CH642590A5

CH642590A5 - Verfahren und einrichtung zum verbinden der kantenbereiche von bahnen, insbesondere bei der herstellung eines schlauches.

Info

Publication number: CH642590A5
Application number: CH693679A
Authority: CH
Inventors: Finn Toft Madsen; Steffen Kjaerbye
Original assignee: Tetra Pak Dev
Priority date: 1979-07-26
Filing date: 1979-07-26
Publication date: 1984-04-30
Also published as: CA1158534A; JPS6049409B2; ATE6481T1; ES493686A0; ES498336A0; DE3066833D1; PT71617A; US4331499A; AU6079480A; BR8004673A; ES8105955A1; EP0023738B1; ES8203040A1; JPS5648904A; EP0023738A1; AR222564A1; AU530702B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden der Kantenbereiche von Bahnen, die ein unter Wärmeeinwirkung verschweissbares Kunststoffmaterial aufweisen, wobei dieses Verfahren insbesondere bei der Herstellung eines Schlauches aus einer solchen Bahn Anwendung finden soll. Ferner betrifft die Erfindung eine zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Einrichtung.

In der Verpackungstechnik werden' Behälter häufig so hergestellt, dass eine Bahn aus Verpackungsmaterial in eine Schlauchform gebracht wird, indem man die Längskanten der Bahn zusammenführt und miteinander verbindet, worauf der so geformte Schlauch als Behälterkörper oder als Versteifungsgehäuse verwendet werden kann.

Es ist ferner bekannt, dass auf diese Weise hergestellte Schläuche aus einem unter Wärmeeinwirkung schrumpfenden Bahnmaterial fabriziert werden können. Ein solches Schrumpfen des Materials erhält man beispielsweise durch Streckung eines extrudierten geschäumten Kunststoff-Filmes, wobei der Film eine Zellenstruktur mit länglichen, gedehnten Zellen erhält. Ein auf diese Weise «gerecktes» geschäumtes Kunststoffmaterial, beispielsweise geschäumtes Polystyrol, schrumpf bei der Erwärmung auf Erweichungstemperatur, da die Zellen dann ihre normale Kugelform wieder einnehmen. Ein geschäumter Kunststoff dieser Art wurde zum Schrumpfformen von Bechern und ähnlichen Gegenständen verwendet, wobei das Material in Zylinderform um einen profilierten Dorn herumgelegt und auf Schrumpftemperatur erhitzt wird, so dass der zylindrische Kunststoff schrumpft und sich den Konturen des Dornes anpasst. Nach dem Abkühlen kann die geschrumpfte Kunststoff-Form, die sich nun dem Dornprofil angepasst hat, vom Dorn abgenommen werden. Wie bereits erwähnt wurde, wird beim Schrumpfformen von Bechern oder anderen Behälterformen als Ausgangsmaterial ein zylindrischer Kunststoff verwendet, der seinerseits aus einer Bahn aus schrumpffähigem Material erstellt wurde.

Wenn das Material ausschliesslich aus einem geschäumtem Kunststoff besteht, so weist dies unzureichende mechanische Eigenschaften auf, da der geschäumte Kunststoff nicht starr genug ist und eine sehr niedrige Zugfestigkeit besizt. Vom Gesichtspunkte der Zugfestigkeit aus erhält man ein weit besseres Material, wenn der geschäumte Kunststoff mit homogenem Kunststoff beschichtet ist. Es ist bekannt, dass derart beschichtete Kunststoffe im Zusammenhang mit dem Schrumpfformen verwendet werden können, da sich die aussenliegenden homogenen Kunststoffschichten während des Schrumpfvorganges zusammen mit der geschäumten Kunststoffschicht verformen.

Ein derartig beschichtetes Material kann eine mittl'ere Schicht aus Polystyrolschaum und aussenliegende homogene Schichten aus Polystyrol aufweisen. Da die relativ starren äusseren Schichten in einem verhältnismässig grossen gegenseitigen Abstand liegen (etwa 1 mm oder darüber) und durch die mittlere Schicht aus geschäumtem Kunststoff voneinander getrennt sind, weist dieser beschichtete Kunststoff unter Berücksichtigung seines Gewichtes eine sehr grosse Starrheit auf. Auch sind die Zugfestigkeitseigenschaften beträchtlich verbessert, da die homogenen Kunst-stoffsichchten eine weit höhere Zugfestigkeit besitzen, als der geschäumte Kunststoff.

