**WARNUNG** Anfang DESC Feld konnte Ende CLMS uberlappen **.
PATENTANSPRÜCHE
1. Textilmaschine zum Herstellen eines texturierten Garnes aus einem synthetischen, multifilen Endlosgarn mit einer zwischen Lieferwerken angeordneten, mit Druckgas beschickbaren Blasdüse zum Erzeugen von aus dem Garnverband heraustretenden Schlingen, Schlaufen oder Bögen in den Einzelfilamenten und mit einer Aufwickeleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass dem hinter der Blasdüse (12) angeordneten Lieferwerk (2) eine Sengeinrichtung (15) folgt.
2. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sengeinrichtung ( 15) in einer Stabilisierzone angeordnet ist, die aus zwei hintereinander angeordneten Lieferwerken (2, 3) gebildet ist.
3. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sengeinrichtung ( 15) in einer Heissfixierzone vor oder nach einer Heizeinrichtung angeordnet ist, und die Fördergeschwindigkeit des Ausgangslieferwerkes am Ende der Heissfixierzone niedriger ist als die des Eingangslieferwerkes.
4. Textilmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sengeinrichtung (15) eine Präparationseinrichtung vorgeordnet ist.
5. Textilmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sengeinrich tung (15) unmittelbar eine Kühleinrichtung nachgeordnet ist.
6. Textilmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sengeinrich tung (15) unmittelbar einer Falschdralleinrichtung nachgeordnet ist.
7. Textilmaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sengeinrich tung (15) eine rauhe oder scharfkantige oder quer zur Fadenachse bewegte Oberfläche nachgeordnet ist, mit welcher das Garn wenigstens mit den aus dem Garnverband heraustretenden Schlingen, Schlaufen oder Bögen in Berührung gelangt.
Die Erfindung betrifft eine Texturiermaschine zum Herstellen eines texturierten Garnes aus einem synthetischen, multifilen Endlosgarn nach dem Oberbegriff des vorliegenden Anspruchs 1.
Zum Texturieren glatter synthetischer Endlos-Multifilament-Garne sind Textilmaschinen bekannt, in denen die Garne unter niedriger Spannung einem Gasstrom hoher Geschwindigkeit ausgesetzt werden. Dabei treten einzelne Filamente über verhältnismässig geringe Längenbereiche in Form von Schlingen, Schlaufen, Bögen oder dgl. aus dem das Garn bildenden Filamentverbund heraus. Dadurch werden Aussehen und Griff des Garnes verändert (vgl. z.B. Textilpraxis 1969 , Seite 515 ff = DE-OS 2749 867). Durch DE-OS 2749 867 sind ein bereits verbessertes Verfahren und eine Maschine bekannt, durch die bzw. mittels der das Garn auf Spulen aufgespult werden kann, welche sich auch zur Direktvorlage insbesondere in Strick- und Webmaschinen eignen.
Nachteilig für gewisse Anwendungsfälle ist bei diesen Garnen, dass die aus dem Garnkörper heraustretenden Bögen, Schlingen und Schlaufen auf der Spule oder auch im fertigen Gewebe bzw. Gestrick zu dem sog. Kletteneffekt neigen. Das bedeutet, dass sich aneinanderliegende Garnstücke oder Gewebe- oder Gestrickstücke klettenartig miteinander verbinden, so dass beim Auseinanderziehen Einzelfilamente aus dem Garnkörper oder dem Gewebe oder Gestrick heraustreten.
Es ist bekannt, Gewebe oder Strickwaren durch Bürsten, Scheren oder Sengen oder Pressen so auszurüsten, dass die Faserschlingen entweder geöffnet oder in die Gewebeoberfläche eingedrückt werden (siehe hierzu US-PS 3 158 982).
Das hat den Nachteil, dass hierbei die gesamte Oberfläche des Gewebes oder der Strickwaren gleichmässig behandelt werden muss, was technisch schwierig und aufwendig ist.
