CH641133A5 - Verfahren zum verarbeiten von klaerschlamm. - Google Patents

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CH641133A5
CH641133A5 CH494179A CH494179A CH641133A5 CH 641133 A5 CH641133 A5 CH 641133A5 CH 494179 A CH494179 A CH 494179A CH 494179 A CH494179 A CH 494179A CH 641133 A5 CH641133 A5 CH 641133A5
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Arthur Dentler
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Escher Wyss Ag
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von Klärschlamm. Es geht hier um Klärschlammungen, welche in grossen Mengen bei Betrieb von Kläranlagen zur Behandlung kommunaler und industrieller Abwässer anfallen.
Mancherorts ist es möglich, den Klärschlamm als gefaulten Dünnschlamm direkt auf landwirtschaftliche Nutzflächen auszubringen. Dabei ergeben sich allerdings eine Reihe von Problemen und Kosten hinsichtlich erforderlicher
Faulung, Hygienisierung, Stapelung und Transport. Manche Klärschlämme sind auch mit Schwermetallen, Giftstoffen, der Umwelt nicht zumutbaren Stoffen belastet, so dass diese Art des Ausbringens nicht möglich ist.
In dicht besiedelten Gebieten mit grossem Schlammanfall ist auch diese Ausnützung schon deshalb nicht möglich, da die Transport-, bzw. transportkostenmässig erreichbaren oder verfügbaren landwirtschaftlichen Nutzflächen überfordert würden.
Es wurde also auch schon praktiziert, die anfallenden Klärschlämme einzudicken oder sogar zu trocknen und sie in dieser Form in die Landwirtschaft auszubringen oder, und besonders wo es hinsichtlich der vorhandenen Schadstoffe oder sonstwie nicht möglich ist, zu verbrennen, gegebenenfalls vermischt mit einem fossilen Brennstoff.
Die bisherigen Verfahren dieser Art weisen verschiedene Mängel aus betreffend Umweltbelastung durch das allfällige Produkt selber oder durch einen Anlagebetrieb, meistens wegen penetrant riechender oder sogar aus hygienischen Gründen unakzeptablen Abgasen. Auch die Wirtschaftlichkeit der bisherigen Verfahren muss kritisch in Betracht gezogen werden.
Eine erste Aufgabe der Erfindung ist es, den Klärschlamm im Volumen zu reduzieren und zu mindestens einem ohne Bedenken rezyklierbaren Produkt wirtschaftlich zu verarbeiten, wobei das Verfahren bzw. der entsprechende Anlagebetrieb die Umwelt minimal belasten soll. Des weiteren soll das neue Verfahren, je nach der Beschaffenheit des Klärschlamms, d.h. je nach dem Heizwert seine Trockensubstanz energetisch selbstversorgend oder energieliefernd sein.
Als Lösung wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass der Klärschlamm im kontinuierlichen Prozess zuerst mechanisch entwässert, dann unter Vermischen mit Add-Back-Material zum Granulat aufbereitet wird, welches in einem Kontaktfliessbetttrockner getrocknet wird, wobei zum Fluidisieren der Wirbelschicht im Trockner ausschliesslich die beim Trocknen entstehenden Gase angewendet werden, die im Kreislauf durch die Schicht geschickt werden, und dass ein Teil des getrockneten Granulats als mindestens ein Bestandteil des Add-Back-Materials benutzt wird.
Als Produkt bekommt man ein stark im Volumen reduziertes, keimfreies trockenes Granulat, das kosten-und transportgünstig in vielen Fällen in der Landwirtschaft verwendbar ist. Das Verfahren belastet die Umwelt nicht, da die beim Trocknen entstehenden Gase im Kreislauf geführt werden. So wird es in einer inerten Atmosphäre getrocknet, was wirtschaftlich höhere Trocknungstemperaturen zulässt, die zu der Sterilisation des Gutes führen ohne zum Brennen des Gutes zu führen, wodurch die Umwelt minimal belastet wird.
Überhaupt keine Trocknungsabgase gelangen in die Atmosphäre, wenn die beim Trocknen entstehenden, den Bedarf des Fluidisierens übersteigenden Überschussgase abgeführt werden und durch Kontakt mit dem zu entwässernden Dünnschlamm kondensiert werden, welcher dadurch erwärmt wird. Dadurch wird auch die mechanische Entwässerung effektiver.