Wenn man eine Bahn aus geschäumtem Kunststoff oder aus dem oben erwähnten beschichteten Material in eine Schlauchform bringt, indem man die Randbereiche der Bahn einander überlappen lässt, so weist die überlappende s Verbindungszone eine beträchtliche Dicke auf, da derart beschichtete Bahnen in den meisten Fällen beträchtlich dicker sind, als entsprechendes anderes Material, wie z.B. Papier oder homogener Kunststoff. Diese dicke Verbindungszone ist einerseits vom ästhetischen Gesichtspunkt io aus unansehnlich und bringt andererseits Probleme beim Abdichten von Boden und Deckel mit sich, da die Kontinuität der Kunststoffwand durch die Verbindungsnaht unterbrochen ist. Ausserdem werden bei einer solchen Überlappungsverbindung lediglich die einander zugewandten Schich-15 ten miteinander verbunden, während die innere und jeweils eine äussere Schicht in die Verbindung nicht mit einbezogen werden.

Diese Nachteile sollen dank der vorliegenden Erfindung behoben werden. Das erfindungsgemässe Verfahren ist im 20 Anspruch 1, die zur Durchführung dieses Verfahrens dienende Einrichtung im Anspruch 7 definiert. Spezielle Ausführungsformen von Verfahren und Einrichtung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Nachstehend wird ein Ausführun'gsbeispiel des Erfin-25 dungsgegenstandes anhand der beiliegenden Zeichnung beschrieben.

Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer Einrichtung zur Herstellung eines schlauchförmigen Verpackungsgehäuses, Fig. 2 ist ein Schnitt längs der Linie A-A,

30 Fig. 3 ist ein Schnitt längs der Linie B-B,

Fig. 4 ist ein; Schnitt längs der Linie C-C,

Fig. 5 ist ein Schnitt längs der Linie D-D,

Fig. 6 ist ein Schnitt längs der Linie E-E,

Fig. 7 ist ein Schnitt längs der Linie F-F,

35 Fig. 8 ist ein Schnitt längs der Linie G-G,

Fig. 9 ist ein Schnitt längs der Linie H-H,

Fig. 10 ist ein Schnitt längs der Linie I-I,

Fig. 11 ist ein Schnitt längs der Linie J-J,

Fig. 12 ist ein Schnitt längs der Linie K-K,

40 Fig. 13 ist ein Schnitt längs der Linie L-L und

Fig. 14 ist eine Schnittdarstellung der Verbindungsstelle. Bei der Beschreibung des auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles wird vorausgesetzt, dass das zu verformende Material eine mittlere Schicht aus einem ge-45 reckten! Polystyrolschaum aufweist, die beidseitig mit dünnem, homogenem Polystyrol beschichtet ist. Die mittlere Schicht nimmt etwa 80% der Gesamtdicke der Bahn in Anspruch, und die Gesamtdicke dieser Bahn liegt zwischen 1 und 5 mm.

50 Der Vorteil einer solchen beschichteten Bahn liegt darin, dass diese in bezug auf ihr Gewicht eine grosse Starrheit aufweist und ausserdem Wärme isolierend wirkt. Die bekannte überlappende Verbindung eines derartig beschichteten Kunststoffes ist nicht nur unansehnlich, sondern auch 55 sehr dick und weist ferner eine unzureichende Festigkeit auf. Es wird ferner angenommen, dass das beschichtete Material behandelt (gestreckt) wurde, so dass es unter Wärmeeinwirkung schrumpft. Die Schrumpfcharakteristik ist dabei so gewählt, dass der geformte Kunststoffschlauch 60 hauptsächlich in der Querrichtung schrumpft.

Der Übersichtlichkeit halber wird zunächst die Anlage in ihren Einzelheiten erläutert, worauf dann die Durchführung des Verfahrens beschrieben wird.