Zwar ist weiterhin durch die US-PS 3 946 548 bekannt, die durch Blastexturieren erzeugten Schlingen, Schlaufen und dergleichen durch eine Scher- oder Reibbehandlung zu öffnen. Bei einer derartigen Behandlung mit Messern ist es jedoch schwierig, bei hohen Garngeschwindigkeiten die Schlingen allseitig zu erfassen und aufzuschneiden. Die Reibbehandlung hat den Nachteil, dass hierdurch unter Umständen auch die Garnstruktur beschädigt wird und dass nicht nur Schlingen aufgerissen werden, sondern dass dabei die Einzelfilamente auch aus dem Garnverband herausgezogen werden können.
Aufgabe der Erfindung ist es, als Alternative zu der in der DE-OS 2749 867 beschriebenen Vorrichtung eine Textilmaschine zum Blastexturieren eines Garns bereitzustellen, die zum einen das Öffnen der Schlingen, Schlaufen, Bögen oder dergleichen mit einfachen Mitteln bewirkt und zum anderen gleichzeitig eine schonende Behandlung des Garnes gewährleistet. Ausserdem soll dadurch die Behandlung dahingehend verbessert werden, dass der Kletteneffekt auch bei kritischen Anwendungsfällen vermieden wird, trotzdem aber eine Angleichung der endlosen glatten Multifilamentgarne in Griff und Aussehen an Spinnfasergarne erfolgt.
Zur Lösung wird vorgeschlagen, dass dem hinter der Blasdüse angeordneten Lieferwerk eine Sengeinrichtung folgt.
Die damit ausgeübte Sengbehandlung erfolgt also vor dem Aufspulen in der Texturiermaschine.
Das Sengen von Fäden ist bisher lediglich zur Herstellung von Nähfäden bekannt, die hierdurch geschmeidiger und glatter gemacht werden (Grosses Textil-Lexikon; herausgegeben von Paul August Koch und Günther Satlow; Deutsche Verlags-Anstalt GmbH, Stuttgart; 1966; Stichwort: Sengen).
In der erfindungsgemässen Textilmaschine erfolgt das Sengen durch die Einwirkung hoher Temperaturen auf die Peripherie des laufenden Fadens, wobei als Sengeinrichtung ein Brenner mit offener Flamme oder ein Heizkörper verwandt werden kann. Die Wärmeübertragung auf das Garn kann durch Kontakt, Strahlung und/oder Konvektion erfolgen. Die Temperaturen liegen über den Schmelztemperaturen des Polymers.
Besonders empfiehlt sich die Anordnung der Sengeinrichtung nach Anspruch 2 innerhalb einer Stabilisierzone, in welcher der Faden nach DE-OS 2749 867 zur Stabilisierung einer Längung unterworfen wird. Die Stabilisierzone wird aus einem Eingangslieferwerk und aus einem Ausgangslieferwerk gebildet, deren Drehzahlen so gewählt sind, dass die Ausgangsgeschwindigkeit des Garnes aus der Stabilisierzone grösser ist als seine Eingangsgeschwindigkeit in die Stabilisierzone.
Die Erfindung ist jedoch auch und mit Vorteil anwendbar in Blastexturiermaschinen, bei denen eine derartige Stabilisierzone nicht vorhanden ist.
Bei Integration der Sengeinrichtung in die Heissfixierzone gemäss Anspruch 3 kann ein Teil der aufgebrachten Sengenergie auch für die Heissfixierbehandlung benutzt werden.
Anordnung und Fördergeschwindigkeiten der Lieferwerke können dabei vorteilhafterweise derart gewählt sein, dass gleichzeitig auch eine unter der Wärmeeinwirkung stattfindende Schrumpfbehandlung des Garns erfolgt.
Zum Schutze des Garnverbundes vor der Wärmebehandlung ist es zweckmässig, auf das Garn zunächst vor der Sengbehandlung, d.h. vorzugsweise mittels einer zwischen der Texturierdüse und der Sengeinrichtung angeordneten Präparationseinrichtung eine spezielle Präparationsflüssigkeit
aufzubringen, die insbesondere durch Verdampfen den Kern des Garnverbundes vor einer unzuträglichen Erhitzung schützt. Hierdurch wird verhindert, dass die zu öffnenden Schlingen, Schlaufen, Bögen und dgl. zu stark verkürzt werden. Denn es ist im Gegensatz zum Zweck der Sengbehandlung bei bekannten Maschinen, Verfahren oder z.B.
