CH635292A5

CH635292A5 - Seitennahtlose tube und verfahren zu ihrer herstellung.

Info

Publication number: CH635292A5
Application number: CH451778A
Authority: CH
Inventors: Yoshihiko Nakahara; Norihiro Tsujii; Kenichi Nakanishi; Katsuaki Terada; Yuji Sakai; Toshitaka Sunahara; Shinobu Ito
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 1977-04-28
Filing date: 1978-04-26
Publication date: 1983-03-31
Also published as: GB1589131A; JPS53133570A; JPS6113888B2; DE2818632A1; ATA311478A; DE2818632C2; AT371413B; US4200051A

Description

40 Die Erfindung betrifft eine seitennahtlose Tube gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung der Tube.

Die meisten der bekannten, extrudierten Metalltuben werden durch Kaltspritzen oder Kaltpressen hergestellt und 45 weisen im Hauptteil eine Wandstärke von 100 bis 150 Mikrometer auf. Dieser Bereich hat sich als optimal vom Gesichtspunkt der Packungseigenschaften der Produkttuben erwiesen. Im einzelnen ist nämlich eine zu grosse Wanddicke ungünstig für die Eigenschaften der Tube, um den Tubenin-50 halt auspressen zu können. Ausserdem werden dabei die Herstellungskosten unzumutbar vergrössert. Anderseits ist eine zu kleine Wandstärke oft mit Produktionsschwierigkeiten verbunden, die mit dem Entstehen von feinen Löchern, Rissen, Falten, Unebenheiten und anderen Nach-55 teilen zusammenhängen, welche alle von der zu kleinen Wanddicke abgeleitet werden können.

Ausserdem werden die bekannten Metalltuben in unerwünschter Weise durch den Tubeninhalt angegriffen, wenn der letztere entweser sauer oder alkalisch reagiert. Aufgrund 6o der plastischen Eigenschaften des metallischen Materials kann die Tube nicht ihre Eigenschaften wiedergewinnen, was oft zum Bruch der Tube führt, wobei der Tubeninhalt aus der Tube entweicht. Um alle diese Schwierigkeiten und Nachteile zu vermeiden, sind bereits grosse Anstrengungen 65 bis jetzt unternommen worden. Es ist jedoch unglücklicherweise kein wesentlicher Fortschritt dabei erzielt worden, um die genannten Schwierigkeiten, die den extrudierten Metalltuben zu eigen sind, vollständig zu beseitigen. Es ist z.B. vor

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geschlagen worden, die Art des für die Innenbeschichtung verwendeten Kunstharzes oder die Innenbeschichtungsver-fahren selbst zu verbessern, um auf diese Weise die chemische Beständigkeit der inneren Oberfläche der Tube gegen sauren oder alkalischen Tubeninhalt zu verbessern. Gleichzeitig hat man versucht, Schrumpfrohre anzupassen oder Schrumpffarben oder -lacke anzuwenden, um die Erholung der Tuben zu verbessern. Alle diese Vorschläge und Versuche sind jedoch unbefriedigend geblieben und können vor allem nicht in die Praxis umgesetzt werden. Als Gegenmass-nahme zur Verhinderung des Tubenbruchs, der den Unebenheiten oder Biegungen zuzuschreiben ist, hat man üblicherweise schon die Wanddicke bis zu einem gewissen Grad erhöht und ausserdem hat man das metallische Material einer ausreichenden Wärmebehandlung unterzogen. Im Gegensatz zu den üblichen technischen Vorstellungen ist es aber angebracht, die Wanddicke der Metallschicht zu verringern, im Hauptteil der Tube. Früher hat man jedoch eine Verringerung dieser Wanddicke als die Ursache für eine Verschlechterung der Tubeneingenschaften betrachtet. Diese technologische Ausgangssituation ist auch durch die Tatsache begründet, dass alle bisher entwickelten Verfahren und Vorschläge keinesfalls die Verringerung der Wanddicke der metallischen Tube nahelegen oder gar angeben, insbesondere im Hauptteil. Ausserdem ist nirgends beschrieben oder der Versuch unternommen worden, Metalltuben herzustellen, deren Hauptteil eine Wanddicke von beispielsweise nur 70 Mikrometern aufweist. Tatsächlich sind keinerlei dünnwandige Metalltuben bis jetzt entwickelt worden, und es sind nicht Versuche unternommen worden, um eine Wanddickenverringerung der Metalltuben in Angriff zu nehmen. Es ist nämlich eine weit verbreitete Vorstellung, dass eine Verringerung der Wanddicke unbedingt eine Verschlechterung der mechanischen Festigkeit zur Folge hat.

Kunststofftuben und Laminattuben sind zwar seit einiger Zeit bekannt geworden und in Gebrauch gekommen, weil sie die bei den Metalltuben auftretenden Schwierigkeiten nicht kennen. Die Kunststofftuben bewirken jedoch oft eine Veränderung des Gewichts des Tubeninhalts oder eine Verschlechterung des Tubeninhalts, und zwar aufgrund ihrer schlechten Absperreigenschaften. Gleichzeitig ist die Erholung der Kunststofftuben viel zu ausgeprägt, so dass Luft in die Kunststofftuben eingesogen wird und darin verbleibt. Das hat eine weitere Verschlechterung des Tubeninhalts oder Schwierigkeiten beim Auspressen des Tubeninhalts zur Folge.

Was die Laminattuben anbetrifft, wird bei der Herstellung derselben gewöhnlich eine Längsnaht an einem Laminatfilm angebracht, wie es auch bei Metallfolien der Fall ist, die man in die Tubenform bringt. Ferner wird bei dieser Herstellung ein Halsabschnitt an den rohrförmigen Körper durch ein Spritzverfahren angefügt, um eine Auspresstube auf diese Weise zu bilden. Das führt aber unvermeidlich zu einer Seitennaht am rohrförmigen Hauptteil, die oft Anlass zu Verlusten des Tubeninhalts gibt, wenn sich die Seitennaht öffnet. Zusätzlich ist auch die Sperreigenschaft einer solchen Tube gegen Gase und Dämpfe nicht zuverlässig genug, insbesondere am Halsabschnitt und am Schulterabschnitt der Tube. Die Seitennaht verschlechtert ausserdem sehr das Aussehen und den ästhetischen Wert der Produkttube.