Gemäss der in Fig. 1 dargestellten Seitenansicht besitzt 65 die Einrichtung einen endlosen Förderriemen 1, der über zwei angetriebene Scheiben 3 geführt ist. Der Förderriemen 1, der auch als Kette oder anderes Förderorgan ausgebildet sein kann, ist mit Tragplatten 2 versehen, welche

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als elastische Blöcke, beispielsweise Gummiblöcke, mit konkaven Arbeitsflächen ausgebildet sind. Zwei ortsfeste parallele Stangen 4 sind parallel zum Förderriemen 1 angeordnet und tragen eine Anzahl von Walzen 7 mit konvexen Walzflächen. Eine oder mehrere der Walzen 7 können über nicht dargestellte Aggregate angetrieben sein. Der Antrieb der Walzen 7 muss synchron auf die Bewegung des Förderriemens 1 abgestimmt sein, so dass sich zwischen den Blöcken 2 und den Arbeitsflächen der Walzen 7 kein Schlupf ergibt.

Die in Fig. 1 dargestellte Einrichtung umfasst eine Heizvorrichtung 6 mit mehreren Strahlungsheizelementen, welche die Strahlungswärme nach unten gegen die Bahn 10 richten, um damit die Bahn zu verformen. Ferner sind mehrere Führungsschienen und Steuervorrichtungen vorgesehen, die im Zusammenhang mit den anderen Figuren beschrieben werden. Eine Trennscheibe 9 wird durch einen. Motor 8 angetrieben. In der gleichen Ebene wie die Trennscheibe 9 liegt eine Führungsplatte 14; im Bereich der Trennscheibe 9 sind femer Elemente zum Herunterfalten des Kantenbereiches vorgesehen, der mittels der Trennscheibe 9 bearbeitet wurde. Durch eine Heizvorrichtung 36 kann Heissluft auf die miteinander zu verschweissenden Teile geblasen werden. Zwei miteinander zusammenwirkende Druckwalzen sind mit 40 und 41 bezeichnet. Das für die Herstellung des schlauchförmigen Gehäuses dienende Bahnmaterial ist mit 10, das fertige Gehäuse mit 20 bezeichnet. Auf der Eintrittsseite der dargestellten Einrichtung sind zwei Paare gewölbter Walzen 18, 19 sowie 15, 17 vorgesehen, zwischen welchen die Bahn bei gleichzeitiger Erwärmung durch die Heizelemente 6 geführt wird. Die Bahn 10 wird zunächst zu einem Schlauch geformt.

Fig. 2, die einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 1 darstellt, zeigt, wie die Bahn 10 zwischen zwei Speisewalzen eingeführt wird und anschliessend unter dem Heizelement 6 vorbeigeführt wird, weil eine Seite der Bahn beheizt wird und dadurch schrumpft, so dass die Bahn die Tendenz aufweist, sich aufzuwölben. Diese Verformung der ursprünglichen ebenen Bahn 10 wird mit Hilfe der gewölbten Walzen gemäss Fig. 2 gesteuert und nach einer weiteren Beheizung der Bahn 10 wird dieselbe unter die Formwalzen 15 und 17 gemäss Fig. 3 geleitet. Wie sich aus Fig. 3 ergibt, müssen die Walzen 15 nicht unbedingt einteilig ausgeführt sein, sondern es können auch mehrere separate Walzen auf der gleichen Achse vorgesehen werden.