Nähgarnen nicht der Zweck der Erfindung, die abstehenden Faserenden zu beseitigen. Durch Einstellung der Sengbehandlung und der Präparationsbehandlung kann und soll vielmehr erreicht werden, dass eine vorzugebende Länge der aus dem Garnkörper herausstehenden Fasern erhalten bleibt und die Schlingen, Schlaufen, Bögen im wesentlichen nur geöffnet werden.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn im Anschluss an die Sengbehandlung der Faden abgeschreckt wird. Dies kann nach Anspruch 5 insbesondere durch einen der Sengeinrichtung nachgeordneten Kontaktkühlkörper erfolgen. Hierdurch werden die beim Sengen angeschmolzenen Fadenenden rasch abgekühlt und damit auch eine zu starke unerwünschte Kürzung vermieden.
Der Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass mittels der vorgeschlagenen Textilmaschine zum einen die Qualität des Fadens durch Öffnen von aus dem Faden kern ragenden Schlingen, Schlaufen, Bögen und dgl. verbessert und ein Kletteneffekt vermieden wird, dass dabei jedoch der Fadenkern selbst nicht beeinträchtigt wird und insbesondere keine Festigkeitsverluste oder sonstige Schädigungen des Fadens eintreten. Es sind sehr hohe Garngeschwindigkeiten möglich, weil das Garn ohne weiteres von allen Seiten behandelt werden kann. Die Bildung von Staub und Faserresten wird vermieden. Durch Integration der Sengeinrichtung in die Texturiermaschine wird ein spezieller Arbeitsgang vermieden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1,2 schematische Darstellungen von erfindungsgemässen Textilmaschinen mit Blasdüse und nachgeordneter Sengeinrichtung;
Fig. 3; 4a, 4b Sengeinrichtung.
Kernstück der Textilmaschine ist die Texturiereinrichtung 7, die aus einem Wasserbad 11 mit kaltem Wasser und einer Blasdüse 12 besteht und zwischen den Lieferwerken 1 und 2 angeordnet ist. Der Faden kommt von der Ablaufspule 6 und wird vor Einlaufin die Texturierzone zwischen den Lieferwerken 9 und 1 noch verstreckt, wobei ein Streckstift 10 vorgesehen ist. Das Garn wird mittels der Aufwicklung 5 aufgespult.
Eine geeignete Blasdüse ist z.B. in den US-Patenten 2852906 und 3835510 gezeigt, wobei zu bemerken ist, dass unabhängig von der sehr vielfältigen technischen Entwicklung der Blasdüse der Texturiereffekt im wesentlichen darauf beruht, dass die Fäden einerseits nicht in einen plastischen Temperaturbereich überführt und in ihrer chemisch-physika lischen Struktur verändert werden. Die Einzelfilamente bleiben vielmehr strukturell glatt. Daher erfolgt in der Textu rierstufe 7 keine Wärmezufuhr. Der Texturiereffekt beruht vielmehr andererseits darauf, dass durch die Turbulenz der
Luftströmungen einzelne Filamente gewaltsam aus dem
Faserkern herausgebracht werden und dabei Schlingen,
Schlaufen, Bögen und dgl. bilden, welche aus dem Faserkern seitlich herausragen. Der Faserkern an sich bleibt wiederum im wesentlichen glatt.
An die Texturierzone 7 schliesst sich eine Stabilisierzone zwischen den Lieferwerken 2und 3 an. Dort werden die Fila mente ohne Wärmezufuhr leicht gestreckt. Dadurch werden sogenannte metastabile Schlingen, Schlaufen, Bögen und dgl.
wieder gestreckt und in den Fadenkern hineingezogen. Hierdurch wird der Faden in seinem Verhalten gegen Längsbelastung stabilisiert. Einzelheiten hierzu sind in der DE-OS 2749 867 offenbart.