Wenn man eine gute Heissnaht am Hauptabschnitt mit guter Verarbeitbarkeit oder Verformbarkeit des Schulterabschnitts erhalten will, beschränkt sich das zu verwendende Kunststoffmaterial auf Thermoplaste. Da der Halsabschnitt ausschliesslich durch Kunstharz gebildet wird, muss gleichzeitig die Wanddicke beträchtlich vergrössert werden, damit die Sperreigenschaften verbessert werden. Ausserdem ist die für solche Tuben in Frage kommende Anzahl von Füllgütern vom Standpunkt der chemischen Beständigkeit aus ziemlich beschränkt. Wenn ein Füllgut beispielsweise eine Hitzesterilisierung benötigt, so kommen diese Tuben als Verpackung überhaupt nicht in Frage, weil nämlich die Seitennaht des Hauptabschnitts bei der Wärmebehandlung aufbrechen kann, wie sie bei der Hitzesterilisierung unbedingt erforderlich ist.

Was die Erholungseigenschaften dieser Tuben anbetrifft, so ist es ausserordentlich schwierig, hierfür die Schichten richtig einzustellen und vorzubereiten. Eine reduzierte Erholungskraft wird dadurch erhalten, wenn man die Schicht des metallischen Materials verdickt, welche das Bestreben hat, eine plastische Deformation zu erfahren, wie es beispielsweise bei Aluminiumfolie der Fall ist. Bei bekannten Laminattuben wird jedoch die Aluminiumfolie nicht zum Einstellen der Erholungseigenschaften benutzt, sondern viel mehr zur Verbesserung der Sperreigenschaften der Produkttube. Zusätzlich führt die Verdickung der plastisch deformierbaren Schicht nicht direkt zu einer Dickenverminderung anderer Schichten. Mit anderen Worten ist die Dicke von anderen Schichten nicht zulässig, selbst wenn die Dicke plastisch verformbaren Schicht vergrössert wird. Sonst würde nämlich die gewünschte chemische Stabilität gegen den Tubeninhalt und die Schutzeigenschaften der Tube gegen die Aussenbedingungen nicht erhalten werden. Das bedeutet, dass die Gesamtdicke der Tube in unzumutbarer Weise vergrössert werden muss. Als Folge davon ist die Bindungsfestigkeit an der Seitennaht und/oder am abgedichteten Abschnitt verringert, so dass der Austritt des Tubeninhalts aus der Tube zugelassen wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Tube der eingangs genannten Art, um die Nachteile bekannter Ausführungen zu vermeiden. Insbesondere wird angestrebt, dass die Tube einfach und billig mit möglichst geringer Wanddik-ke des metallischen Materials hergestellt werden kann und trotzdem robust und zuverlässig ist. Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Tube durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 9 definierten Massnahmen erreicht.

Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Tube sind in den Patentansprüchen 2 bis 8 und besonders vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens in den Patentansprüchen 10 bis 22 umschrieben.

Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäs-sen Tube sind nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:

Fig. la und lb eine Tube im Längsschnitt bzw. in Seitenansicht,

Fig. 2 bis 4 Darstellungen zur Erläuterung mehrerer Herstellungsweisen des Rohlings der Tube der Fig. la und lb,

Fig. 5 und 6 Darstellungen zur Erläuterung der Bearbeitung des Hauptteils der Tube der Fig. la und lb, und

Fig. 7 eine Darstellung zur Erläuterung der Aussenbe-schichtung der Tube der Fig. la und lb mit Kunstharz.

Die in Fig. la und lb dargestellte Tube weist ein Mundstück 1 auf, durch das der Tubeninhalt austritt, eine rohrför-mige Schulter 2, die mit dem rohrförmigen Mundstück 1 verbunden ist, und einen rohrförmigen Hauptteil 3, der mit der Schulter 2 verbunden ist. Diese Hauptteile 1, 2, 3 werden durch eine ununterbrochene Wand 4, 5, 6 aus metallischem Material gebildet, wie z.B. aus Aluminium. Die Wand 4, 5, 6 umgibt einen inneren Hohlraum 7, der den Tubeninhalt aufnimmt. Der metallische Wandabschnitt 6 des Hauptteils 3 weist eine geeignete Dicke im Bereich von 20 bis 70 Mikrometern auf, vorzugsweise zwischen 20 und 50 Mikrometern, und hat keine Seitennaht in seiner Achsrichtung. Die metallische Wand 4, 5, 6 ist an ihrer Aussenseite mit einer Schicht 8 aus Kunstharz mit 50 bis 500 Mikrometern Dicke beschichtet. In Fig. la ist der Hauptteil 4 an einem Ende of5

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fen. Wie die Fig. lb zeigt, wird jedoch dieses Ende in geeigneter Weise abgedichtet und dient als Dichtungsabschnitt 100. Das Abdichten erfolgt auf bekannte Weise nach dem Befüllen der Tube mit dem Tubeninhalt. In dem in Fig. la, lb dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kunstharzschicht 8 an der Aussenfläche der Metallwand 4, 5, 6 angeordnet.

Es ist jedoch zu betonen, dass die Kunstharzschicht 8 auch an der Innenfläche der Metallwand 8 oder sogar an beiden Flächen angeordnet werden kann, je nach dem, wie die Anforderungen gestellt werden. In jedem Fall muss die Gesamtdicke der Schicht bzw. der Schichten 8 von 50 bis 500 Mikrometern betragen.

Die Ausdehnung der Kunstharzschicht 8 auf das Mundstück 1 und die Schulter 2 ist nicht wesentlich und kann bei Bedarf vernachlässigt werden. Die Kunstharzschicht 8 muss also an mindestens einer Stelle, welche von mindestens dem metallischen Wandabschnitt 6 des Hauptteils 3 angeordnet sein. Das Mundstück 1 weist einen Gewindeabschnitt 9 auf, der für den Eingriff und die Halterung einer Schraubkappe dient, die ein passendes Innengewinde aufweist. Die Herstellung der Tube kann auf verschiedene Arten erfolgen, die im folgenden erläutert werden.