Gemäss Fig. 4, die einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 1 darstellt, sind die Walzen 7, welche eine konvexe Arbeitsfläche 5 aufweisen, an parallelen und ortsfesten Stangen 4 aufgehängt. Die Bahn 10 des beschichteten Materials wird zwischen die Walzen 7 und die Trägerelemente 2 des Förderriemens 1 eingeführt, wobei die Trägerelemente 2 an Stützstellen 16 auf dem Förderriemen 1 befestigt sind. Die auf diese Weise zwischen die Walzen 7 und die Trägerelemente 2 eingeführte Bahn wird durch das Strahlungsheizgerät 6 aufgeheizt, so dass die eine, dem Strahlungsheizgerät 6 zugewandte Seite der Bahn 10 heis-ser wird, als die gegenüberliegende Seite. Hieraus ergibt sich, dass der Kunststoff auf seiner dem Strahlungsheizge-rät zugewandten Seite auf Erweichungstemperatur erwärmt wird, so dass sich die Zellenstruktur der mittleren geschäumten Plastikschicht so verändert, dass die Zellen ihre normale Kugelform wieder annehmen. Die Bahn 10 schrumpft somit auf ihrer dem Strahlungsheizgerät zugewandten Seite und da ein Schrumpfen praktisch nur in Querrichtung möglich ist, nimmt die Bahn zunächst eine gekrümmte Form an und rollt sich dann zu einem Zylinder auf. Fig. 5 zeigt, wie die Bahn die gekrümmte Form angenommen hat und die Tendenz zur Schlauchform besitzt. Um die Formung der Bahn zu steuern, wird eine Kante 22 der Bahn unterhalb einer Führungsplatte 23, die an den ortsfesten Stangen 4 befestigt ist, geführt. Die Ausformung der Bahn mit Hilfe der Führungsplatte 23 erfolgt im Abschnitt D-D gemäss Fig. 1 und im Bereich der Schnittstelle E-E werden die Bahnkanten 21 und 22 gemäss Fig. 6 in Ausnehmungen 25 und 26 einer Führungsstange 24 geführt. Die Führungsstange 24 bildet eine Fortsetzung der Führungsplatte 23.

Wie sich am besten aus Fig. 6 ergibt, wird das geformte Gehäuse 10 an seiner Aussenseite durch aussenliegende, ortsfeste Stützblöcke 27 abgestützt, die vorzugsweise aus einem Kunststoff mit geringem Reibungswiderstand, beispielsweise Teflon, bestehen. Mit Hilfe dieser Stützblocks 27 kann der Kantenbereich 21 der Bahn 10 in die Ausnehmung 25 eingeführt werden, welche an der Eintrittsseite der Führungsstange 24, im unmittelbaren Anschluss an die Führungsplatte 23, relativ breit ist und damit den Eintritt der Bahnkante erleichtert. Anschliessend verengt sich die Ausnehmung 25 und bringt den Kantenbereich der Bahn damit in die gewünschte Stellung. In ähnlicher Weise ist auch die Ausnehmung 26 ausgebildet, so dass sich die Führungsplatte 23 der Führungsstange 24 sukzessive nähert. Die urpsprünglich breite Ausnehmung verengt sich zu einem Schlitz 26, in welchem die Bahnkante 22 geführt ist.

Im Bereich der Schnittebene F-F gemäss Fig. 1, der in Fig. 7 dargestellt ist, wird die Bahnkante 26 in vertikaler Richtung verschoben, während die Bahnkante 21 an einer rotierenden Trennscheibe 9 vorbeigeführt wird, die von einem Motor angetrieben ist. Die Trennscheibe 9, deren Dicke derjenigen der mittleren Kunststoffschicht 13 entspricht oder auch etwas kleiner als dieselbe sein kann, schneidet aus dieser mittleren Kunststoffschicht bis zu einer gewissen Tiefe eine Ausnehmung heraus, wobei die aussenliegenden homogenen Kunststoffschichten durch diese Schneidoperation nicht berührt werden.

In Fig. 8, welches dem Schnitt G-G in Fig. 1 entspricht, ist eine ortsfeste Führungsplatte 27a dargestellt, deren Dik-ke derjenigen der Trennscheibe 9 entspricht und die auch in der gleichen Ebene mit der Trennscheibe 9 angeordnet ist. Die Führungsplatte 27a wird in die Ausnehmung der Bahnkante 21 eingeführt und hält die beiden Zungen 31 somit auseinander.