Hinter der Stabilisierzone folgt eine Fixierzone zwischen den Lieferwerken 3 und 4 mit Heizeinrichtung 8. Hier wird der Faden bei Temperaturen im Bereich von 120"C bis 220"C erhitzt, wiederum ohne wesentliche plastische Verformungen oder sonstige strukturelle, den Charakter des Glattgarns ver ändernde Einwirkungen. Sinn dieser Heizzone ist das Fixieren und Schrumpfen des Fadens. Auch hierzu wird auf die genannte DE-OS verwiesen.
Bis hierher sind die Verfahrensschritte und die erforderlichen Maschinenteile für die in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellten Texturiereinrichtungen identisch.
Anhand von Fig. 1 wird dargestellt, dass die Sengeinrichtung erfindungsgemäss alternativ an den Punkten I, II oder III angeordnet sein kann.
Die Sengeinrichtung kann demnach in Punkt I, d.h. in der Stabilisierzone liegen.
Diese Anordnung ist besonders vorteilhaft, da dort auch sogenannte metastabile Schlingen, Schlaufen und Bögen noch erfasst und geöffnet werden können, bevor sie durch die geringe Streckung zurück in den Fadenkern gezogen werden.
Die Anordnung und Durchführung der Sengbehandlung an der Stelle II, d.h. in der Fixierzone vor der Heizeinrichtung 8, bietet den Vorteil, dass hier die durch das Sengen aufgebrachte Hitze gleichzeitig mit in den Heizer 8 genommen und dadurch eine Energieeinsparung erzielt wird.
Die Anordnung der Sengeinrichtung an der Stelle III, d.h.
hinter der Fixierzone, kann zur Erzielung eines bestimmten Produkts vorteilhaft sein, um dem Faden zunächst durch die ungestörte Durchführung der Texturier-, Stabilisier- und Fixierbehandlung seine endgültige Gestalt zu geben.
In dem Verfahrensdiagramm nach Fig. 2 ist die Sengeinrichtung im Punkt IV zwischen den Lieferwerken 2 und 13 eingefügt. Der Faden wird dort mit geringer Fadenspannung geführt. Die dargestellte Sengeinrichtung besteht aus einer Präparationseinrichtung 14, dem Sengkopf 15 und den Kühlwalzen 16. Die Stabilisierbehandlung erfolgt zwischen den Lieferwerken 13 und 3.
Die geschilderten Elemente der Sengstufe sind in Fig. 3 noch einmal im einzelnen dargestellt.
Zur Aufbringung der Präparation dient eine langsam angetriebene Walze, die teilweise in ein Bad mit der Präparationsflüssigkeit eintaucht. Dieses Aufbringen der Präparation ist vorteilhaft zum einen, weil durch das der Blasdüse 12 vorgeschaltete Wasserbad 11 die ursprünglich auf dem Faden befindliche Präparation zum Teil weggewaschen worden ist, zum anderen, weil durch die Durchtränkung des Fadens mit einer Präparationsflüssigkeit und vorzugsweise einer niedrig siedenden Präparationsflüssigkeit erreicht werden kann, dass der Fadenkern in einer aus Flüssigkeit und Dämpfen bestehenden, durch Verdampfung intensiv gekühlten Isolierschicht liegt, wodurch Schädigungen des Fadenkerns vermieden werden. Der Sengkopf 15 besteht aus einem Brenner
17 mit offenen Gasflammen, in dem durch geeignete Reflek- toren eine Bündelung der Wärmestrahlen auf den Faden erfolgt.
Der Brenner liegt in einem Schutzgehäuse 18, welches an eine Absaugung 19 angeschlossen ist. Mit 20 ist ein dem Brenner vorgeschalteter Fadenführer bezeichnet. Die Kühlkörper 16 können feststehende Überlaufkörper oder mit
Fadengeschwindigkeit angetriebene gekühlte Walzen sein.
