CH651248A5

CH651248A5 - Procede pour fabriquer un moulage protecteur et decoratif pour automobile.

Info

Publication number: CH651248A5
Application number: CH334/83A
Authority: CH
Inventors: Hiromichi Matsuda
Original assignee: Inoue Mtp Kk
Priority date: 1982-01-22
Filing date: 1983-01-21
Publication date: 1985-09-13
Also published as: BE895363A; FR2520290A1; GB2114047B; FR2520290B1; IT8224664A0; DE3243303C2; IT1153669B; GB2114047A; IT8224664A1; US4459249A; MC1489A1; DE3243303A1

Description

L'invention concerne un procédé pour fabriquer un moulage protecteur et décoratif destiné à une automobile, appliqué sur une carrosserie d'automobile.

Habituellement, on applique et on colle ou fixe des bandes allongées de moulage plastiques décoratifs sur les panneaux latéraux et/ou les panneaux de porte des automobiles, pour éviter que la surface des panneaux soit détériorée quand le véhicule entre en collision avec une autre automobile ou analogue, et aussi pour décorer les surfaces latérales de la carrosserie. On réalise habituellement ce type de moulage plastique en un matériau plein extradé ayant une section transversale uniforme. On a aussi proposé de remplacer par un moulage en mousse plastique le moulage plastique plein obtenu au

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moyen d'un procédé d'extrusion de matière plastique, de façon à diminuer le poids du moulage, et en particulier celui des moulages larges et de grandes dimensions, tout en augmentant leur aptitude à la déformation élastique, c'est-à-dire leur aptitude à absorber les chocs, 5 de façon à absorber les chocs en cas de collision. En outre, on connaît aussi un moulage plastique extrêmement décoratif, présentant des sections transversales de formes différentes, ainsi qu'un bel aspect, en particulier en ses extrémités. Le fait que la section transversale présente des formes différentes contribue aussi à renforcer l'apti-io tude du moulage à absorber les chocs (son élasticité). Il est très difficile d'obtenir, par un procédé classique d'extrusion des matières plastiques, un moulage plastique présentant une déformabilité et un caractère décoratif aussi affirmés.

On connaît différents types de procédés pour fabriquer des pro-15 duits en mousse plastique, et en particulier des produits en mousse de chlorure de polyvinyle (PVC). Cependant, ces procédés connus présentent des inconvénients qui résident en ce que les matériaux utilisables se limitent aux plastisols, aux organosols ou analogues, qu'il faut réaliser un moussage provisoire en plus du formage final, et 20 qu'il faut procéder à des opérations complexes de moussage au cours du chauffage, ce qui augmente le nombre des étapes de fabrication et le coût de cette fabrication.

L'invention a donc pour but de créer un procédé pour fabriquer d'une manière économique et efficace un moulage plastique décora-25 tif et protecteur.

Selon l'invention, ce procédé est défini par la revendication 1. Selon une forme d'exécution de ce procédé, on forme des trous de dégazage en forme de trous d'épingle sur les faces supérieures de l'ébauche placée dans le moule, pour dégazer l'ébauche (c'est-à-dire 30 sa masse) quand il se forme un produit expansé dans le moule. Ou bien encore, on peut placer un filet intermédiaire, par exemple un tissu, sur l'ébauche lors du moulage du produit expansé. Ce filet intermédiaire peut aussi être placé sur l'ébauche présentant, sur sa face supérieure, les trous servant à l'échappement des gaz (trous de déga-35 zage).

Les particularités et avantages de l'invention ressortiront encore de la description ci-après.

Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs : la fig. 1 est une vue en perspective d'un moulage décoratif destiné 40 à une automobile, fabriqué par le procédé selon l'invention;

la fig. 2 est une vue en coupe transversale du moulage, selon la ligne 2-2 de la fig. 1 ;

la fig. 3 est une vue en coupe transversale d'un moulage possédant, sur sa face plane, une couche adhésive ;

45 la fig. 4 est une vue en coupe transversale d'un moulage ayant une périphérie extérieure visible revêtue d'un film extérieur;

la fig. 5 est une vue en coupe transversale d'un moulage ayant une périphérie extérieure visible revêtue d'un film extérieur et possédant sur le film extérieur une partie indicatrice; la fig. 6 est une vue 50 en coupe transversale d'un moulage avec un dispositif d'encliquetage solidaire de ce moulage;

la fig. 7 est une vue schématique présentant les étapes successives du procédé de fabrication selon l'invention;

les fig. 8a et 8b sont des vues en coupe agrandies à différents sta-55 des d'une ébauche placée dans la cavité d'un moule et possédant des trous de dégazage;

les fig. 9a et 9b sont des vues en coupe agrandies à différents stades d'une ébauche dans la cavité d'un moule et possédant un filet intermédiaire placé entre la matrice supérieure et la matrice infé-60 rieure du moule;

les fig. 10a et 10b sont des vues en coupe agrandies à différents stades d'une ébauche selon un mode de réalisation combinant ceux présentés aux fig. 8a, 8b et 9a, 9b.