Wie Fig. 9 zeigt (Schnitt H-H in Fig. 1), weist die Führungsplatte 27 eine Führungskante 32 auf, welche die untere Zunge 31 sukzessive nach unten herunterfaltet, während gleichzeitig die obere Abstützung für die Bahnkante 22 in der Ausnehmung 26 verschwindet. Die untere Zunge 31 wird nach unten unter einem Winkel von 90° oder mehr umgefaltet, was mit Hilfe der Führungskante 32 erfolgt. In dieser Stellung wird die untere Zunge 31 gehalten. Anschliessend wird der untere Bahnkantenbereich 22 durch entsprechende Formung der Führungskante 33 auf das gleiche vertikale Niveau gebracht, wie die Bahnkante 21 (F'ig. 10, entsprechend dem Schnitt J-J in Fig. 1). Die gleiche Figur zeigt, wie die obere Zunge 31 mit Hilfe einer speziellen Führungsstange 34 etwas nach oben umgebogen wird. Die Bahnkante 22 wird mittels der Führungskante 33 in ihre Lage gemäss Fig. 11 gebracht. In dieser Stellung wird die untere Zunge 31 durch eine Führungsstange 35 gehalten, wobei der Bahnkantenbereich 22 zwischen den Führungsstangen 34 und 35 geführt ist.

Gemäss Fig. 12 (Schnitt K-K in Fig. 1) wird mit Hilfe einer Heissluftdüse 36 Heissluft auf die voneinander getrennten Zungen 31 sowie auf die Bahnkante 22 geblasen. Unter dem Einfluss dieser Heissluft werden die Zungen 31 aus homogenem p'astischen Material (beispielsweise Poly5

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styrol) sowie der Kantenbereich 22 auf Schweisstempera-tur gebracht. Fig. 13 zeigt, wie die Randzonen 21 und 22 der Bahn 10, welche aufgeheizt und gegeneinander gedrückt wurden, sich miteinander verbinden und eine dichte und mechanisch dauerhafte Verbindung darstellen. Das Zusammenpressen der beiden Kantenbereiche erfolgt durch die Druckwalzen 40 und 41.

Fig. 14 zeigt schliesslich in starker Vergrösserung eine Verbindungsstelle eines Verpackungsgehäuses 20. Die Bahnkanten 21 und 22 sind, wie die Figur deutlich zeigt, so miteinander verbunden, dass sich die Endabschnitte der mittleren, geschäumten Plastikschicht 30 auf gleichem Niveau einander gegenüberliegen, während die freien Zungen 31 des Kantenbereiches 22 die äusseren Schichten des Kantenbereiches 21 überlappen. Wie bereits erwähnt wurde,

sind die Zungen 31 mit den homogenen Plastikschichten des Kantenbereiches 21 unter Wärmeeinwirkung verschweisst, so dass sich eine starke Verbindungsstelle mit praktisch kontinuierlichem Übergang ergibt.

Bei Verwendung des beschriebenen Verfahrens können hochwertige Behälter aus schrumpffähigem, geschäumtem Kunststoff hergestellt werden. Da die Verbindungsstellen gleichförmig und stark sind, wird die Weiterbearbeitung der Behälter, d.h. die weitere Ausformung durch Schrumpfen zwecks Erzielung trommel- bzw. flaschenarti-5 ger Behälter, stark vereinfacht.

Es ist im Rahmen des Erfindungsgedankens durchaus möglich, eine Verpackungsmaterialbahn zu verwenden, die anstelle des geschäumten Kunststoffes der mittleren Schicht beispielsweise ein Fasermaterial, wie Papier oder Karton io aufweist. Ausserdem muss die mittlere Schicht der beschichteten Bahn nicht unbedingt mit Hilfe einer Trennscheibe herausgesägt werden, sondern kann auch durch eine andere Ausschneidvorrichtung entfernt werden.

Bei der Beschreibung des bevorzugten Ausführungsbei-15 spiels ist erwähnt, dass eine der Zungen heruntergefaltet wird und die Kante 22 der Bahn 10 mit Hilfe einer Führungsfläche 33 (Fig. 9 und 10) vertikal angehoben wird; es ist jedoch auch möglich, die Zungen 31 lediglich voneinander abzuspreizen und den Kantenbereich 22 der Bahn 20 10 durch eine horizontale Bewegung bzw. eine kombinierte horizontale und vertikale Bewegung einzuführen.