Der erste Arbeitsschritt besteht in der Herstellung eines Tubenrohlings aus einem metallischen Ausgangsmaterial, der ein rohrförmiges Mundstück 1, eine rohrförmige Schulter 2 und einen rohrförmigen Hauptteil 3 aufweist, welche alle drei durch eine ununterbrochene Wand 4, 5, 6 gebildet werden. Aluminium oder seine bekannten Legierungen sind am geeignetsten als metallisches Material, obwohl auch andere Materialien eine solche Dehnbarkeit haben, dass sie nicht die Verformungsarbeit beeinträchtigen, beispielsweise Zinn, Blei und Zinn-Blei-laminierte Rohlinge.

Grundsätzlich existieren zwei Wege zur Bildung des Tubenrohlings. Der erste Weg arbeitet mit dem Spritzpressen oder Spritzgiessen und wird anhand der Fig. 2 erläutert, die links den Ausgangs- und rechts den Endzustand darstellt. Das Spritzgiessen und Spritzpressen wird allgemein bei der Bildung metallischer Tuben verwendet. Die beiden grundsätzlichen Herstellungswege werden im folgenden als Verfahrensweise I und Verfahrensweise II bezeichnet.

Bei der Verfahrensweise I benutzt man ein Zentrierwerkzeug 12, einen Formwerkzeugring 13 und einen Stempel 11. Da diese Methode bereits bekannt ist, ist hier keine weitere Erläuterung erforderlich, es muss aber bemerkt werden, dass in Fig. 2 die Bezugszeichen 10,14 ein Ausgangsmaterial bzw. einen Tubenrohling darstellen.

Die zweite Verfahrensweise II wird mit Hilfe eines Ziehvorgangs durchgeführt, der durch einen Abgratvorgang, eine Querschnittsverminderung, einen Stanzvorgang und/oder einen Verbindungsvorgang ergänzt wird (Fig. 3 und 4), wobei stets immer ein Tubenrohling 14 gebildet wird.

Das Ziehen als solches ist in Fig. 3a deutlich gemacht. Das Ausgangsmaterial 10 wird dabei zwischen einem Formwerkzeug 15 und einem Rohlingshalter 16 gehalten und zu einem mit einem Boden versehenen, zylindrischen Körper 20 mittels eines Stempels 11 umgeformt. Fig. 3b zeigt die Art, in der das Mundstück 1 am rohrförmigen Körper 20 angebracht wird, welcher durch den in Fig. 3a dargestellten Formprozess gebildet worden ist, und zwar mittels eines Abgratvorgangs, wobei ebenfalls der Tubenrohling 14 gebildet wird.

Fig. 3c zeigt einen wiederholten Ziehvorgang, der am Boden des zylindrischen Körpers 20 ausgeübt wird.Fig. 3d zeigt einen Schritt, um den Tubenrohling 14 dadurch zu erhalten, dass man das Mundstück 1 durch Stanzen des Bodens des zylindrischen Körpers 20 bildet, welcher gemäss Fig. 3c hergestellt worden ist, und zwar mittels des Stempels 11.

Schliesslich zeigt Fig. 3e das Einschnüren, wobei das Mundstück des Tubenrohlings 14 mittel eines Spannrings 17 und einer umgebenden Formgebungswalze 18 gebildet wird.

Fig. 4a dient zur Erläuterung eines ähnlichen Ziehprozesses, wie er in Fig. 3a dargestellt ist. Fig. 4b zeigt das Stanzen des Bodens des zylindrischen Körpers 20, der auf die in Fig. 4a dargestellte Weise gebildet worden ist. Fig. 4c zeigt die Art, wie der Tubenrohling 14 dadurch gebildet wird, dass man ein mit Gewinde versehenes Mundstück 1 mit dem zylindrischen Körper 20 verbindet, wie er auf die in Fig. 4b dargestellte Weise hergestellt worden ist.

Die Pfeile zeigen die Reihenfolge der Arbeitsschritte in den Fig. 3 und 4 an. Daraus erkennt man, dass eine Vielzahl von Kombinationen der Arbeitsschritte möglich ist. Eine eingehende Erläuterung dieser Verfahren wird jedoch hier unterlassen, da diese als solche bekannt sind.

Im folgenden soll ein zweiter Verfahrensschritt erläutert werden. Er besteht darin, dass eine Bearbeitung des Hauptteils des Tubenrohlings 14 erfolgt. Letzterer ist im ersten Verfahrensschritt gebildet worden. Durch die Bearbeitung wird ein rohrförmiger Körper erzeugt, der eine Wanddicke im Hauptteil von 20 bis 70 Mikrometern aufweist. Wie Fig. 5 und 6 zeigen, besteht das Bearbeiten darin, dass man einen auf einen Aufspanndorn 50 gesetzten Tubenrohling 40 durch eine mit Schmiermittel versehene Ringdüse 21 zwingt. Auf diese Weise wird der Hauptteil 3 bearbeitet. Der rohrförmige Körper 140 mit einer Wanddicke im Hauptteil von 20 bis 70 Mikrometern, vorzugsweise von 20 bis 50 Mikrometern wird auf diese Weise gebildet. Wie Fig. 6 zeigt, kann eine Vielzahl von Ringdüsen 21 mit verschiedenen Arbeitsbedingungen nacheinander verwendet werden, je nach dem zu bearbeitenden Tubenrohling 14. In Fig. 6 sind drei Ringdüsen 21 nebeneinander angebracht worden, um die Wanddicke fortschreitend zu verdünnen.

Beispielsweise kann beim Bearbeiten ein Wanddickenver-ringerungsverhältnis von 5 bis 50% verwendet werden, ferner ein Einlaufwinkel von 0,5 bis 7,0°, ein waagrechter Bearbeitungsabstand von 0,01 bis 1,00 mm und eine Härte des ringförmigen Formwerkzeugs (Formwerkzeugring 21) von 50 bis 100 HRC.