Die Kühlung hat den besonderen Vorteil, dass die Wärmeeinwirkung zeitlich so eingeschränkt wird, dass eine Wärmeleitung innerhalb des Fadens praktisch nicht erfolgt und dadurch gewährleistet bleibt, dass lediglich die äussersten Enden der Schlingen, Schlaufen, Bögen und dgl. geöffnet werden, die dadurch entstandenen freien Faserenden jedoch nicht verkürzt oder beseitigt werden.
Die Körper 16 können dabei eine besonders rauhe Oberfläche haben, und dadurch werden die angesengten und lediglich geschädigten Schlingen geöffnet und es tritt eine Reinigung des Fadens von den hitzegeschädigten Faserteilchen ein.
Fig. 4a, 4b zeigen eine Sengeinrichtung, bei der die Erhitzung im wesentlichen durch Kontakt und Konvektion erfolgt. Mit 20 ist wiederum ein Fadenführer bezeichnet, welcher der Heizeinrichtung 21 mit Heizrohr 22 vorgeordnet ist. Der Durchmesser des Heizrohres ist so bemessen, dass der Fadenkern frei durch das Rohr hindurchgeführt werden kann und nur die aus dem Fadenkern hervorstehenden Schlingen, Schlaufen, Bögen und dgl. mit ihren äussersten Enden die Rohrwandungen berühren. Mit 16 ist eine Kühlwalze bezeichnet. Das Heizrohr 22 befindet sich in einer Isolierung - wie sich aus Fig. 4b ergibt. Die Heizung kann z.B. durch elektrische Widerstandselemente 23 erfolgen. Die Isolierungsschicht und das Rohr weisen einen Einlegschlitz 25 auf.
Auch der in Fig. 4a und 4b gezeigten Sengeinrichtung kann eine Präparationseinrichtung, z.B. der in Fig. 3 gezeigten Art vorgeordnet werden.
Es sei hervorgehoben, dass die Einrichtung nach den Figuren 3 und 4 lediglich beispielhaft hier beschrieben sind.
Beide Ausführungsbeispiele sind zum Einsatz in den in den Figuren 1 und 2 gezeigten Sengzonen I bis IV geeignet. Aber auch andere Sengeinrichtungen sind geeignet.
Fig. 5 zeigt schematisch eine Sengeinrichtung, hinter welcher das quer zur Fadenlaufrichtung angeordnete Falschzwirnröllchen 26 angeordnet ist. Das Falschzwirnröllchen 26 wird vom Faden angetrieben und erteilt dabei dem Faden einen Falschdrall, der in die Sengeinrichtung zurückläuft und den Fadenkern vor Hitzeschäden schützt. Im übrigen entspricht die Anordnung und die Sengeinrichtung nach Fig. 5 der nach Fig. 4. Der Fadenführer 27 verhindert, dass der Faden quer zum Falschzwirnröllchen 26 läuft.
Bezugszeichenaufstellung
2 Lieferwerk
3
4
5 Aufwicklung
6 Ablaufspule
7 Texturiereinrichtung
8 Heizeinrichtung
9 Lieferwerk 10 Streckstift 11 Wasserbad 12 Blasdüse 13 Lieferwerk 14 Präparationseinrichtung 15 Sengkopf 16 Kühlwalzen 17 Brenner 18 Schutzgehäuse 19 Absaugung 20 Fadenführer 21 Heizeinrichtung 22 Heizrohr 23 elektrische Widerstandselemente 25 Einlegschlitz 26 Falschzwirnröllchen 27 Fadenführer
** WARNING ** beginning of DESC field could overlap end of CLMS **.
PATENT CLAIMS
1. Textile machine for producing a textured yarn from a synthetic, multifilament continuous yarn with a blowing nozzle arranged between supplying units, which can be filled with compressed gas, for producing loops, loops or bows emerging from the yarn assembly in the individual filaments and with a winding device, characterized in that the behind the blowing nozzle (12) arranged delivery unit (2) is followed by a singeing device (15).