Eine energetische Autarkie bezüglich des Wärmebedarfs des Verfahrens wird dadurch erzielt, dass zum Beheizen der Wirbelschicht Wärme benutzt wird, welche zweckmässig durch Verbrennen mindestens eines Teils des produzierten trockenen Granulats in einem dem Trockner zugeschalteten Kessel erzeugt wird.
Zu einem anderen Produkt führt eine besondere Durchführungsform des Verfahrens, wenn das Verbrennen im Kessel in einer Wirbelschicht erfolgt, zum Entstehen eines Aschegranulats, welches als Produkt der Schicht entnommen wird.
Im weiteren wird ein Durchführungsbeispiel des Verfah5
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rens und die dadurch erzielbaren Vorteile anhand einer Zeichnung näher beschrieben und erklärt.
In der Zeichnung wird eine zum Durchführen des Verfahrens gebaute Anlage schematisch dargestellt. Ein zu verarbeitender Klärschlamm, in diesem Fall Frischschlamm wird zuerst durch eine Leitung 1 in einen Zentrifugaldekanter 2 geliefert, wo eine mechanische Entwässerung des Schlammes erfolgt.
Diese mechanische Entwässerung kann auch durch jedes andere mechanische Entwässerungssystem, z.B. eine Siebband- oder Kammerfilterpresse, ersetzt werden. Der hier beschriebene Zentrifugaldekanter eignet sich besonders gut, weil er voll kontinuierlich und im geschlossenen System arbeitet. Dies ist besonders bei dem zu verarbeitenden Frischschlamm von Bedeutung, da dadurch die Umwelt gegen die Geruchspollution geschützt ist. Es sei schon hier bemerkt, dass das erfindungsgemässe Verfahren nicht nur mit Frischschlamm durchführbar, das heisst mit dem Klärschlamm in dem Zustand, wie dieser von Abwässern in der Kläranlage gewonnen wird. Es kann auch der sogenannte Faulschlamm verarbeitet werden, d.h. ein Klärschlamm, der vorher einem aeroben oder anaeroben Faulprozess in einem Faulturm oder durch Ch-Begasung stabilisiert wurde.
Die Möglichkeit, den Frischschlamm direkt verarbeiten zu können, ist jedoch ein grosser Vorteil des erfindungsge-mässen Verfahrens, da dadurch die zum Faulprozess nötigen Investitionen entfallen.
Der dünne Klärschlamm-Frischschlamm mit einem Trok-kensubstanzgehalt von 2-6% TS wird, wie es noch später erklärt wird, mit Vorteil um ca. 60° aufgeheizt. Durch diese Schlammvorheizung lässt sich die übliche Entwässerungsleistung des Zentrifugaldekanters auf 15-28% TS, je nach der Zusammensetzung des Klärschlamms verschieden, um weitere ca. 2-5% TS steigern.
Dem vorgeheizten Schlamm werden zur besseren Entwässerung noch vor dem Eintritt in den Dekanter 1 übliche Flok-kungsmittel zudosiert.
Das abgesonderte Wasser wird über eine Leitung 3 in die Kläranlage zurückgeführt.
Der mechanisch entwässerte Schlamm wird über eine Pumpe 4 zu einem Mischgranulator 5 transportiert. In diesem Mischgranulator 5 wird der entwässerte Schlamm im Add-Back-System in eine für die nachfolgende Trocknung und spätere Verwendung gerechte Form, zum feuchten Granulat, aufbereitet, und zwar unter Vermischen mit Add-Back-Mate-rial. Dieses Add-Back-Material ist hauptsächlich ein Teil des Produkts der nachfolgenden Trocknung, das getrocknete Granulat, und weiterer Staub aus der Trocknung, und, soweit vorhanden, Flugstaub aus der Verbrennung, wie es nachstehend beschrieben wird. Es wird eine Korngrösse von 0,1-8 mm erzielt.
Der entwässerte Dickschlamm wird von der Pumpe 4 gleichmässig und regulierbar dosiert in den Mischgranulator 5 geliefert. Das Add-Back-Material wird:
a) das trockene Granulat aus Trockengranulat-Silo 6 über eine Dosierschnecke 7
b) der Staub aus der Trocknung aus dem Sichter 8 über eine Zellenradschleuse 9
c) die Flugasche über eine Leitung 10 geliefert.
