, wobei sich dann die Aufdrucke verziehen, sofern sie von vornherein auf eine verzogene, wellige Folie aufgedruckt wurden.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Maschine der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit denen die Restwelligkeit und der restliche seitliche Verzug der Polyäthylen-Schibelag-Folien auf ein vernachlässigbares Mass vermindert werden kann.
Diese Aufgabe wird nach dem erfindungsgemässen Verfahren dadurch gelöst, dass die Folie auf ganzer Breite durch Ziehen quer über zumindest eine Kante unter einem Knickwinkel, der gleich gross oder grösser als der Kantenwinkel ist, gereckt wird.
Entsprechend ist eine erfindungsgemässe Maschine zur Behandlung von Polyäthylen-Schibelag-Folien, gekennzeichnet durch eine Reckvorrichtung mit zumindest einer Reckkante, die zwischen Führungsvorrichtungen für die Folie quer zu deren Führungsrichtung liegt, wobei die Führungsrichtung der Folie vor der Reckkante und die Einzugrichtung der hinter der Reckkante liegenden Führungsvorrichtung in einem Winkel zueinander stehen, der gleich gross oder grösser als der Kantenwinkel ist.
Durch die erfindungsgemässe Bearbeitung der Polyäthylen-Folien können die die Restwelligkeit und den restlichen Verzug bedingenden Spannungen innerhalb der Folie abgebaut werden, ohne dass sich die gewünschte Stärke der Folie oder ihr gesamtes Gefüge verändert. Die erzielte Restwelligkeit der erfindungsgemäss nachbehandelten Folien liegt um ein Vielfaches unter den für unbehandelte Folien ermittelten Werten.
Die weiteren Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und aus der nachstehenden Beschreibung.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel noch näher erläutert. Die Zeichnung zeigt eine erfindungsgemässe Maschine in Seitenansicht.
Am Anfang eines länglichen, tischförmigen Maschinengestells 1 ist eine Abspulvorrichtung 2 für einen im einzelnen nicht näher dargestellten Folienwickel angeordnet. Die an dieser Stelle noch aufgewickelte Folie besteht auch hochmolekularem Niederdruckpolyäthylen und wird zu Schibelägen wei
terverarbeitet. Die Folie 3 ist zuvor von einer Polyäthylen Ronde durch tangentiales Abspalten abgeschält worden und dann zu dem in der Abspulvorrichtung 2 gehaltenen Wickel aufgespult worden. Dieser Wickel hat daher wieder in etwa die Gestalt der ursprünglichen Polyäthylen-Ronde.
Von der Abspulvorrichtung 2 läuft die abgezogene Folie 3 als erstes über eine Umlenkrolle 4, die sie in Richtung auf eine Führungsvorrichtung 5 umleitet. Die Führungsvorrichtung 5 setzt sich aus zwei Führungsbacken 6 und 7 zusammen, die über eine Spanneinrichtung 8 gegeneinander justierbar sind, um den zwischen ihnen liegenden Durchtrittsspalt für die Folie 3 verändern zu können. Zweckmässig bestehen die Führungsbacken 6 und 7 aus kubischen Körpern, die mit planparallelen Begrenzungsflächen für den Durchführspalt für die Folie 3 gegeneinanderliegen. Der Einzugs- und der Abzugsstrang der Polyäthylen-Folie 3 nehmen an der Führungsvorrichtung 5 einen Winkel von 1800 zueinander ein, die Folie wird an dieser Stelle also nicht geknickt.
Wichtigste Station längs des Durchlaufs der Folie 3 durch die Maschine ist eine Reckvorrichtung 9, die in Durchlaufrichtung der Folie 3 hinter der ersten Führungsvorrichtung 5 angeordnet ist. Die Reckvorrichtung 9 besitzt eine Reckkante
10, über die die Folie 3 unter einem bestimmten Knickwinkel hinweggezogen wird. Zweckmässig ist die Reckkante 10 geradlinig und verläuft senkrecht zur Längsmitte der Folie 3.