2. Textile machine according to claim 1, characterized in that the scorching device (15) is arranged in a stabilization zone, which is formed from two consecutively arranged supply units (2, 3).
3. Textile machine according to claim 1, characterized in that the scorching device (15) is arranged in a hot fixing zone before or after a heating device, and the conveying speed of the output delivery unit at the end of the hot fixing zone is lower than that of the input delivery unit.
4. Textile machine according to claim 1, characterized in that the scorching device (15) is preceded by a preparation device.
5. Textile machine according to one of the preceding claims, characterized in that the Sengeinrich device (15) is immediately downstream of a cooling device.
6. Textile machine according to one of the preceding claims, characterized in that the Sengeinrich device (15) is arranged immediately after a false twist device.
7. Textile machine according to one of the preceding claims, characterized in that the Sengeinrich device (15) is arranged after a rough or sharp-edged or moving transversely to the thread axis surface with which the yarn at least with the emerging from the yarn assembly loops, loops or bows in contact reached.
The invention relates to a texturing machine for producing a textured yarn from a synthetic, multifilament continuous yarn according to the preamble of the present claim 1.
Textile machines are known for texturing smooth synthetic endless multifilament yarns in which the yarns are exposed to a gas stream at high speed under low tension. Individual filaments emerge over relatively small length ranges in the form of loops, loops, arches or the like from the filament composite forming the yarn. This changes the appearance and feel of the yarn (see e.g. Textile Practice 1969, page 515 ff = DE-OS 2749 867). From DE-OS 2749 867 an already improved method and a machine are known, by means of which or by means of which the yarn can be wound onto bobbins, which are also suitable for direct feeding in particular in knitting and weaving machines.
A disadvantage of certain applications with these yarns is that the arches, loops and loops emerging from the yarn body on the bobbin or in the finished fabric or knitted fabric tend to have the so-called burdock effect. This means that adjacent pieces of yarn or pieces of fabric or knitted fabric connect to one another like a Velcro, so that when they are pulled apart, individual filaments emerge from the yarn body or the woven or knitted fabric.
It is known to equip fabrics or knitwear by brushing, scissors or singeing or pressing in such a way that the fiber loops are either opened or pressed into the fabric surface (see US Pat. No. 3,158,982).
This has the disadvantage that the entire surface of the fabric or knitwear has to be treated uniformly, which is technically difficult and complex.
It is also known from US Pat. No. 3,946,548 to open the loops, loops and the like produced by blow texturing by means of a shear or rubbing treatment. With such a treatment with knives, however, it is difficult to grasp and cut open the loops on all sides at high yarn speeds. The rubbing treatment has the disadvantage that it can also damage the yarn structure and that not only loops are torn open, but that the individual filaments can also be pulled out of the yarn assembly.
The object of the invention is to provide, as an alternative to the device described in DE-OS 2749 867, a textile machine for blast texturing a yarn which, on the one hand, causes the loops, loops, bows or the like to be opened with simple means and, on the other hand, a gentle one Treatment of the yarn guaranteed. In addition, the treatment is to be improved in such a way that the burdock effect is avoided even in critical applications, but the endless smooth multifilament yarns are still matched in terms of feel and appearance to spun fiber yarns.
As a solution, it is proposed that a scorching device follow the delivery mechanism arranged behind the blowing nozzle.
The scorching treatment thus performed takes place before winding on the texturing machine.
The singeing of threads is so far only known for the production of sewing threads, which thereby make them smoother and smoother (large textile lexicon; published by Paul August Koch and Günther Satlow; Deutsche Verlags-Anstalt GmbH, Stuttgart; 1966; keyword: Sengen).
In the textile machine according to the invention, the singeing is effected by the action of high temperatures on the periphery of the running thread, it being possible to use a burner with an open flame or a heating element as the singeing device. The heat can be transferred to the yarn by contact, radiation and / or convection. The temperatures are above the melting temperatures of the polymer.
The arrangement of the scorching device according to claim 2 is particularly recommended within a stabilizing zone in which the thread is subjected to an elongation according to DE-OS 2749 867 for stabilization. The stabilization zone is formed from an input delivery unit and an output delivery unit, the speeds of which are selected such that the output speed of the yarn from the stabilization zone is greater than its input speed into the stabilization zone.