Le produit, c'est-à-dire le moulage 10A représenté sur les fig. 1 65 et 2, est moulé de façon à présenter des extrémités opposées 11 de formes déterminées. En conséquence, le moulage ne présente pas une face terminale découpée, de sorte que contrairement à une technique antérieure il n'est pas nécessaire d'utiliser de chapeaux d'extrémité.

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Dans un produit fabriqué par un procédé d'extrusion classique, les extrémités opposées possèdent des faces découpées visibles, de sorte qu'il faut fixer des chapeaux aux extrémités opposées.

Le moulage 10A possède une construction alvéolaire, les alvéoles les plus grands étant ceux situés le plus à l'intérieur. Les alvéoles diminuent en taille en se rapprochant de la périphérie du moulage. La périphérie extérieure du moulage 10A consiste en une fine coque rigide.

Le taux d'expansion du moulage est compris entre 0,6 et 1,0 et de préférence entre 0,7 et 0,8 en poids spécifique, de sorte que le moulage présente des propriétés telles que l'aptitude à absorber les chocs ou la dureté superficielle, sensiblement équivalentes à celles d'un moulage classique plein. Compte tenu de ce qu'un moulage classique plein a habituellement un poids spécifique de 1,38 et 1,4, on comprend aisément que l'on peut obtenir des propriétés équivalentes à celles d'un moulage classique plein avec un moulage dont le poids est de moitié inférieur à celui d'un moulage classique plein. En conséquence, il est possible de diminuer le poids du moulage ou d'en augmenter les dimensions, ce qui se traduit par une augmentation de la force adhésive entre le moulage et la carrosserie d'une automobile quand le moulage est fixé à la carrosserie au moyen d'un adhésif.

Le moulage 10B illustré sur la fig. 3 possède une face inférieure plane garnie d'une couche adhésive 12.

Le moulage 10C de la fig. 4 possède une périphérie frontale extérieure revêtue d'un film plastique extérieur 13, et une face inférieure plane garnie d'une couche adhésive 12.

Sur la fig. 5, un élément indicateur, ou partie indicatrice 14, par exemple des lettres, est appliqué au film extérieur 13 du moulage IOD.

Le moulage 10E présenté sur la fig. 6 comporte un support, par exemple un dispositif d'encliquetage 15, noyé dans le moulage. La couche adhésive, le film extérieur, l'élément indicateur, le support, peuvent fous être formés d'un seul tenant avec le moulage lorsque celui-ci est moulé.

On réalise comme suit un moulage par le procédé selon l'invention.

Par référence à la fig. 7, on mélange tout d'abord, à l'aide d'un mélangeur 20, des matières premières résineuses comprenant des polymères ou copolymères de chlorure de vinyle ou des mélanges de ces polymères, avec ou sans additifs, par exemple des plastifiants, des stabilisants, des colorants ou des charges. On introduit ensuite, et successivement, une quantité déterminée du composé résineux mélangé ainsi obtenu dans un mélangeur Banbury 21, dans lequel il est malaxé et se gélifie. On introduit ensuite le gel dans des cylindres malaxeurs 22, où l'on ajoute un agent moussant au gel, et où l'on malaxe suffisamment le mélange. Il convient de noter que la température de malaxage est inférieure à la température de décomposition de l'agent moussant.

La matière première résineuse utilisée est un polymère ou un co-polymère de chlorure de vinyle ou un de leurs mélanges, et présentant une constante diélectrique élevée, par exemple le copolymère du chlorure de vinyle et de l'acétate de vinyle, ou acétate de vinyle et anhydride maléique, ou chlorure de vinylidène, ou acrylonitrile, ou acrylate de méthyle, ou acrylate d'éthyle, ou acrylonitrile et acrylate de méthyle, ou méthacrylate de méthyle, ou maléate de diallyle, ou fumarate de diallyle, ou stéarate de vinyle, ou laurate de vinyle, ou hexanoate de vinyle, ou analogues, ou un mélange polymère de chlorure de vinyle et de caoutchouc ou de résine ABS ou analogue.