Der Ausdruck Wanddickenverringerungsverhältnis bedeutet das Verhältnis der Verringerung T minus t der Hauptteilwanddicke multipliziert mit 100 und dividiert durch die Ausgangswanddicke T des Tubenrohlings vor der Bearbeitung, d.h. T minus t/Tx 100. Beim Bearbeiten arbeitet man gewöhnlich mit z. B. einem Wanddickenverringerungs-verhältnis von 10 bis 30%, einem Einlaufwinkel von 1 bis 4°, einem waagrechten Bearbeitungsabstand von 0,01 bis 0,75 mm und einer Härte der ringförmigen Metallform von 60 bis 80 HRC. Im bevorzugten Falle beträgt das Wanddik-kenverrringerungsverhältnis etwa 20%, der Einlaufwinkel 2°, der horizontale Bearbeitungsabstand 0,01 bis 0,50 mm und die Härte des Werkzeugs etwa 65 HRC.

Es ist jedoch nicht wesentlich, dass alle diese Voraussetzungen erfüllt sind. Es handelt sich dabei um Erfahrungswerte, und es hat sich gezeigt, dass die Ausbeute beträchtlich vergrössert wird, wenn mindestens eine dieser Bedingungen erfüllt ist. Vom Gesichtspunkt der Vereinfachung des Herstellungsverfahrens, der Senkung der Herstellungskosten und der Qualität der erzeugten Tuben ist es jedoch erwünscht, dass alle obengenannten Voraussetzungen voll erfüllt sind. In den Zeichnungen bedeuten ©,D den Einlaufwinkel bzw. den waagrechten Bearbeitungsabstand, wobei Teile die Richtung anzeigen, in deren der Tubenrohling während der Bearbeitung bewegt wird.

Überflüssige Abschnitte des Hauptteils 3 und des Mundstücks 1 des auf diese Weise gebildeten rohrförmigen Körpers 140 können in jeder bestimmten Länge nach bekannten

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5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

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Verfahren abgetrennt werden. Natürlich muss der überflüssige Teil des Mundstücks 1 in der bestimmten Länge abgetrennt werden, bevor die oben erläuterte Bearbeitung stattfindet.

Der rohrförmige Körper 140 mit einer Hauptteilwanddicke von 20 bis 70 Mikrometern wird somit durch zwei Verfahrensschritte gebildet. Grundsätzlich gibt es zwei Arten, die Verfahrensschritte zur Bildung des rohrförmigen Körpers 140 zu kombinieren. Einer besteht darin, dass man die Bearbeitung nach dem Ziehen vornimmt und die andere besteht darin, dass man die Bearbeitung unter Verwendung des Kaltspritzens und Kaltpressens durchführt. Wie im folgenden zu erkennen ist, liefern beide Kombinationen ganz bestimmte Eigenschaften, die den gestellten Anforderungen an die Tubenqualität und den verwendeten Materialien entsprechen müssen.

Bei der ersten Verfahrensweise, bei der zuerst ein Zieh-prozess durchgeführt wird, ist keine bemerkenswerte Kraft beim Pressen erforderlich. Daher kann diese Verfahrensweise auch mit einer verhältnismässig kleinen Maschine zum Erfolg führen. Diese Verfahrensweise eignet sich also für die Herstellung von Behältern grossen Durchmessers und aus einer Legierung als metallischem Material. Da die Wanddicke der Schulter in diesem Falle klein gehalten werden kann,

wird ferner bei dieser Verfahrensweise beträchtlich an Material gespart und es werden bessere Eigenschaften beim Pressen erhalten, falls es sich um eine zusammendrückbare Auspresstube handelt.

Die zweite Verfahrensweise eignet sich mehr für Tuben aus Reinaluminium und liefert zusammendrückbare Auspresstuben mit einer grösseren Schulterhöhe gemessen vom Boden und verglichen mit den Tuben, die durch Kaltspritzen oder Kaltpressen hergestellt werden. Da der rohrförmige Körper eine genügend grosse Schulterhöhe aufweisen kann, kann die Anzahl der Wiederholungen des Bearbeitens, die Anzahl der Temperungen und die Anzahl der ringförmigen Formwerkzeuge in geeigneter Weise bei dem nachfolgenden Bearbeitungsschritt verringert werden. Folglich ist dabei das Auftreten einer unerwünschten Härtung bei der Bearbeitung weniger gross. Ausserdem ist die Formgebung des Mundstücks in einem einzigen Verfahrensschritt dabei möglich. Die Form des Mundstücks kann dabei leicht, ganz nach Wunsch, erzielt werden.

Das Aufbringen der 50 bis 500 Mikrometer dicken Kunstharzschicht 8 auf den rohrförmigen Körper 140 wird im folgenden erläutert.

Zu diesem Zwecke wird ein Beschichtungsprozess verwendet, der folgendes zum Ziel hat: Bildung einer Kunstharzschicht mit einer grösseren Dicke als eine bestimmte Dicke am rohrförmigen Körper, der eine Hauptteilwanddik-ke von 20 bis 70 Mikrometern hat. Eine Ausgleichung der Dicke der vorstehend genannten Schicht. Eine Ebenheit der Oberfläche der Schicht. Eine gute Verträglichkeit der Schicht mit der Form des rohrförmigen Körpers und eine gute und einfache Bedienungsweise der Beschichtungsmaschine.