Der Knickwinkel der Folie 3 kann maximal so gross sein wie der Eckwinkel der aufeinanderstossenden Flächen, die die Reckkante 10 bilden. Das Minimum des Knickwinkels liegt nahe bei 0 * entsprechend nehmen dann der auf die Reckkante 10 zulaufende Strang und der ablaufende Strang der Folie 3 einen Winkel von nahezu 1800 zueinander ein. Anders als beim dargestellten Ausführungsbeispiel können auch mehrere der Reckkanten 10 hintereinander angeordnet sein, über die dann die Folie 3 hinweggezogen wird.
Im einzelnen ist beim Ausführungsbeispiel die Reckkante
10 an einer Klemmbacke 11 ausgebildet, die mit einer weiteren Klemmbacke 12 zusammenwirkt. Zwischen den beiden Klemmbacken 11 und 12 ist ein Durchtrittsspalt für die Kunststoff-Folie 3 gebildet, der durch eine Spannvorrichtung
13, die auf die beiden Klemmbacken 11 und 12 wirkt, ver ändert werden kann. Die beiden Klemmbacken 11 und 12 haben eine quaderförmige Gestalt und sind deckungsgleich übereinander angeordnet, wobei sie mit ihren Breitseiten einander zugekehrt sind. Diese Breitseiten begrenzen den Durchtrittsspalt für die Folie 3 durch die Reckvorrichtung 9 hindurch beidseits planparallel. Die Reckkante 10 ist durch die Begrenzungskante am Ende des Durchtrittsspaltes derjenigen Klemmbacke 11 oder 12 gebildet, zu der hin die Folie nach dem Austritt aus der Reckvorrichtung 9 unter dem Knickwinkel abgelenkt ist.
Die Reckkante 10 wird bei der Quaderform der betreffenden Klemmbacke 11 durch die unter einem rechten Winkel zusammenstossenden Seitenflächen dieser Klemmbacke 12 gebildet, so dass der maximale Knickwinkel für die Folie 3 ebenfalls ein rechter Winkel ist. Auch an der Einlaufstelle des Durchlassschlitzes zwischen den beiden Klemmbacken 11 und 12 kann die Kunststoff-Folie 3 schon geknickt werden, so dass auch an dieser Stelle schon eine die Reckwirkung ausübende Kante vorliegt. Die an dieser Stelle erzeugte Reckung der Folie 3 richtet sich im wesentlichen nach der Bremskraft, die über die der Reckvorrichtung 9 vorgeschalteten Fiihrungsvorrichtung 5 auf die Folie 3 aufgebracht wird.
Beim Ausführungsbeispiel soll die hauptsächliche Rekkung der Folie 3 an der an der Austrittsstelle zwischen den Klemmbacken 11 und 12 gebildeten Reckkante 10 erfolgen.
An dieser Stelle lässt sich auch der Reckwinkel durch eine der Reckvorrichtung 9 nachgeordnete Führungsvorrichtung 14 verstellen. Diese Führungsvorrichtung 14 besteht im wesentlichen aus einer Umlenkrolle 15, um die die Folie 3 herumgeführt ist, welche an einem justierbaren Arm 16 gelagert ist. Der Arm 16 ist mittels eines Längsschlitzes 19 auf eine Achse 17 aufgesteckt, die in einer Konsole 20 gelagert ist, an welcher auch die Reckvorrichtung 9 und die dieser vorgelagerte Führungsvorrichtung 5 angeordnet ist. Der Arm 16 wird auf der Achse 17 durch eine Schraube 18 festgehalten, die ihn gegen die Konsole 20 fixiert. Nach Lösen der Schraube 18 ist der Arm 16 um die parallel zur Reckkante 10 liegende Achse 17 schwenkbar, wodurch die Umlenkrolle 15 gegen über der Reckkante 10 sowohl hinsichtlich der Höhe als auch ihres Abstandes verstellt werden kann.
Bei der gewählten Anordnung der Umlenkrolle 15 kann der Knickwinkel der Folie 3 an der Reckkante 10 etwa zwischen 450 und 80" variiert werden.
In Durchlaufrichtung der Folie 3 ist hinter der hinteren Führungsvorrichtung 14 auf dem Maschinengestell 1 eine Abzugsvorrichtung 21 angeordnet, die mit Friktionswalzen die Folie 3 antreibt. Die von der Abzugsvorrichtung 21 ausgeübte Zugkraft bewirkt die Reckung der Folie 3 an der Reckkante 10 zusammen mit der Bremskraft, die zum einen durch Verengung des Durchtrittsspaltes zwischen den Klemmbacken 11 und 12 über die Spannvorrichtung 13 und zum anderen in gleicher Weise über die Führungsbacken 6 und 7 bzw. die Spanneinrichtung 8 der Führungsvorrichtung 5 erzeugt wird.