L'agent moussant chimique utilisé peut être un agent moussant connu, et il s'agit de préférence, par exemple, d'azodicarbonamide, de N,N'-dinitropentaméthylènetétramine, ou analogue, dont la température de décomposition est d'environ 200° C dans l'atmosphère, compte tenu de la température de malaxage. Même si l'on utilise l'un des agents moussants présentés à titre d'exemple ci-dessus, la décomposition effective peut avoir lieu à environ 140~'C en raison de l'interaction entre l'agent moussant et un stabilisant ou analogue incorporé dans les matières premières.

Le rapport de mélange de l'agent moussant dépend du poids spécifique final souhaité du moulage. Par exemple, si l'on veut obtenir un moulage de poids spécifique 0,6-0,8, ce que l'on considère comme intéressant si l'on veut obtenir des propriétés équivalentes à celles d'un moulage plein, il faut incorporer l'agent moussant à raison d'environ 0,5 à 3 parties pour 100 parties en poids de la matière première résineuse. Le rendement de moussage de l'agent moussant est habituellement limité à 70-90%.

On peut utiliser en tant qu'auxiliaire de moussage l'urée, le borax, l'êthanolamine, l'oxyde de zinc ou le carbonate de zinc. Si nécessaire, on peut utiliser d'autres agents de mélange, aux rapports de mélange habituels.

Les exemples de formulation ci-après présentent les résines utilisées comme matières premières pour les produits moulés, avec la densité correspondante.

Exemple de formulation 1

Parties en poids

Résine de chlorure de polyvinyle1 100

Phtalate de di(éthyl-2 hexyle) 20

Phtalate de dibutyle 10

Huile de soja époxydée3 5

Stabilisant au baryum et au zinc4 • 2,0

Azodicarbonamide 0,8

Pigments La quantité voulue (poids spécifique 0,82)

Exemple de formulation 2

Parties en poids

Résine de chlorure de polyvinyle 2 100

Phtalate de di(éthyle-2 hexyle) 30

Adipate de diéthylhexyle 10

Stabilisant au baryum et au zinc4 2,0

Azodicarbonamide 1,0 (poids spécifique 0,75)

Exemple de formulation 3

■ Parties en poids

Copolymère de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle 100

Adipate de polypropylène 10

Huile de soja époxydée3 10

Phtalate de di(éthyl-2 hexyle) 10

Stabilisant au baryum et au zinc4 2,5

Azodicarbonamide 1,5 (poids spécifique 0,61)

1 Geon 103 EP, de Nippon Geon KK

2Geon 103 EP-J, de Nippon Geon KK

3Epocizer W-180, de Dainippon Ink Kagaku Kogyo KK

4Stéarate de baryum Ba-St, de Katsuta Kako KK, stéarate de zinc

«Zn-St», de Katsuta Kako KK

Les matières malaxées sont successivement introduites dans une extrudeuse 23 (non représentée) ou des cylindres de calandrage pour former des pièces brutes M, respectivement sous forme de barres ou de feuilles. Il convient de noter que la température de la résine plastifiée lors de l'extrusion ou du calandrage doit être .inférieure à la température de décomposition de l'agent moussant ajouté, comme dans le cas de la température de malaxage mentionnée plus haut. Cependant, pour extruder ou calandrer la matière, il faut que cette dernière soit à une certaine température. Habituellement, l'extrusion ou le calandrage sont effectués à 1 ÎO-ISO^'C. En conséquence, les matières peuvent légèrement mousser lors de leur extrusion ou de leur calandrage, selon la quantité de l'agent moussant ou des additifs qui y sont contenus.

La pièce brute M, en forme de barre allongée ou de feuille, est ensuite découpée ou cisaillée par un couteau 24 ou analogue de façon à obtenir une ébauche P de forme prédéterminée. Le découpage ou le cisaillement sont bien évidemment effectués selon la taille

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et les dimensions du moulage fini, c'est-à-dire du produit. D'une manière générale, la pièce brute M, quand elle est en forme de barre extrudée, n'est que découpée à une longueur prédéterminée, tandis que, quand il s'agit d'une feuille calandrée, elle est découpée à une longueur prédéterminée puis, si nécessaire, cisaillée longitudinale-ment.