Der Mischgranulator 5 ist mit Vorteil ein bekannter schnellaufender Mischer mit messerartigen Mischorganen 11. Mit ihm kann in einer Prozessstufe ein gewünschtes bzw. erforderliches Granulat aufbereitet werden. Sein Vorteil besteht darin, dass das als Add-Back-Material zurückgeführte Trockengranulat an den messerartigen Mischorganen zerschlagen wird und so die gerechte Grösse der Körner erzielt wird, an denen sich dann der zu granulierende Dickschlamm anballt. Wie an sich bekannt, stellt sich die gewünschte, bzw. erforderliche gerechte Form, d.h. die Korngrösse und das Kornspektrum des aufzubereitenden, zu trocknenden Granulats in Abhängigkeit von Verhältnis Dickschlamm/Add-Back-Material, durch Drehzahl des Mischers und seine Bestückung mit den messerartigen Mischorganen.
Die Aufbereitung des zu trocknenden Granulats erfolgt kontinuierlich und das Granulat wird direkt in den Kontaktfliessbetttrockner 12 ausgetragen, aus dem es getrocknet in Form des Trockengranulats durch eine Zellenradschleuse 13 austritt. Durch eine entsprechende Transportleitung 14 wird es ins Trockengranulat-Silo 6 transportiert.
Die nicht als Add-Back-Material benötigte Granulatmenge, die Produktion, kann aus dem Silo 6 kontinuierlich oder in Chargen entnommen werden. Die Trocknung des feuchten Granulats erfolgt im an sich bekannten Kontakt-fliessbetttrocknern 12 nach dem Prinzip der Kreuzstrom-Trocknung in Wirbelschicht 15. Die Trocknungswärme wird in die Wirbelschicht über Wärmeaustauschsystem mit Kontaktflächen 16 zugeführt. Zum Fluidisieren der Wirbelschicht werden ausschliesslich die beim Trocknen entstehenden Gase angewendet, welche im Kreislauf durch die Schicht geschickt werden. Diese inerten Gase, Dämpfe, Brüden werden durch eine Leitung 17 im Kreislauf von dem Trockner 12 zurück in den Verteilkasten 18 des Trockners geführt und über einen Anströmboden wieder durch die Schicht zwecks ihres Fluidisierens geschickt. Dazu sind in dem Kreislauf Gebläse 19 bzw. 20 eingesetzt. Unterwegs werden die Gase in dem Sichter 8 entstaubt, und der dort gefasste Trocknungsstaub wird auf erwähnte Weise als ein Teil des Add-Back-Materials zur Aufbereitung des feuchten Granulats benutzt.
Die Überschussgase, d.h. die Brüden, welche beim Trocknen entstehen und den Mengenbedarf des beschriebenen Kreislaufes zum Fluidisieren der Wirbelschicht übersteigen, werden aus dem System abgezogen. Dazu ist hinter dem Kreislaufgebläse 19 eine Abzweigleitung 21 vorgesehen, durch welche die Überschussgase in einen Mischkondensator 22 geführt werden, wo sie im direkten Kontakt mit dem frisch zur Verarbeitung geführten Klärschlamm vollständig kondensiert werden. Der Schlamm fliesst durch die Leitung 1 über eine Pumpe 23,nimmt die Kondensations wärme auf und fliesst dann, wie früher erklärt, zu dem Dekanter 2.
Im Gegensatz zu bekannten Hochtemperatursystemen, welche mit 500° bis 900°C heisser Trocknungsluft arbeiten, erfolgt in diesem erfindungsgemässen Verfahren die Trocknung in Niedertemperaturbereich 100° bis 300°C. Dabei wird das Gut nicht von Luft oder Rauchgasen fluidisiert, sondern nur mittels der inerten Gase im Kreislauf, wobei die Trocknungswärme im wesentlichen nur über die in die Wirbelschicht eingebauten Wärmeaustauscher 16 zugeführt wird.
Auf diese Weise kann ein Trocknungswirkungsgrad nahe 100% erzielt werden, wobei aber das Gut nicht brennt, jedoch können Temperaturen angewandt werden, die Sterilisation, d.h. Hygienisierung des Produkts garantieren. Ohne Gefahr kann das Gut auf 150° und kurzzeitig auf 200° erhitzt werden.
Das Trocknungssystem zeichnet sich also durch folgende Vorteile aus:
a) geringer Wärmebedarf bei Voll- und Teillastbetrieb b) grosse Betriebssicherheit auch bei Lastwechsel c) gleichmässig gut behandeltes Produkt d) hohe Umweltfreundlichkeit.