Zu diesem Zweck können viele bekannte Verfahren verwendet werden wie z.B. wiederholtes Lackieren mit einem flüchtigen Lack auf dem rohrförmigen Körper 140, die Schmelzverschweissung durch Erhitzen eines Kunststoffilms auf dem rohrförmigen Körper 140, eine Laminierung, wobei der von einem T-Werkzeug extrudierte Kunststoff unter Druck einem in Drehbewegung versetzten rohrförmigen Körper 140 zugeführt wird, die Tauchbeschichtung des rohrförmigen Körpers 140, die Beschichtung des rohrförmigen Körpers 140 unter Anlegung einer elektrischen Spannung in der flüssigen Phase, die Pulverbeschichtung des rohrförmigen Körpers 140 usw. Im Hinblick auf die Form des rohrförmigen Körpers ist die Pulverbeschichtung unter diesen

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Verfahren am meisten vorzuziehen. Insbesondere eignet sich die elektrostatische Pulverbeschichtung am meisten für die Bildung der Kunstharzschicht 8 auf der Oberfläche und/oder auf der Innenfläche des rohrförmigen Körpers 140. 5 Die Beschichtung des rohrförmigen Körpers mit der Kunstharzschicht kann nur an der Aussenseite des rohrförmigen Körpers oder nur an der Innenseite desselben oder an beiden Seiten durchgeführt werden, je nach den an die Tube gestellten Anforderungen und dem Verwendungszweck, io Die Beschichtung der Aussenseite des rohrförmigen Körpers ist besonders wirksam, um das Anlaufen im Gewindeabschnitt des Mundstücks zu verhindern, um die mechanische Festigkeit an der Grenzfläche zwischen der Schulter und dem Hauptteil zu verbessern und um das Aussehen der 15 Tube zu verbessern. Die Beschichtung an der Innenseite des rohrförmigen Körpers ist besonders wirksam, um die Verschlechterung des Tubeninhalts zu verhindern, das Auftreten von feinen Löchern und Rissen auszuschalten usw. Alle diese Vorteile werden gleichzeitig erhalten, wenn die Beschich-20 tung auf beiden Seiten des rohrförmigen Körpers 140 durchgeführt wird. In jedem Falle sollte die gesamte Schichtdicke 50 bis 500 Mikrometer betragen, um eine gute Erholungseigenschaft und eine Biegsamkeit der fertigen Tube während des Gebrauchs zu gewährleisten.

25 Im folgenden wird eine elektrostatische Pulverbeschich-tungsmethode beschrieben, die dazu dient, um die Kunstharzschicht am rohrförmigen Körper anzubringen.

Wie in Fig. 7 zeigt, wird der rohrförmige Körper 140 mittels eines Aufspanndorns 23 an eine elektrische Erdleitung 30 gelegt. Teilchen 25 des gewählten Kunstharzes werden elektrostatisch aufgeladen und dann auf den rohrförmigen Körper 140 mittels einer elektrostatischen Beschichtungsdüse 24 aufgebracht, so dass sie an der Wand des rohrförmigen Körpers 140 mit gleichförmiger Dicke haftenbleiben. Dann wird 35 der rohrförmige Körper 140 erhitzt, um eine Schmelzverschweissung der Kunstharzteilchen zu bewirken. Bei der darauffolgenden Abkühlung wird die in den Fig. la und lb dargestellte Tube erhalten.

Das für die Teilchen zu verwendende Kunstharzmaterial 40 muss eine gute Bindung mit dem metallischen Körper eingehen können, eine gute Biegsamkeit aufweisen, eine gute Luftdurchlässigkeit, Wasserbeständigkeit und darf den Tubeninhalt nicht angreifen. Daher eignen sich für diese Zwek-ke vor allem Thermoplaste wie Polyvinylchlorid, ferner ge-45 sättigte Polyester, Polyamide und Polyolefine wie Polyäthylen und Polypropylen und schliesslich Vorpolymerisate von in der Wärme aushärtenden Harzen wie Epoxyharze und ungesättigte Polyester.

Für die Herstellung der Tuben können an sich alle ge-50 nannten Kunstharze und weitere Kunstharze mit Vorteil verwendet werden. Die Verwendung von Thermoplasten ist jedoch dann vorzuziehen, wenn das offene Ende des rohrförmigen Hauptteils 3 nach dem Einfüllen des Tubeninhalts abgedichtet werden soll.

55 Besonders geeignet für diesen Zweck ist Polyäthylen, da es eine ausreichende Biegsamkeit hat und vollkommen neutral gegen alle Tubeninhaltsstoffe ist. Es unterscheidet sich auch aus hygienischen und lebensmittelchemischen Gründen von den meisten anderen Kunstharzen.

60 Um eine gute Bildung der Kunstharzschicht durch elektrostatisches Beschichten zu erhalten, ist es wesentlich, die Arbeitsbedingungen in geeigneter Weise auszuwählen wie z.B. die elektrische Spannung, die Entladungsgeschwindigkeit, die Entladungsdauer, den Entladungsabstand, den Ent-65 ladungswinkel, die Korngrössenverteilung der Kunstharzpulver, die Erwärmungszeit nach der Abscheidung der Kunstharzteilchen, die Erwärmungstemperatur usw. je nach den verschiedenen Anforderungen und den gestellten Bedin

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gungen wie z.B. die gewünschte Dicke der Schicht oder der Schichten, die Zusammensetzung des Kunstharzes, die Lage der Kunstharzschicht, die auf diese Weise gebildet werden soll, usw.

Um zum Beispiel eine Kunststoffschicht von 100 Mikrometern Dicke an der äusseren Oberfläche des rohrförmigen Körpers 140 zu erhalten, wurden gute Erfolge mit folgenden Arbeitsbedingungen gemacht. Elektrische Spannung ungefähr 90 kV, eine Abscheidungsgeschwindigkeit von 120 bis 150 g/min, eine Entladungsdauer von 5 bis 7 sek, einen Entladungsabstand von 20 bis 30 cm, einen waagrechten Entladungswinkel, eine Korngrössenverteilung von 30 bis 100 Mikrometern, eine Erhitzungsdauer von ungefähr 5 min, eine Erhitzungstemperatur von 180 °C oder ähnlich und eine Einzelbeschichtung oder eine gleichzeitige Beschichtung.

Wahlweise können aber auch die Bedingungen folgen-dermassen gewählt werden. Elektrische Spannung von etwa 90 kV, eine Entladungsgeschwindigkeit von 50 g/min oder

ähnlich, eine Entladungsdauer von 5 bis 7 sec, einen Entladungsabstand von etwa 20 cm, einen waagrechten Entladungswinkel, eine Korngrössenverteilung von 30 bis 100 Mikrometern, eine Erwärmungsdauer von 10 min, eine Er-5 wärmungstemperatur von 200 °C und eine dreimalige Beschichtung vor der abschliessenden Erwärmung und Abkühlung.