L'ébauche P ainsi obtenue est placée dans une cavité 26 d'un moule 25 muni d'électrodes haute fréquence non représentées. On applique ensuite au moule une tension haute fréquence pour chauffer l'ébauche P, de sorte que l'agent moussant contenu dans l'ébauche se décompose et provoque une expansion de cette dernière jusqu'à une forme prédéterminée. Le moule 25 est en un matériau présentant un faible facteur de puissance, par exemple en des matières plastiques siliconées ou fluorées. L'ébauche est chauffée à 160-190e C pendant 5 s. Quand l'ébauche a une grande épaisseur, son chauffage dure habituellement de 20 à 30 s. Il est particulièrement avantageux de faire appel à un chauffage haute fréquence pour expanser les produits à mouler, car le moulage, qui sert aussi d'amortisseur de chocs, présente une épaisseur relativement grande compte tenu de son aire, contrairement à une feuille.

Au contraire, dans un système de chauffage extérieur dans lequel on utilise un élément chauffant, par exemple un four de chauffage, pour chauffer l'ébauche à partir de sa surface extérieure, c'est la périphérie extérieure de l'ébauche qui mousse d'abord, ce qui conduit à la formation d'une couche calorifuge, de sorte qu'il faut attendre longtemps pour terminer l'expansion du cœur de l'ébauche. En outre, dans ce système de chauffage extérieur, comme il est nécessaire d'appliquer une grande quantité de chaleur à la périphérie extérieure de l'ébauche, l'on n'obtient pas une expansion uniforme ou satisfaisante sur la surface extérieure de l'ébauche, ce qui détériore l'aspect du moulage. Ce mauvais aspect est un inconvénient non négligeable.

On utilise un système de chauffage haute fréquence dans lequel l'intérieur de l'ébauche est directement chauffé; on élimine ainsi l'inconvénient mentionné ci-dessus, provoqué par un chauffage extérieur. Plus particulièrement, le moulage obtenu présente une structure alvéolaire dans laquelle la partie située le plus au centre possède les alvéoles les plus grands, les alvéoles devenant de plus en plus petits au fur et à mesure que l'on s'approche de la périphérie extérieure du moulage, en raison du chauffage haute fréquence. Le moulage possède une périphérie extérieure consistant en une coque dure. On prépare ainsi un moulage en mousse possédant, d'une part, une grande dureté superficielle et, d'autre part, une aptitude suffisante à absorber les chocs, c'est-à-dire une élasticité suffisante.

On peut effectivement dégazer une ébauche quand elle est expansée dans le moule.

Comme il a été mentionné ci-dessus, pendant l'extrusion ou le calandrage en continu, la température du mélange de résine plastifié doit être inférieure à la température de décomposition de l'agent moussant qui y est incorporé. Néanmoins, le mélange risque de mousser légèrement, selon la nature des agents moussants, ou l'interaction entre l'agent moussant et le stabilisant ou d'autres additifs. Pour assurer dans le moule de finissage l'expansion complète du mélange (ébauche) qui s'est expansé légèrement et incomplètement, il est nécessaire de dégazer convenablement l'ébauche; en effet, dans le cas contraire, il se crée des mousses ou des bulles reliées en continu, ce qui se traduit par la formation de poches de gaz, par exemple des poches d'air dans le produit, ou par un moussage irrégulier à la surface du produit. Ces phénomènes indésirables se produisent d'une manière remarquable, en particulier quand le produit présente une grande épaisseur ou quand la surface extérieure du produit est revêtue d'un film extérieur.

Les fig. 8a, 8b, 9a, 9b et 10a, 10b présentent trois dispositions différentes permettant de dégazer l'ébauche.