However, the invention can also be used with advantage in blast texturing machines in which such a stabilization zone is not present.
When the singeing device is integrated into the hot fixing zone according to claim 3, part of the singe energy applied can also be used for the hot fixing treatment.
The arrangement and conveying speeds of the delivery mechanisms can advantageously be selected such that a shrinking treatment of the yarn taking place under the influence of heat also takes place at the same time.
To protect the yarn composite from the heat treatment, it is advisable to first apply the yarn before the scorching treatment, i.e. preferably by means of a preparation device arranged between the texturing nozzle and the singeing device, a special preparation liquid
to apply, which protects the core of the yarn composite from unacceptable heating, in particular by evaporation. This prevents the loops, loops, bows and the like to be opened from being shortened too much. Because it is in contrast to the purpose of scorching treatment in known machines, processes or e.g.
Sewing threads are not the purpose of the invention to remove the protruding fiber ends. Rather, by setting the scorching treatment and the preparation treatment, it can and should be achieved that a predetermined length of the fibers protruding from the yarn package is retained and the loops, loops, bows are essentially only opened.
It is particularly advantageous if the thread is quenched after the scorching treatment. This can be done according to claim 5 in particular by a contact cooling body downstream of the scorching device. As a result, the thread ends melted during singeing are rapidly cooled, and an excessive undesirable shortening is thus avoided.
The advantage of the invention is that the proposed textile machine improves the quality of the thread by opening loops, loops, bows and the like protruding from the thread core and avoids a burdock effect, but the thread core itself is not is impaired and in particular no loss of strength or other damage to the thread occurs. Very high yarn speeds are possible because the yarn can be easily treated from all sides. The formation of dust and fiber residues is avoided. A special operation is avoided by integrating the scorching device into the texturing machine.
The invention is described below using exemplary embodiments.
Show it:
1.2 shows schematic representations of textile machines according to the invention with a blowing nozzle and downstream scorching device;
Fig. 3; 4a, 4b scorching device.
The centerpiece of the textile machine is the texturing device 7, which consists of a water bath 11 with cold water and a blowing nozzle 12 and is arranged between the supply mechanisms 1 and 2. The thread comes from the reel spool 6 and is drawn before it enters the texturing zone between the feed mechanisms 9 and 1, a drawing pin 10 being provided. The yarn is wound up by means of the winder 5.
A suitable blowing nozzle is e.g. shown in US Pat. Nos. 2,852,906 and 3,835,510, whereby it should be noted that regardless of the very diverse technical development of the blow nozzle, the texturing effect is essentially based on the fact that the threads are not converted into a plastic temperature range on the one hand and in their chemical-physical structure to be changed. The individual filaments rather remain structurally smooth. Therefore, there is no heat input in the texturing stage 7. On the other hand, the texturing effect is based on the fact that the turbulence of the
Air flows violently out of individual filaments
Fiber core are brought out and loops,
Form loops, arches and the like, which protrude laterally from the fiber core. The fiber core itself remains essentially smooth.
The texturing zone 7 is followed by a stabilizing zone between the delivery units 2 and 3. There, the filaments are stretched slightly without the addition of heat. As a result, so-called metastable loops, loops, bows and the like.
stretched again and pulled into the thread core. This stabilizes the thread's behavior against longitudinal loading. Details of this are disclosed in DE-OS 2749 867.
Behind the stabilizing zone there is a fixing zone between supply units 3 and 4 with heating device 8. Here the thread is heated at temperatures in the range from 120 "C to 220" C, again without significant plastic deformation or other structural influences that change the character of the plain yarn . The purpose of this heating zone is to fix and shrink the thread. Here too, reference is made to the aforementioned DE-OS.
Up to this point, the process steps and the necessary machine parts for the texturing devices shown schematically in FIGS. 1 and 2 are identical.
1 shows that, according to the invention, the scorching device can alternatively be arranged at points I, II or III.