Im folgenden wird die Beziehung zwischen der metallischen Wanddicke des Hauptteils und der Dicke der entspre-lo chenden Kunstharzschicht erläutert. Diese Beziehung hängt von der Art des verwendeten Kunstharzes, dem Tubendurchmesser, der Art des metallischen Materials ab usw. In jedem Fall wird die Dicke in dem obenerwähnten Bereich gewählt, je nach der Verwendungsart und den gewünschten Erls holungseigenschaften, den Auspresseigenschaften, der mechanischen Festigkeit und anderen Anforderungen. Bevorzugte Beispiele für die Materialdicken sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.

Tabelle 1

Material

Kunstharz

Tubendurchmesser mm

Wandstärke im Hauptteil Material (|im) Kunstharz (um)

AI

Polyäthylen

35

20

350 io

AI

Polyäthylen

35

40

300 o

AI

Polyäthylen

35

70

240 i

AI

Epoxyharz

35

60

110 o

AI

Polyester

35

60

140 o

AI

Polyäthylen

25

30

320 io

Sn

Polyester

20

200 io

Pb

Epoxyharz

50

70

150 i

Al-Legg. (>99% AI)

Polyäthylen

35

50

310 o

Sn-Pb laminierter

Epoxyharz

30

40

120 o

Rohling

AI

Polyäthylen

90

70

500 io

AI

Polyäthylen

35

50

180 o

Es bedeuten: i = Innenbeschichtung o = Aussenbeschichtung

Wie bereits erwähnt, muss die Art des Kunstharzes, die Dicke der Kunstharzschicht, die Dicke der Metallschicht im Hauptteil und die Lage der Kunstharzschicht vorher sorgfaltig ausgewählt werden. Bei geeigneter Auswahl und Anpassung aller dieser Betriebsparameter weisen die hergestellten Tuben die gewünschten Erholungseigenschaften, Auspresseigenschaften und mechanischen Festigkeiten auf, wobei alle genannten Eigenschaften in weiten Grenzen variiert werden können. Die auf diese Weise hergestellten Tuben saugen keine Luft an wie Kunststofftuben und erlauben auch nicht, dass sich die Luft, die einmal eingedrungen ist, in denselben verbleibt. Ausserdem haben sie ausreichende Korrosionsfestigkeit. Ausserdem wird auf diese Weise das unerwünschte Anlaufen am Mundstück wirksam verhindert, wenn man die Kunstharzschicht bis zum Mundstück hinauszieht und also nicht nur den Hauptteil und die Schulter mit Kunstharz beschichtet. Ferner hat eine solche Tube den grossen Vorteil, dass es sich um eine seitennahtlose Tube vom Monoblocktyp handelt. Das ergibt sich aus folgenden Einzelheiten.

1. kein Aufreissen der Seitennaht und kein Austreten des Tubeninhalts.

2. gute Sperreigenschaften gegenüber Gasen.

3. kein Absinken oder keine Verformung der rohrför-so migen Schulter.

4. gefalliges Aussehen.

5. gute Eignung zum Bedrucken.

Beispiel 1

ss Als Ausgangsmaterial wird Reinaluminiumrohr mit 21,95 mm Aussendurchmesser, 8,5 mm Innendurchmesser und einer Wanddicke von 5,6 mm verwendet und dann einem Kaltpressvorgang unterworfen. Auf diese Weise wird ein Tubenrohling mit einer Hauptteilwanddicke von 110 Mi-60 krometern, einem Aussendurchmesser von 22,2 mm und einer Schulterhöhe von 54 mm vom Boden aus gemessen, erzeugt. Dieser Tubenrohling wird dann dreimal der Bearbeitung mittels Formwerkzeugen Nr. 1 bis 3 unterworfen, um einen rohrförmigen Körper mit einer Hauptteilwanddik-65 ke von 67 Mikrometern, einer Schulterhöhe von 82,5 mm ' vom Boden aus gemessen und einem Aussendurchmesser von 22,10 mm zu erhalten. Die Arbeitsbedingungen können den Tabellen 2 und 3 entnommen werden.

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Tabelle 2

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Nr. Innendurchmesser Einlaufwinkel Härte Verhältnis der Waagrechter Be-

(mm) (°) (HRC) Wanddickenver- arbeitungsab-

ringerung (%) stand (mm)

1

22,15

2

64

24

0,75

2

22,13

2

64

14

0,75

3

22,10

2

64

7

0,75

Tabelle 3

Arbeitsschritt Hauptteil-Wanddicke Schulterhöhe

(mm) (mm)

Impact extruding 0,11 54

Ironing 1. 0,084 64,53

2. 0,072 75,82

3. 0,067 82,5

Der rohrförmige Körper mit einer Hauptteilwanddicke von 67 mm wurde dann ausreichend gespült und entfettet und während 5 bis 7 Minuten bei 500 °C getempert, bis eine genügende Abnahme der Härte erzielt worden ist. In der Zwischenzeit wurde ein Polyäthylen, dessen Bindungseigenschaften durch Zusatz von Carboxylgruppen verbessert worden ist, so weit zerkleinert, dass Kunstharzteilchen von 30 bis 100 Mikrometern Durchmesser entstanden. Diese Teilchen wurden bei 90 kV elektrostatisch aufgeladen und auf die Oberfläche des rohrförmigen, geerdeten Körpers 140 aufgebracht. Die Beschichtungsdauer betrug 7 sec mit einer Geschwindigkeit von 150 g/min. Dabei wurde der rohrförmige Körper gleichförmig mit dem Polyäthylenpulver bedeckt. Diese Teilchen wurden dann mit der Oberfläche des rohrförmigen Körpers im geschmolzenen Zustand verbunden, und zwar durch Erhitzung auf 200 °C während 10 min. Auf diese Weise wurde eine Kunstharzschicht von etwa 150 Mikrometern Dicke erhalten. Bei Bedarf kann eine Lackierung auf der so erhaltenen Tube noch durchgeführt werden. Die so erhaltene Tube hat ein Verhältnis der Metalldicke zu der Kunstharzdicke von etwa 1:2, und zwar im Hauptteil 3, so dass die durch die Kunstharzschicht erzeugte Nachgiebigkeit etwas grösser ist als die der Metallschicht. Als Folge davon werden kleine Biegungen und Unebenheiten, die bei handelsüblichen metallischen Auspresstuben unvermeidlich sind, in 25 geeigneter Weise ausgeschaltet. Wenn die Tube sehr stark gedrückt wird, wird die plastische Verformung der Metallschicht sehr massgebend sein, um die Nachgiebigkeit und die Rückstellkraft der Tubenwand zu überwinden. Daher wird auf diese Weise das Einsaugen und der Verbleib von Luft in 30 der Tube verhindert und auf diese Weise wird auch die Berührung des Tubeninhalts mit der Luft ausgeschaltet, die sonst den Tubeninhalt ungünstig beeinflussen könnte und vor allen Dingen auch die Auspresseigenschaften sehr ungünstig beeinflusst.