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4 Blätter Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zum Verbinden der Kantenbereiche von Bahnen, die ein unter Wärmeeinwirkung verschweissbares Kunststoffmaterial aufweisen, insbesondere bei der Herstellung eines Schlauches aus einer solchen Bahn, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbereiche (21, 22) einer oder mehrerer Bahnen (10) bei gleichzeitigem Vorschub in der Längsrichtung zusammengeführt werden, dass einer (21) dieser Kantenbereiche vor dem Zusammenführen an einer Schneidvorrichtung (9) vorbeigeführt wird, welche den Mittelabschnitt (30) des Kantenbereiches (21) heraustrennt,

dass eine der beiden dadurch entstandenen Zungen (31) von der andern weggefaltet wird und der unbearbeitete Kantenbereich (22) der Bahn (10) in die beim Heraustrennen entstandene Ausnehmung eingesetzt wird, worauf die umgefaltete Zunge (31) in ihre ursprüngliche Lage zurückgebracht wird und die Verbindungsstelle, welche die beiden zusammengeführten Kantenbereiche (21, 22) umfasst, der Einwirkung von Wärme ausgesetzt und zusammengedrückt wird, so dass die aneinandergrenzenden Flächen miteinander verschmelzen und eine dichte und dauerhafte Verbindung entsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine beschichtete Bahn (10), welche eine mittlere Schicht (30) aus Papier oder geschäumtem Kunststoff und aussenliegende Schichten (31) aus homogenem Kunststoff aufweist, bei gleichzeitiger Bewegung in der Längsrichtung in einen Schlauch (20) umgeformt wird, wobei die Bahn (10) gebogen und deren Randbereiche (21, 22) sukzessive zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht

(30) des einen Randbereiches teilweise entfernt wird, während die aussenliegenden Schichten aus thermoplastischem Material unberührt bleiben, so dass dieselben frei überstehende Zungen (31) aus thermoplastischem Material bilden, worauf der andere Kantenbereich (22) in den bearbeiteten Kantenbereich (21) hineingeführt wird, die Zungen (31) aus thermoplastischem Material und die Aussenflächen der aussenliegenden thermoplastischen Schichten des unbearbeiteten Kantenbereiches (22), welche den genannten Zungen (31) zugewandt sind, bis auf Verschweisstemperatur erhitzt werden, worauf die so gebildete Verbindungszone zusammengepresst und gleichzeitig abgekühlt wird, so dass die genannten Zungen (31) des thermoplastischen Materiales mit den Aussenflächen des unbearbeiteten Kantenbereiches (22) verschweisst werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kantenbereiche (21, 22) der Bahn (10) nach der Schlauchbildung so geführt werden, dass sie einander überlappen, ohne sich zu berühren, dass ferner die untere der beiden aus homogenem thermoplastischen Material bestehenden Zungen (31) durch eine Führungsvorrichtung (39) nach unten umgefaltet wird, worauf der andere, unbearbeitete Kantenbereich (22) auf gleiches Niveau mit dem bearbeiteten Kantenbereich (21) geführt und die untere Zunge