Die Umweltfreundlichkeit ist dadurch gegeben, dass praktisch keine Abgase entstehen. Dies ist auch durch die Massnahme begünstigt, dass im Trockner ein leichter Unterdruck s
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eingestellt ist. Das wird durch die Gebläse 19 bzw. 20 und die vollständige Kondensation der Überschussgase im Mischkondensator 22 erzielt. Dieser Unterdruck verhindert eine Geruchsemission beim Aufbereiten des feuchten Granulats, da die Umweltluft über die Aufbereitungsapparatur in den Trockner strömt und mit den Trocknungsgasen in den Mischkondensator 22 gelangt. Diese Luftmenge ist zwar unkonden-sierbar und muss aus dem Kondensator über eine Leitung 24 abgesaugt werden, kann jedoch desodoriert, hygienisiert werden, wie es noch später erwähnt wird, bevor sie in die Atmosphäre gelangt.
Die Kontaktflächen 16 bzw. das Wärmeaustauschsystem im Kontaktfliessbetttrockner 12 werden mit Thermöl oder Sattdampf beheizt. Das Heizmedium wird dazu durch Leitungen 25 bzw. 26 von, bzw. zu einem dem Trockner zugeschalteten Kessel 27 geführt. An die Leitungen 25 bzw. 26 ist noch ein Wärmeaustauscher 28 angeschlossen zum Regulieren der Temperatur der zum Fluidisieren der Wirbelschicht im Trockner 12 kreislaufenden Gase.
Der Kessel 27 ist von herkömmlicher Bauart und kann an sich mit verschiedenen Brennstoffen geheizt werden. Erfin-dungsgemäss wird jedoch zum Beheizen der Wirbelschicht im Trockner Wärme benutzt, welche durch Verbrennen minde-sens eines Teils des im Trockner 12 produzierten Trockengranulats im Kessel 27 erzeugt wird. Dazu ist der Kessel 27 als Wirbelschichtkessel ausgelegt. Das Trockengranulat wird z.B. an der Zellenradschleuse 13 am Trockner entnommen und über eine Leitung 29 in ein Silo 30 geführt. Aus diesem wird das Trockengranulat über eine regelbare Dosierschnecke in den Wirbelschichtkessel geliefert. Hier erfolgt die Verbrennung der Wirbelschicht bei Temperaturen im Bereich von 900° und einer Verweilzeit von ca. 30 Minuten bei Entstehen eines weiteren Produkts, einer Asche in Granulatform, eines Aschegranulats 42, welches weitgehend wasserunlöslich ist. Das im Trockner produzierte Trockengranulat bietet bezüglich seiner Form und Restfeuchtigkeit ideale Voraussetzungen für eine gleichmässige Verbrennung bei geringstem Luftüberschuss und höchstem Ausbrand. So dass eben das weitere Produkt, das Aschegranulat in der Wirbelschicht produziert wird. Dabei wird die Temperatur der Wirbelschicht gegebenenfalls durch Wärmeabfuhr mittels eines in der Wirbelschicht eingebauten Wärmeaustauschsystems 31 an der erforderlichen Höhe gehalten. Dieses System 31 ist einem Heizmittelkreislauf, bzw. Speisesystem 32 des Kessels angeschlossen.
Die zur Verbrennung erforderliche Frischluft wird von Gebläse 33 angesaugt und über eine Leitung 34 mit im Kesselsystem integriertem Luftvorwärmer 35 durch die Wirbelschicht geschickt.
In diese Frischluftleitung 34 mündet auch oben erwähnte Leitung 24, welche die im Mischkondensator 22 nicht kondensierbaren Gase abführt, welche auf diese Weise bei Durchtritt durch die Wirbelschicht des Kessels desodoriert, bzw. unschädlich gemacht werden.
Die Wärmeabfuhr ins Heizmittelkreislaufsystem der Anlage erfolgt sowohl über den bereits erwähnten in der Wirbelschicht eingebauten Wärmeaustauscher 31 als auch über auf übliche Weise vorgesehene Flossenrohrwände und in dem Rauchgaskanal eingebaute Wärmeaustauscher 36.
Die Rauchgase werden z.B. am erwähnten Luftvorwärmer 35 abgekühlt und über eine Leitung 37 und einen Rauchgas-sichter 38 mit einem Gebläse in die Atmosphäre entstaubt abgegeben. Die im Sichter 38 gefasste Flugasche wird über Zellenradschleuse 40 und Leitung 10 zum Mischgranulator 5 geführt, um dort als ein Teil des Add-Back-Materials benutzt zu werden.