Beispiel 2

Der rohrförmige Körper wies im Hauptteil eine Wanddicke von 67 Mikrometern auf, eine Schulterhöhe von 40 82,5 mm und einen Aussendurchmesser von 22,10 mm. Das wurde durch dreifache Bearbeitung mittels Formwerkzeugen erzielt. Eine weitere Bearbeitung führte schliesslich zu einer Hauptteilwanddicke von 50 Mikrometern, einer Schulterhöhe von 110,5 mm und einem Aussendurchmesser von 45 22,10 mm. Die Tabelle 4 zeigt die Arbeitsbedingungen.

Tabelle 4

Nr. Innendurchmesser Einlaufwinkel Härte Verhältnis der Waagrechter Be-

(mm) (°C) (HRC) Wanddickenver- arbeitungsab-

ringerung (%) stand (mm)

4 22,07 2

Der so erhaltene rohrförmige Körper wurde gespült und in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 entfettet. Dann wurde Polyäthylen bei 60 kV aufgeladen und auf den rohrförmigen Körper während 5 sec mit einer Geschwindigkeit von 150 g/ min aufgebracht. Das Aufschmelzen und Verschweissen erfolgte dann durch eine 5minütige Erhitzung auf 180 °C, wobei auf dem rohrförmigen Körper eine Kunstharzschicht von 100 Mikrometern gebildet worden ist.

Die so erhaltene Tube wies ein Verhältnis zwischen Metalldicke zu Kunstharzschichtdicke von 1:2 auf. Daher ist die gesamte Dicke der Tube im Hauptteil 150 Mikrometer, obwohl das Verhältnis der Dicken der Schichten gleich dem im Beispiel 1 ist.

65 25 0,50

55

Da die gesamte Wanddicke um etwa 70 Mikrometer im Vergleich z.B. 1 verringert worden ist, wurden die Auspresseigenschaften der Tube auf diese Weise noch weiter verbessert. Auch die Erholungskrafteigenschaft der Tubenwand er-

60 wies sich als etwas besser als im Beispiel 1.

Als Folge davon wurden Unebenheiten, Biegungen und Falten während des Gebrauchs noch weiter zurückgedrängt und ein besseres Aussehen der Tube gewährleistet.

65 Beispiel 3

Als Ausgangsmaterial wurde ein Reinaluminiumkörper von 34,8 mm Durchmesser und eine mittige Bohrung von 11 mm sowie eine Wanddicke von 3,3 mm dem Kaltpressen

635 292

unterworfen. Es wurde ein Tubenrohling mit einer Hauptteilwanddicke von 80 Mikrometern, einer Schulterhöhe von 100 mm vom Boden aus gemessen und ein Durchmesser von 35 mm erhalten. Der Tubenrohling wurde dann einer dreifachen Bearbeitung gemäss Tabellen 5 und 6 unterworfen. Dabei wurde ein rohrförmiger Körper mit einer Hauptteilwanddicke von 44 Mikrometern, einer Schulterhöhe von 195 mm und einem Durchmesser von 34,9 mm erhalten.

Tabelle 5

Nr.

Innendurchmesser Einlaufwinkel Härte (mm) (°) (HRC)

Verhältnis der Wanddickenverringerung (%)

Waagrechter Bearbeitungsabstand (mm)

34,98 34,95 34,94

2 2 2

65 65 65

19

20 15

0,50 0,50 0,50

Tabelle 6

Arbeitsschritt Hauptteil-Wanddicke Schulterhöhe

(mm) (mm)

Impact extruding

0,080

100

Ironing 1.

0.065

125

2.

0,052

156

3.

0,0442

195

Der rohrförmige Körper mit der Wanddicke von 44 Mikrometern im Hauptteil wurde dann 7 min lang bei ungefähr 500 °C getempert, gespült und entfettet. Darauf wurde der 2o rohrförmige Körper geerdet und drehbeweglich für die elektrostatische Pulverbeschichtung mit Polyäthylen (Korngrös-sen 30 bis 150 Mikrometern) abgestützt. Auf diese Weise wurde eine innere Kunstharzschicht und eine äussere Kunstharzschicht mit einer Dicke von 50 Mikrometern bzw. 25100 Mikrometern erhalten. Die Beschichtungsbedingungen sind in der Tabelle 7 angegeben.