Sur les fig. 8a et 8b, l'ébauche PI, située dans la cavité du moule, possède des trous de dégazage 30, espacés les uns des autres et en forme de trou d'épingle, du côté extérieur de l'ébauche PI qui fait face à la partie supérieure 28 du moule, et qui est habituellement la face arrière du produit. Les trous de dégazage s'étendent de préférence jusqu'à la partie centrale de l'ébauche PI, là où s'effectue l'expansion la plus importante. Plus particulièrement, la longueur de chacun des trous 30 est d'au moins la moitié de l'épaisseur de l'ébauche. Comme on le voit sur la fig. 8b, le gaz produit par l'expansion intérieure de l'ébauche du fait de la décomposition exothermique spontanée de l'agent moussant chimique passe de bas en haut dans les trous de dégazage 30 et est évacué par un léger jeu, invisible, se trouvant entre les surfaces en regard de la partie supérieure et de la partie inférieure 28 et 27 du moule. Ainsi, le gaz qui se forme pendant l'expansion peut être évacué de l'ébauche au moyen des trous de dégazage, de sorte que le produit ne possède aucune poche d'air. En outre, comme le gaz est forcé de se déplacer de bas en haut à travers les trous de dégazage 30, la surface visible du produit, qui correspond à la surface inférieure de l'ébauche PI dans la cavité 26 du moule, est parfaitement débarrassée du gaz, de sorte qu'il ne se forme ni poche de gaz, ni poche d'air à l'intérieur ou au voisinage de la couche superficielle visible du produit. C'est là un point avantageux, en particulier quand la surface visible du produit est revêtue du film extérieur 13, qui se forme solidairement au produit.

Le film extérieur 13 est appliqué sur la surface visible du produit moulé pour en augmenter l'effet décoratif. Le film extérieur 13 se compose d'un film plastique, par exemple d'un film de résine de chlorure de polyvinyle plastifié, présentant une épaisseur d'environ 0,01 à 0,2 mm et compatible avec l'ébauche PI, et on l'installe dans la cavité 26 avant de mettre en place l'ébauche PI. Après mise en place de l'ébauche PI dans la cavité 26 et sur le film extérieur 13, on serre la partie supérieure 28 et la partie inférieure 27 du moule, de sorte que l'ébauche et le film extérieur sont chauffés par les électrodes haute fréquence. Le chauffage haute fréquence provoque la décomposition exothermique spontanée de l'agent moussant se trouvant dans l'ébauche PI, ce qui provoque une expansion à l'intérieur de l'ébauche Pl. Simultanément, le film extérieur 13 ramollit et fond sous l'effet du chauffage, de sorte que la surface de l'ébauche peut être revêtue du film extérieur. Le gaz qui se forme pendant l'expansion monte dans les trous de dégazage 30 et arrive à la surfaee supérieure de l'ébauche PI opposée à la surface sur laquelle est appliqué le film extérieur 13. Il n'y a donc pas de gaz entre le film extérieur 13 et la surface inférieure de la pièce PI. En conséquence, le film extérieur 13, formé solidairement sur la surface visible du produit, donne à ce dernier un aspect beau et satisfaisant.

Sur les fig. 9a et 9b, on installe entre la partie supérieure 28 et la partie inférieure 27 du moule un filet 32, par exemple un tissu.

Quand l'ébauche P2 est moulée dans la cavité 26, la partie supérieure de l'ébauche P2 entre en contact avec le filet 32. On peut utiliser avantageusement la deuxième disposition illustrée sur les fig. 9a et 9b, en particulier pour un produit d'épaisseur relativement faible.-Le filet 32 assure un léger jeu pour évacuer les gaz entre les faces en regard des parties supérieure 28 et inférieure 27 du moule. Le filet 32 est en un matériau qui n'adhère pas à l'ébauche, par exemple un tissu en tétrafluorure d'éthylène, ou bien encore le filet 32 peut être en un matériau revêtu d'un film, par exemple un film de tétrafluorure d'éthylène qui n'adhère pas aux fibres chimiques ou naturelles.

Le troisième arrangement illustré sur les fig. 10a et 10b est une combinaison de la première et de la deuxième disposition présentées respectivement sur les fig. 8a, 8b et 9a, 9b. Sur les fig. 10a et 10b, l'ébauche P3 possède des trous de dégazage 30, du type trou d'épingle, sur sa surface supérieure, qui correspond à la surface inférieure du produit, et ce d'une manière analogue à la première disposition présentée sur les fig. 8a et 8b; d'une manière analogue à la deuxième disposition présentée sur les fig. 9a et 9b, un filet 32 est placé entre les parties supérieure 28 et inférieure 27 du moule. La surface supérieure de l'ébauche P3 se trouvant dans la cavité 26 entre en contact avec le filet 32. Le gaz qui se forme dans l'ébauche P3 pendant l'expansion monte dans les trous de dégazage 30 et est évacué par l'intermédiaire du jeu défini par le filet 32 entre les parties supérieure 28 et inférieure 27 du moule. Ainsi, on peut utiliser avantageusement la disposition illustrée sur les fig. 10a et 10b avec une ébauche ayant une épaisseur relativement grande et revêtue du film extérieur 13. Il