Die Breite der Führungen der Führungsvorrichtungen 5 und 14 und der Reckvorrichtung 9 ist selbstverständlich an die Breite der Kunststoff-Folie 3 angepasst. Die Folie 3 wird somit mit ihrer ganzen Breite über die Reckkante 10 an der Reckvorrichtung 9 hinweggezogen.
In Durchlaufrichtung der Folie 3 ist hinter der Abzugsvorrichtung ein Tisch 23 angeordnet, über den die Folie 3 auf einer längeren Strecke hinwegläuft. Unmittelbar hinter der Abzugsvorrichtung 21 passiert die Folie 3 eine Umlenkrolle 22 und eine Seitenführung 24, in gleicher Weise sind am Ende des Tisches 23 wiederum eine Seitenführung 25 und eine weitere Umlenkrolle 26 angeordnet. Von da wird die Folie 3 einer Wickelvorrichtung 27 zugeführt, die die nachbehandelte Folie 3 aufspult. Auf dem Tisch 23 liegt ein Belag 28, über den die Folie 3 hinweggleitet. Durch optische Markierungen auf dem Belag 28 kann festgestellt werden, ob die Folie 3 noch einen seitlichen Verzug hat. Ebenso kann durch Ermittlung von Höhenschlägen der durchlaufenden Folie 3 im Bereich des Tisches 23 etwaige Wellen senkrecht zur Folienebene ermittelt werden.
Da die Folie 3 mit hoher Geschwindigkeit durch die gesamte Maschine hindurchgezogen werden kann, ist es zweckmässig, die stark beanspruchte Reckkante 10 an der Reckvorrichtung 9 aus besonders verschleissfähigem Material zu machen. Deshalb eignet sich zur Ausbildung der Klemmbacken 11 und 12 insbesondere hartverchromter Stahl, der nicht nur im Bereich der Reckkante 10, sondern auch längs des Durchführspaltes zwischen den Klemmbacken 11 und 12 für eine gleichmässige und verschleissfreie Übertragung der Reibungskräfte auf die Folie 3 sorgt.
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PATENT CLAIMS
1. A method for the aftertreatment of a polyethylene film determined to form a ski surface, peeled off approximately from the width of the ski surface by a cylindrical disk of the same thickness, characterized in that the film is pulled across its entire width by pulling across at least one edge at a kink angle which is the same size or larger than the edge angle, is stretched.
2. Machine for carrying out the method according to claim 1, characterized by a stretching device (9) with at least one stretching edge (10) which lies between guide devices (5, 14) for the film (3) transversely to its guide direction, the guide direction of the The film (3) in front of the stretching edge (10) and the drawing-in direction of the guide device (14) lying behind the stretching edge (10) are at an angle to one another which is the same size or larger than the edge angle.
3. Machine according to claim 2, characterized in that the stretching edge (10) is perpendicular to the pulling direction of the film (3).
4. Machine according to claim 2 or 3, characterized in that the stretching edge (10) is formed by two surfaces adjoining one another at a right angle on the stretching device (9).
5. Machine according to one of claims 2, 3 or 4, characterized in that the guide device (14) lying behind the stretching edge (10) is adjustable parallel to the stretching edge (10).
6. Machine according to claim 5, characterized in that the guiding device (14) lying behind the stretching edge (10) is a deflecting roller lying with its axis parallel to the stretching edge (10).
7. Machine according to one of claims 2 to 6, characterized in that a pull-off device (21) for the film (3) is arranged in the direction of passage of the film (3) towards the downstream of the stretching edge (10) guide device (14).
8. Machine according to claim 7, characterized in that in the direction of passage of the film (3) behind the removal device (21) there is a flat control table (23) over which the film (3) is guided and at the end of which a winding device (27 ) is arranged for the film (3).
9. Machine according to one of claims 2 to 6, characterized in that the stretching edge (10) is formed on a pair of clamping jaws (11, 12), between which the film (3) is passed.
10. Machine according to claim 9, characterized in that the clamping jaws (11, 12) via a clamping device (13) for changing the gap width for the passage of the film (3) are interconnected.