Wenn bezüglich des produzierten Aschegranulats 42 notwendig oder gewünscht, können der Wirbelschicht im Kessel neben dem zu verbrennenden Granulat z.B. schwefelbindende Bindestoffe zugeführt werden. Für diese ist ein Vorratsbehälter 41 vorgesehen, aus welchem die Bindestoffe dem Granulat aus dem Silo 30 in der Dosierschnecke 31 zuge-s mischt werden. Diese Bindestoffe binden beim Verbrennen des Granulats in der Wirbelschicht z.B. im Granulat gegebenenfalls vorhandene umweltbelastende oder schädliche Stoffe, z.B. ein Schwermetall. Es können z.B. Mineralien wie Kalk oder Dolomit zugesetzt werden.
io Neben den bereits erwähnten Vorteilen zeichnet sich das erfindungsgemässe Verfahren dadurch aus, dass zu seiner Durchführung bekannte und erprobte Vorrichtungen angewendet werden. Ein weiterer Vorteil wird in seinem weiten Anwendungsspektrum gesehen. Es lassen sich damit prak-i5 tisch alle anfallenden kommunalen wie industriellen Abwäs-serklärschlämme wirtschaftlich, umweltfreundlich verarbeiten, mit der Möglichkeit einer Auswahl zwischen verschiedenen Produkten. Grundsätzlich bietet das Verfahren drei Produktevarianten an:
20 a) es kann nur Trockengranulat produziert werden b) Trockengranulat und Aschegranulat c) nur Aschegranulat.
Das Trockengranulat ist keimfrei, staubfrei und fest. Sein 25 Volumen sind ca. 7% des Volumens des verarbeiteten Dünnschlamms. Falls es keine Stoffe enthält, die es ausschliessen würden, kann es wirtschaftlich zur Aufbesserung des Nutzbodens angebracht werden. Im anderen Fall kann es z.B. zu Bauteilen (Isolationsmaterial und dergleichen) verarbeitet 30 werden. Weitere Möglichkeit besteht im teilweisen oder vollständigen Verbrennen des Trockengranulats unter beschriebener Nutzung seines Heizwertes. Dadurch kann eine teilweise bis vollständige energetische Autarkie des Verfahrens erreicht werden.
35 In Abhängigkeit vom Heizwert kann, besonders beim Verbrennen der ganzen produzierten Menge des Trockengranulats, ein absetzbarer oder verwendbarer Energieüberschuss erzielt werden, z.B. zur Erzeugung von elektrischer Energie.
Es hat sich gezeigt, dass bei Anwendung des Wirbelschicht-40 kessels Trockengranulat von 8600 kJ/kg (Û2000 kcal/kg) für eine energetisch autarke Ausführung des Verfahrens ausreicht.
Das dabei erfindungsgemäss produzierte Aschegranulat stellt mit seinen nun ca. 4% des verarbeiteten Dünnschlamm-45 volumens einen weiteren Verfahrensvorteil dar. Das Aschegranulat kann, wieder falls es keine Stoffe enthält, die es ausschliessen würden, zur Aufbesserung des landwirtschaftlichen Nutzbodens benutzt werden. Im anderen Fall, da fest und weitgehend wasserunlöslich, z.B. in Bauindustrie ange-50 wendet werden, z.B. als Material für Zementbausteine, usw.
Das bei der Verbrennung entstehende körnige Aschegranulat kann vor dem Austritt aus der Kesselanlage, vorteilhaft zur Wärmerückgewinnung, z.B. durch die angesaugte Verbrennungsluft auf ca. 60°C gekühlt werden.
55 Technische Daten eines Ausführungsbeispiels:
Anlagegrösse für ca. 1 Mio. Einwohnergleichwerte (EGW) bei 8000 Betriebsstunden pro Jahr.
Fliessbett-Trockner Arbeitsfläche 60 Wirbelschicht-Kessel Arbeitsfläche Durchsatz atro (inkl. brennb. Anteil)
TS-Konzentration vor der mech.
Entwässerung
TS-Konzentration nach der mech.