Tabelle 7

Beschichtungseinrichtung Entladungs- Tempern

Art Stellung Abstand (m) Spannung Geschwin- Druck Dauer

(kV) digkeit (kg/cm2 (sec)

(g/min)

auto REP-Z (*)

auto REP rotary gun (*)

horizontal fixed vertikal downward fixed

210

Aussenfläche 90 50

Innenfläche 90 67

1,4

200 °C 10 min

180°C 5 min

Die im Beispiel 3 erhaltene Tube wies eine gesamte Wanddicke im Hauptteil von ungefähr 190 Mikrometern und ein Verhältnis der Metalldicke zu der Kunststoffdicke von 1:3,2 auf. Sie zeigte also eine Laminatbauweise, wobei die Metallschicht zwischen zwei Kunststoffschichten eingeschlossen ist, was eine ausgezeichnete Auspresscharakteristik und mechanische Festigkeit gewährleistete. Die gemäss Beispiel 3 hergestellte Tube zeigt ferner keine Unebenheiten, Falten oder Knicke, wie sie bei metallischen Auspresstuben ziemlich häufig auftreten und dort praktisch unvermeidlich sind, so dass die Ausschussrate dort ziemlich hoch ist, während sie hier sehr niedrig liegt. Ausserdem wurden sehr gute Auspresseigenschaften festgestellt und es traf auch kein Tubeninhalt nach draussen durch, aufgrund von Undichtigkeiten des Hauptteils. Letzteres ist nämlich der wichtigste Nachteil der Laminattuben, wie es eingangs schon erläutert so worden ist. Da ausserdem die Metallwand vollständig von der Kunstharzschicht bedeckt war, trat auch keine Verunreinigung des Mundstücks auf. Ausserdem war das Aussehen und das Gefühl beim Anfassen der Tube so gut wie bei Plastiktuben. Es trat jedoch im Gegensatz zu letzteren kein 55 Nachsaugen und kein Verbleib von Luft auf, was der Erholung der Tube zuzuschreiben ist. Letzteres ist nämlich der Hauptnachteil der Kunststofftuben, was eingangs schon erläutert worden ist. Auf diese Weise ist also ein ganz beträchtlicher technischer Fortschritt im Vergleich zu allen bekann-60 ten Arten von Auspresstuben erzielt worden.

s

3 Blatt Zeichnungen

Claims

635 292

2

PATENTANSPRÜCHE

1. Seitennahtlose Tube vom Verbundstoff-Monoblock-typ, gekennzeichnet durch ein rohrförmiges Mundstück (1), aus dem der Tubeninhalt austritt, eine mit dem Mundstück (1) verbundene, rohrförmige Tubenschulter (2) und einen mit der Tubenschulter (2) verbundenen, rohrförmigen Hauptteil (3), wobei eine ununterbrochene Wand aus metallischem Material und ein hohler Innenraum (7) zur Aufnahme des Tubeninhalts vorhanden sind, wobei die Wand (6) des Hauptteils (3) in Achsrichtung nahtlos ist und eine Dicke von 20 bis 70 Mikrometer hat und wobei die Wand mindestens im Bereich des Hauptteils (3) 50 bis 500 Mikrometer dick mit Kunstharz beschichtet ist.
2. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptteil (3) an einem seiner beiden Enden einen abgedichteten Abschnitt (100) aufweist, um den Innenraum (7) zu verschliessen.
3. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mundstück (1) einen Gewindeabschnitt (9) aufweist.
4. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das metallische Material Aluminium, Aluminiumlegierung, Zinn, Blei oder Zinn-Blei-laminiertes Material ist.
5. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (8) Polyvinylchlorid, gesättigtes Polyesterharz, Polyamid, Polyäthylen, Polypropylen, Epoxyharz und/oder ungesättigtes Polyesterharz enthält.
6. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Oberfläche der Wand in dem dem Hauptteil (3) entsprechenden Abschnitt mit mindestens einer Kunstharzschicht (8) beschichtet ist.
7. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Oberfläche der Wand in dem dem Hauptteil (3) entsprechenden Abschnitt mit mindestens einer Kunstharzschicht (8) beschichtet ist.
8. Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die innere als auch die äussere Oberfläche der Wand in dem dem Hauptteil (3) entsprechenden Abschnitt mit mindestens einer Kunstharzschicht (8) beschichtet ist.
9. Verfahren der Herstellung einer Tube nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

- dass aus einem metallischen Ausgangsmaterial ein Tubenrohling mit einem rohrförmigen Mundstück, mit einer rohrförmigen Schulter und mit einem rohrförmigen Hauptteil gefertigt wird, die alle drei durch eine ununterbrochene Wand gebildet sind,

- dass der Hauptteil des Tubenrohlings so bearbeitet wird, dass ein rohrförmiger Körper entsteht, wobei die Wanddicke des Hauptteils 20 bis 70 Mikrometer beträgt und

- dass auf die Wand des rohrförmigen Körpers 50 bis 500 Mikrometer dick Kunstharz aufgebracht wird.
10. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenrohling aus dem Ausgangsmaterial durch Ziehen, Abgraten, Querschnittsverminderung, Stanzen und/oder Verbinden gebildet wird.
11. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenrohling aus dem Ausgangsmaterial durch Kaltspritzen oder Kaltpressen gebildet wird.
12. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeiten mit mindestens einem Formwerkzeugring ausgeführt wird.
13. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bearbeiten mit einem Verhältnis der Wanddickenverringerung von 5 bis 10%, vorzugsweise von 10 bis 30%, durchgeführt wird.
14. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbringen Kunstharzpulver auf der Wand des rohrförmigen Körpers abgeschieden werden, die dann erhitzt werden, um eine Schmelzverschweissung zu bewirken.
15. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (8) Polyvinylchlorid, ge-

5 sättigtes Polyesterharz, Polyamid, Polyäthylen, Polypropylen, Epoxyharz und/oder ungesättigtes Polyesterharz enthält.
16. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die äussere Oberfläche der Wand des rohr-

lo förmigen Körpers mindestens eine Kunstharzschicht aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die innere Oberfläche der Wand des rohrförmigen Körpers mindestens eine Kunstharzschicht aufge-

15 bracht wird.
18. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl auf die innere als auch auf die äussere Oberfläche der Wand des rohrförmigen Körpers mindestens eine Kunstharzschicht aufgebracht wird.

20 19. Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeugring mit einem Einlaufwinkel von 0,5 bis 7°, vorzugsweise von 1 bis 4°, verwendet wird.
20. Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeugring mit einem waagrechten

25 Bearbeitungsabstand von 0,01 bis 1,00 mm, vorzugsweise von 0,01 bis 0,75 mm, verwendet wird.
21. Verfahren nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formwerkzeugring mit einer Härte von 50 bis 100 HRC, vorzugsweise von 60 bis 80 HRC, verwendet

30 wird.
22. Verfahren nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzpulver beim Abscheiden elektrostatisch aufgeladen werden.