11. Machine according to claim 9 or 10, characterized. that the passage gap for the film (3) lying between the clamping jaws (11, 12) is limited by plane-parallel surfaces.
12. Machine according to claim 11, characterized in that the clamping jaws (11, 12) are cuboid and lie with their broad or narrow sides to the passage gap for the film (3).
13. Machine according to one of claims 9 to 12, characterized in that the clamping jaws (11, 12) at least in the area of the stretching edge (10) consist of hard chromed steel.
The invention relates to a method according to the preamble of claim 1.
The invention further relates to a machine for performing this method.
When a plastic film is peeled off from a cylindrical polyethylene disk, from which the film is cut off tangentially in the direction of the jacket - that is to say in a spiral shape - considerable tension results in the polyethylene material. These stresses are expressed in waves running in the longitudinal direction of the films, which run both transversely to the film plane and in the direction of the film plane. The deviations of the film web from the parallel delimited ideal line can amount to 2 centimeters and more upwards and downwards on the one hand and on both sides. Above all, the ripple occurs in the area of both edges of the EQ plastic foils.
Although the ski industry allows a certain residual ripple of the polyethylene films to be processed into the ski layers, the production of the films within the given tolerances still poses considerable problems, which is why a considerable part of the film webs must be rejected or cause rejects . The ripple of the ski base foils has an obvious disadvantage. The ski industry uses the ski pads as an advertising medium, which is why the back of the plastic ski pads is imprinted with advertising in the screen printing process. The residual ripple and the remaining lateral distortion of the foils is disturbing for the print.
When sticking to the underside of the ski, the ski base foils are pulled straight, the prints then warping, provided that they were printed on a warped, wavy foil from the start.
The invention is therefore based on the object of proposing a method and a machine of the type mentioned at the outset by means of which the residual ripple and the residual lateral distortion of the polyethylene sliding surface films can be reduced to a negligible extent.
According to the method according to the invention, this object is achieved in that the film is stretched over its entire width by pulling across at least one edge at an articulation angle which is the same size or greater than the edge angle.
Correspondingly, a machine according to the invention for the treatment of polyethylene sliding surface films is characterized by a stretching device with at least one stretching edge, which lies between guiding devices for the film transverse to its guiding direction, the guiding direction of the film in front of the stretching edge and the drawing-in direction behind the stretching edge lying guide device to each other at an angle which is the same size or greater than the edge angle.
By processing the polyethylene films according to the invention, the stresses within the film which cause the residual ripple and the remaining distortion can be reduced without changing the desired thickness of the film or its entire structure. The ripple achieved in the films aftertreated according to the invention is many times lower than the values determined for untreated films.
The further advantages of the invention result from the dependent claims and from the description below.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing using an exemplary embodiment. The drawing shows a machine according to the invention in side view.
At the beginning of an elongated, table-shaped machine frame 1, an unwinding device 2 is arranged for a film roll, not shown in detail. The film still wound at this point is also made of high-molecular low-pressure polyethylene and turns white to ski layers
processed. The film 3 has previously been peeled off from a polyethylene blank by tangential splitting off and then wound up to form the roll held in the unwinding device 2. This wrap therefore has the shape of the original polyethylene disc.
From the unwinding device 2, the removed film 3 first runs over a deflection roller 4, which redirects it towards a guide device 5. The guide device 5 is composed of two guide jaws 6 and 7, which can be adjusted relative to one another via a clamping device 8 in order to be able to change the passage gap for the film 3 between them. The guide jaws 6 and 7 expediently consist of cubic bodies which lie opposite one another with plane-parallel boundary surfaces for the passage gap for the film 3. The pull-in and pull-off strands of the polyethylene film 3 take an angle of 1800 to one another on the guide device 5, so the film is not kinked at this point.
The most important station along the passage of the film 3 through the machine is a stretching device 9, which is arranged behind the first guide device 5 in the direction of passage of the film 3. The stretching device 9 has a stretching edge
10, over which the film 3 is pulled away at a certain bending angle. The stretching edge 10 is expediently straight and extends perpendicular to the longitudinal center of the film 3.