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convient de noter que le film extérieur 13 présenté sur les fig. 10a et 10b possède un film supplémentaire 15 placé sur le film extérieur 13 pour créer une partie indicatrice, et qui peut coller d'un seul tenant au film extérieur quand la pièce P3 est moulée dans la cavité 26. 5

Comme il ressort de la description ci-dessus, la résine utilisée comme matière première prend, après malaxage, la forme d'une pièce brute en forme de barre ou de feuille, respectivement au moyen d'une extrudeuse ou de cylindres de calandrage, et la pièce brute ainsi obtenue est ensuite découpée en ébauches que l'on moule, c'est- io à-dire qui subissent une expansion dans la cavité du moule; en conséquence, on peut obtenir facilement des ébauches destinées à être moulées. En particulier, dans le cas d'une pièce brute en forme de barre produite par une extrudeuse, on découpe simplement la pièce brute à la longueur prédéterminée pour obtenir les ébauches, en fai- 15

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sant appel à un dispositif de découpage. En outre, comme l'agent moussant chimique subit une décomposition exothermique spontanée et une expansion quand il est soumis à un chauffage haute fréquence, on peut réaliser en peu de temps des produits expansés, c'est-à-dire des moulages de qualité supérieure. Comme les moulages mousses préparés selon le procédé selon l'invention présentent une • structure alvéolaire dans laquelle les alvéoles les plus grands se trouvent le plus au centre, lés alvéoles devenant de plus en plus petits à mesure que l'on se rapproche de la périphérie extérieure du moulage, et comme la surface extérieure du moulage consiste en une coque pleine, non seulement le moulage est léger et présente un bel aspect et une aptitude à absorber les chocs, ou élasticité, élevée, mais en-, core il présente des propriétés, par exemple de dureté de surface ou de résistance mécanique, équivalant à celles d'un moulage plein classique.

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3 feuilles dessins

Claims

651248 REVENDICATIONS

1. Procédé pour fabriquer un moulage protecteur et décoratif pour automobile, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: on ajoute un agent moussant à une résine matière première comprenant un polymère ou un copolymère de chlorure de vinyle ou de leurs mélanges, on malaxe l'agent moussant et la résine matière première, on transforme successivement le mélange malaxé en une pièce brute (M), sous la forme d'une barre allongée ou d'Une feuille, respectivement au moyen d'une extrudéuse (20) ou de cylindres de ca-landrage (22), on découpe la pièce brute en forme de barre ou de; feuille en des ébauches (P), et on moule l'ébauche dans un moule (26) possédant des électrodes de chaulfage haute fréquence destinées à appliquer à l'ébauche une tension haute fréquence, de sorte que l'agent moussant se trouvant dans la pièce se décompose et mousse pour donner un produit ayant la forme du moule.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine matière première contient en outre au moins un additif choisi parmi les plastifiants, les agents stabilisants, les colorants et les charges.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 au 2, caractérisé en ce qu'on utilise un moule comprenant une partie supérieure (28) et une partie inférieure (27) délimitant entre elles une cavité de moulage (26) et en ce qu'on place un film extérieur (13) dans la cavité du moule avant la mise en place de l'ébauche dans cette cavité pour y être moulée, de sorte que le produit moulé est revêtu du film extérieur.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on dégaze l'ébauche (PI, P3) avant son moulage dans la cavité de moulage (26).

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'on forme des trous de dégazage (30) en forme de trous d'épingle dans la face supérieure de l'ébauche (PI, P3) se trouvant dans la cavité du moule (26).

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les trous de dégazage (30) ont dans l'ébauche une profondeur au moins égale à la moitié de l'épaisseur de l'ébauche.

7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'on place un filet (32) entre les parties supérieure (28) et inférieure (27) du moule avant la mise en place de l'ébauche (P2, P3) dans la cavité (26), de façon que lors de son moulage l'ébauche entre en contact avec le filet.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le filet (32) est un tissu.

9. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on place un filet (32), par exemple un tissu, entre les parties supérieure (28) et inférieure (27) du moule avant la mise en place de l'ébauche (P2, P3) dans la cavité (26) de façon que, lors de son moulage, l'ébauche entre en contact avec le filet.

10. Produit moulé, décoratif et protecteur, obtenu par le procédé selon l'une des revendications 1 à 9.