The scorching device can accordingly in point I, i.e. lie in the stabilization zone.
This arrangement is particularly advantageous since so-called metastable loops, loops and bows can still be grasped and opened before they are pulled back into the thread core due to the slight stretching.
The arrangement and implementation of the scorching treatment at point II, i.e. in the fixing zone in front of the heating device 8 offers the advantage that the heat generated by the singeing is simultaneously taken into the heater 8 and energy savings are thereby achieved.
The location of the scorching device at location III, i.e.
behind the fixing zone can be advantageous in order to achieve a certain product, in order to give the thread its final shape by the undisturbed implementation of the texturing, stabilizing and fixing treatment.
In the process diagram according to FIG. 2, the scorching device is inserted at point IV between the delivery plants 2 and 13. The thread is guided there with a low thread tension. The scorching device shown consists of a preparation device 14, the scorching head 15 and the cooling rollers 16. The stabilizing treatment is carried out between the supply mechanisms 13 and 3.
The elements of the scorching stage described are shown again in detail in FIG. 3.
A slowly driven roller is used to apply the preparation, which is partially immersed in a bath with the preparation liquid. This application of the preparation is advantageous, on the one hand, because the preparation originally on the thread has been partially washed away by the water bath 11 connected upstream of the blowing nozzle 12, and on the other hand, because the preparation is impregnated with a preparation liquid and preferably a low-boiling preparation liquid can be that the thread core lies in an insulating layer consisting of liquid and vapors, intensively cooled by evaporation, whereby damage to the thread core is avoided. The scorching head 15 consists of a burner
17 with open gas flames, in which the heat rays are bundled onto the thread by means of suitable reflectors.
The burner is located in a protective housing 18 which is connected to an exhaust system 19. With 20 a thread guide upstream of the burner is designated. The heat sink 16 can be fixed overflow body or with
Thread speed driven chilled rolls.
The cooling has the particular advantage that the effect of heat is limited in time so that heat conduction within the thread practically does not take place, thereby ensuring that only the outermost ends of the loops, loops, bows and the like are opened, the free ones that result However, fiber ends cannot be shortened or eliminated.
The bodies 16 can have a particularly rough surface, and as a result the scorched and only damaged loops are opened and the thread is cleaned from the heat-damaged fiber particles.
4a, 4b show a scorching device in which the heating takes place essentially by contact and convection. With 20 again a thread guide is designated, which is arranged upstream of the heating device 21 with the heating tube 22. The diameter of the heating tube is such that the thread core can be passed freely through the tube and only the loops, loops, arches and the like protruding from the thread core touch the tube walls with their extreme ends. 16 with a cooling roller is designated. The heating tube 22 is in an insulation - as can be seen from Fig. 4b. The heating can e.g. done by electrical resistance elements 23. The insulation layer and the tube have an insertion slot 25.
The scorching device shown in Figs. 4a and 4b can also be a preparation device, e.g. the type shown in Fig. 3 are arranged.
It should be emphasized that the device according to FIGS. 3 and 4 are only described here by way of example.
Both exemplary embodiments are suitable for use in the scorching zones I to IV shown in FIGS. 1 and 2. But other scorching devices are also suitable.
Fig. 5 shows schematically a scorching device, behind which the false twist roller 26 arranged transversely to the thread running direction is arranged. The false twist roller 26 is driven by the thread and thereby gives the thread a false twist, which runs back into the singeing device and protects the thread core from heat damage. 5 corresponds to that of FIG. 4. The thread guide 27 prevents the thread from running transverse to the false twist roller 26.
List of reference symbols
2 delivery plant
3rd
4th
5 winding
6 payout spool
7 texturing device
8 heating device
9 delivery unit 10 drawing pin 11 water bath 12 blow nozzle 13 delivery unit 14 preparation device 15 singe head 16 cooling rollers 17 burners 18 protective housing 19 suction 20 thread guide 21 heating device 22 heating tube 23 electrical resistance elements 25 insertion slot 26 false twist rolls 27 thread guide