The kink angle of the film 3 can be as large as the corner angle of the abutting surfaces that form the stretching edge 10. The minimum of the articulation angle is close to 0 *. Accordingly, the strand running towards the stretching edge 10 and the draining strand of the film 3 assume an angle of almost 1800 to one another. In contrast to the exemplary embodiment shown, several of the stretching edges 10 can also be arranged one behind the other, over which the film 3 is then pulled.
In detail, the stretching edge is in the exemplary embodiment
10 formed on a jaw 11, which cooperates with another jaw 12. Between the two jaws 11 and 12, a passage gap for the plastic film 3 is formed, which is by a clamping device
13, which acts on the two jaws 11 and 12, can be changed ver. The two clamping jaws 11 and 12 have a cuboid shape and are arranged congruently one above the other, with their broad sides facing one another. These broad sides limit the passage gap for the film 3 through the stretching device 9 on both sides plane-parallel. The stretching edge 10 is formed by the delimiting edge at the end of the passage gap of the clamping jaw 11 or 12 towards which the film is deflected at the articulation angle after exiting the stretching device 9.
In the cuboid shape of the clamping jaw 11 in question, the stretching edge 10 is formed by the side surfaces of this clamping jaw 12 that meet at a right angle, so that the maximum bending angle for the film 3 is also a right angle. The plastic film 3 can also already be bent at the entry point of the passage slot between the two clamping jaws 11 and 12, so that there is already an edge which exerts the stretching action at this point. The stretching of the film 3 generated at this point depends essentially on the braking force which is applied to the film 3 via the guide device 5 upstream of the stretching device 9.
In the exemplary embodiment, the main drawing of the film 3 is to take place at the stretching edge 10 formed at the exit point between the clamping jaws 11 and 12.
At this point, the stretching angle can also be adjusted by a guide device 14 arranged downstream of the stretching device 9. This guide device 14 consists essentially of a deflection roller 15, around which the film 3 is guided, which is mounted on an adjustable arm 16. The arm 16 is attached by means of a longitudinal slot 19 to an axis 17 which is mounted in a bracket 20 on which the stretching device 9 and the guide device 5 arranged in front of it are also arranged. The arm 16 is held on the axis 17 by a screw 18 which fixes it against the bracket 20. After loosening the screw 18, the arm 16 can be pivoted about the axis 17 lying parallel to the stretching edge 10, as a result of which the deflection roller 15 can be adjusted with respect to the stretching edge 10 both with regard to the height and its distance.
In the chosen arrangement of the deflection roller 15, the bending angle of the film 3 on the stretching edge 10 can be varied approximately between 450 and 80 ".
In the direction of travel of the film 3, a pull-off device 21 is arranged behind the rear guide device 14 on the machine frame 1 and drives the film 3 with friction rollers. The pulling force exerted by the pulling device 21 causes the stretching of the film 3 at the stretching edge 10 together with the braking force, which on the one hand by narrowing the passage gap between the clamping jaws 11 and 12 via the clamping device 13 and on the other hand in the same way via the guide jaws 6 and 7 or the clamping device 8 of the guide device 5 is generated.
The width of the guides of the guide devices 5 and 14 and the stretching device 9 is of course adapted to the width of the plastic film 3. The entire width of the film 3 is thus drawn over the stretching edge 10 on the stretching device 9.
In the direction of travel of the film 3, a table 23 is arranged behind the take-off device, over which the film 3 runs over a longer distance. Immediately behind the take-off device 21, the film 3 passes through a deflection roller 22 and a side guide 24, in the same way a side guide 25 and a further deflection roller 26 are in turn arranged at the end of the table 23. From there, the film 3 is fed to a winding device 27 which winds up the aftertreated film 3. On the table 23 there is a covering 28 over which the film 3 slides. Optical markings on the covering 28 can be used to determine whether the film 3 is still warped laterally. Likewise, any waves perpendicular to the film plane can be determined in the region of the table 23 by determining the height of the film 3 passing through.
Since the film 3 can be pulled through the entire machine at high speed, it is expedient to make the highly stressed stretching edge 10 on the stretching device 9 from particularly wear-resistant material. Therefore, in particular hard-chromed steel is suitable for the formation of the clamping jaws 11 and 12, which ensures not only in the area of the stretching edge 10 but also along the passage gap between the clamping jaws 11 and 12 for a uniform and wear-free transmission of the frictional forces to the film 3.