(31) aus thermoplastischem Material wieder in ihre ursprüngliche Stellung zurückgebracht wird, worauf ein Heissluft-strom zwischen die beiden Zungen (31) aus thermoplastischem Material und gegen die Aussenseite des unbearbeiteten Kantenbereiches (22) gerichtet wird, so dass die thermoplastischen Schichten auf Schweisstemperatur erhitzt und miteinander verschweisst werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beschichtete Bahn eine mittlere Schicht (30) aus geschäumtem Polystirol und Aussenschichten (31) aus homogenem Polystyrol aufweist, wobei die Gesamtdicke der beschichteten Bahn 1 bis 5 mm beträgt und der Anteil jeder der homogenen Kunststoffschichten weniger al 10% davon ausmacht, und dass die beschichtete Bahn (10) unter Wärmeeinwirkung in Querrichtung einem Schrumpfpro-zess unterworfen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) zu einem Schlauch (20) geformt wird, in dem eine Seite der Bahn (10) erhitzt und die Bahn gleichzeitig in ihrer Längsrichtung an einer Wärmequelle (6) vorbeigeführt wird, so dass die Bahn (10) in ihrer Querrichtung einem Schrumpfprozess unterworfen wird, und dass die Bahn (10) während und nach dem Schrumpfen einerseits durch äussere Stützen (27) und andererseits durch eine innere Führungsplatte (23) geführt wird, welche die eine Bahnkante (22) unter die andere leitet, dass* ferner die Bahnkanten (21, 22) in ihrer gegenseitigen Überlappungslage fixiert werden, indem man sie an Führungsstäben (24) vorbeiführt, welche entsprechende Ausnehmungen (25, 26) für die Bahnkanten (21, 22) aufweisen.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der obere (21) der überlappenden Kantenbereiche (21, 22) an einer rotierenden Trennscheibe (9) vorbeigeführt wird, deren Schneiddicke kleiner ist als die Dicke der zentralen Schicht (30), und dass die zentrale Schicht (30) mittels der Trennscheibe (9) bis zu einer Tiefe ausgeschnitten wird, welche die Gesamtdicke der Bahn beträchtlich übersteigt, jedoch kleiner ist, als der gegenseitige Abstand der beiden überlappenden Randbereiche (21, 22), und dass die untere Zunge (31) aus1 homogenem Kunststoff des oberen Kantenbereiches (21), welche durch die Schneidphase gebildet wurde, durch eine Führungsstange (32) nach unten gefaltet wird, während der geformte Schlauch (20)

an der Führungsstange vorbeigeführt wird, worauf der untere Randbereich (22) der Bahn auf gleiches Niveau mit dem oberen Randbereich (21) gebracht und in die ausgeschnittene Ausnehmung hineingeschoben wird, worauf die heruntergefaltete Zunge wieder nach oben in ihre ursprüngliche Stellung geführt wird.

7. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen endlosen Förderer (1) mit Trägerelementen (2), mit dem Förderer (1) zusammenwirkende Walzen (5), welche in einer oder mehreren ortsfesten Stützplatten (4) befestigt sind, die praktisch parallel zum Förderer (1) liegen, ortsfeste äussere Stützorgane (27), auf den Stützplatten (4) angeordnete Führungsstangen und Steuervorrichtungen (24) zum Führen der Kantenbereiche <21, 22) der Bahn (10), eine Schneidvorrichtung mit einer rotierenden Schneidscheibe (9) sowie Vorrichtungen (36,40, 41) zum Beheizen und Zusammendrücken der zusammengeführten Kantenbereiche (21, 22) der Bahn (10).

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerelemente (2) des Förderers (1) elastische Blöcke mit konkaven Arbeitsflächen sind, dass die äusseren' ortsfesten Stützorgane (27) ein konkaves Längsprofil aufweisen, deren konkave Arbeitsfläche breiter ist als die Hälfte des Umfangs eines zu formenden Schlauches (20).

9. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar hinter der Trennscheibe (9) eine ortsfeste Führungsplatte (27a) angeordnet ist, welche die gleiche Dicke wie die Trennscheibe (9) aufweist und auch in der gleichen Ebene wie dieselbe liegt, zum Zwecke, dass die durch die Trennscheibe (9) gebildeten Zungen (31) aus homogenem Kunststoff auseinander gehalten werden.

10. Einrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine die untere Zunge (31) im Kantenbereich (21) um einen Winkel von 90° umzubiegen bestimmte separate Führungsstange (32), eine erste keilförmige Führungsstange (34), welche gleichzeitig die obere Zunge (31) nach oben zu biegen bestimmt ist, und eine zweite keilförmige Führungsstange (35), welche gleichzeitig den unbearbeiteten Randbereich (22) der Bahn (10) gegen die Unterseite der ersten keilförmi5

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gen Führungsstange (34) zu lenken bestimmt ist, zum Zwecke, dass die seitlich verschobene und umgefaltete Zunge in eine nach unten umgefaltete Stellung zurückgebracht werden kann und zwischen den beiden Zungen ein keilförmiger Raum entsteht.