65 Entwässerung TS-Konzentration nach Mischgranulator 85 Gew.% TS TS-Konzentration nach der therm. 98 Gew.% TS
Trocknung
3 m2 1,8 m2 630 kg/h 2 Gew.% TS
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Massenströme Dünnschlamm vor der mech. Entwässerung
Dickschlamm nach der mech. Entwässerung Add-Back Trockengranulat Staub aus Trocknung Staub aus Verbrennung Mischgranulat nach Mischgranulator Trockengranulat nach Fliessbett-Trockner Überschussgranulat für Verbrennung Brennbarer Anteil im Überschussgranulat Aschegranulatmenge Aschegranulatvolumenstrom Frischluftbedarf
Rauchgasaustritt inkl. Entlüftungsanteil
31,5 t/h
3,15 t/h
15,400 t/h 0,78 t/h 0,02 t/h 19,350 t/h 16,039 t/h 0,640 t/h 64 Gew.% 0,225 t/h 0,4 mVh 2800 mmVh 3300 mm3/h
Rauchgasaustrittstemperatur Granulataustrittstemperatur Elektrischer Energiebedarf
150°C 60°C 180 kW
Erforderlicher Mindestheizwert des trockenen Klärschlammes um die Anlage ohne Zusatzbrennstoff (ausser beim Anfahren) betreiben zu können Ho = 12 800 kJ/kg io Bei Vorliegen eines niedrigeren Heizwertes muss der Zusatzbrennstoff eingesetzt werden.
In vielen Fällen lässt sich jedoch der Schlamm mechanisch bis auf 25% TS und weiter entwässern. Dann darf der Heiz-is wert um die für alle HzO-Verdampfung nicht benötigte Wärme niedriger sein.
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1 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

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1. Verfahren zum Verarbeiten von Klärschlamm, dadurch gekennzeichnet, dass der Klärschlamm (1) im kontinuierlichen Prozess zuerst mechanisch entwässert (2), dann unter Vermischen (5) mit Add-Back-Material zum Granulat aufbereitet wird, welches in einem Kontaktfliessbetttrockner (12) getrocknet wird, wobei zum Fluidisieren der Wirbelschicht (15) im Trockner (12) ausschliesslich die beim Trocknen entstehenden Gase angewendet werden, die im Kreislauf (17) durch die Schicht ( 15) geschickt werden, und dass ein Teil des getrockneten Granulats (14) als mindestens ein Bestandteil des Add-Back-Materials (6) benutzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Trocknen (12) entstehenden, den Bedarf des Fluidisierens übersteigenden Überschussgase (21) abgeführt werden und durch Kontakt (22) mit dem zu entwässernden Dünnschlamm (1) kondensiert werden, welcher dadurch erwärmt wird.
2
PATENTANSPRÜCHE
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Trocknen (12) entstehenden Gase (17) entstaubt werden, wobei der gefasste Staub (9) als ein Teil des Add-Back-Materials benutzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbereiten des Granulats aus entwässertem Schlamm (4) und dem Add-Back-Material ein Mischer (5) mit messerartigen Mischorganen (11) benutzt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Beheizen der Wirbelschicht (15) Wärme benützt wird, welche durch Verbrennen mindestens eines Teils des produzierten trockenen Granulates (30) in einem dem Trockner (12) zugeschalteten Kessel (27) erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, - dass das Verbrennen im Kessel (27) in einer Wirbelschicht erfolgt, zum Entstehen eines Aschegranulats (42), welches als Produkt der Schicht entnommen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirbelschicht beim Verbrennen durch Wärmeabfuhr (31 ) aus der Schicht gekühlt wird und dadurch auf einer Temperatur von 800°-900° gehalten wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Wirbelschicht neben dem zu verbrennenden Granulat Bindestoffe (41) zugeführt werden, zum Binden gegebenenfalls im Granulat vorhandener, umweltbelastender Stoffe.
9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die abzuführenden Überschussgase abgesaugt (19) werden und im Trockner (12) ein Unterdruck eingestellt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2,6,9, dadurch gekennzeichnet, dass ein gegebenenfalls nicht kondensierbarer Teil (24) der Überschussgase durch die Wirbelschicht des Kessels (27) geschickt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Verbrennen des trockenen Granulats entstehenden Abgase (37) entstaubt (38) werden, wobei die gefasste Flugasche (10) als ein Teil des Add-Back-Materials benützt wird.
CH494179A 1979-05-28 1979-05-28 Verfahren zum verarbeiten von klaerschlamm. CH641133A5 (de)

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CH494179A CH641133A5 (de) 1979-05-28 1979-05-28 Verfahren zum verarbeiten von klaerschlamm.
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JP5022480A JPS5621700A (en) 1979-05-28 1980-04-15 Method of treating deposited sludge
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