CH670870A5 - Fibre board roughening roller - has structured recesses on roller surface to prevent clinging - Google Patents

Description

  
 



   BESCHREIBUNG



   Die Erfindung betrifft eine Walze für eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren, deren Oberfläche zwecks Erzeugung einer rauhen Plattenoberfläche strukturiert ist.



   Die Herstellung von Faserplatten, insbesondere Bitumenwellplatten erfolgt vorzugsweise auf sogenannten Entwässerungsanlagen, welche neben Siebtrommeln mit einer Formatwalze ausgerüstet sind, von welcher Formatwalze nach dem Aufwickeln einer Anzahl von Schichten aus dem wässerigen Materialgemisch die Platten abgeworfen werden. Diese Technik ist allgemein bekannt und muss nicht näher erläutert werden.



   Die auf derartigen Anlagen hergestellten Formstücke, insbesondere in Form von Platten, wie z.B. Wellplatten, werden oft mit einem Schutzüberzug versehen. Es hat sich gezeigt, dass die Haftung eines solchen Schützüberzuges, beispielsweise in Form eines Anstriches, verbessert werden kann, wenn die mit dem Schutz überzug zu versehene Oberfläche strukturiert ist. Eine solche Oberflächenstruktur kann beispielsweise mit Hilfe einer Presse hergestellt werden. Dies hat aber den Nachteil, dass das bereits gebildete Gefüge der Platten wieder verändert wird, und die Platte dadurch geschwächt wird.



   Dies führt dazu, dass die gewünschte Strukturierung bei noch stark wässrigem Materialgemisch anzubringen ist. Es wurde daher versucht, dieses Ziel mittels Erhöhungen auf der Walzenoberfläche zu erreichen. Dabei hat sich jedoch leider gezeigt, dass sich auf der umlaufenden Formatwalze Schläuche bilden, die im wesentlichen Luft und/oder Wasser enthalten, was eine Produktion verunmöglicht, da die Platten in unzulässiger Weise geschwächt werden. Bei einer üblichen Formatwalze ohne strukturierte Walzenoberfläche tritt dieses Phänomen nicht auf.



   Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine Walze für eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren so zu verbessern, dass eine Platte mit strukturierter Oberfläche hergestellt werden kann, ohne dass die nachteiligen Erscheinungen der Schlauchbildung dabei auftreten.



   Erfindungsgemäss wird dies bei einer Formatwalze der eingangsgenannten Art dadurch erreicht, dass die Strukturierung der Walzenoberfläche durch eine Vielzahl von Vertiefungen gebildet ist, von denen jede gegenüber den benachbarten Vertiefungen durch gleich hohe Seitenwände abgegrenzt ist, deren Oberkanten in der Zylindermantelfläche der Walze liegen.



   Aufgrund der Tatsache, dass jede Vertiefung durch die sie umschliessenden Seitenwände von den benachbarten Vertiefungen ganz abgeschlossen ist, ist das Problem der sogenannten Schlauchbildung bei der Plattenherstellung nicht mehr vorhanden.



   Die Vertiefungen können zweckmässig in der Walzenoberfläche selbst ausgebildet sein oder sind vorzugsweise in einem gegebenenfalls auswechselbaren Oberflächenbelag der Walze ausgebildet. In bevorzugter Ausgestaltung besteht der Oberflächenbelag der Walze aus einem gummielastischen Material.



   Zweckmässig ist das Belagsmaterial auf wenigstens einen Träger aus einem Gewebe, z.B. einem Polyestergewebe, aufgebracht.



   In bevorzugter Ausgestaltung weisen die Vertiefungen recht   eckförmigen    Umriss auf und sind als pyramidenstumpfförmige Ausnehmungen ausgebildet, die durch Seitenwände getrennt in zwei zueinander senkrechten Richtungen nebeneinander gereiht über die Walzenoberfläche verteilt angeordnet sind, wobei jeweils benachbarte Ausnehmungen durch eine gemeinsame Seitenwand getrennt sind und die Oberkanten der geradlinig aneinander anschliessenden Seitenwände aller Ausnehmungen ein über den Walzenumfang sich erstreckendes Karomuster bilden. Entsprechend der Form der Vertiefungen besitzt die mit Hilfe der Walze herzustellende Platte an der Oberfläche pyramidenstumpfförmige Erhöhungen in einem regelmässigen Muster.

  Zweckmässig sind ferner die Ausnehmungen mit rechteckförmigem Umriss in Umfangsrichtung der Walze übereck derart angeordnet, dass die Seitenwände mit einer achsparallelen Mantellinie der Walze einen Winkel von   450    einschliessen.



   Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht der Walze mit einem durch einen Kreis A gekennzeichneten Oberflächenbereich der Walze;
Figur 2 den Walzenoberflächenbereich im Kreis A gemäss Figur 1, in grösserem   Massstab;   
Figur 3 einen Schnitt durch die Walzenoberfläche gemäss Linie II-II in Figur 2.



   Die in Figur 1 dargestellte Walze 1 ist mittels der beiden Lagerzapfen 2 und 3 in einem nicht dargestellten Gestell gelagert, das Bestandteil einer Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren ist. Bei dem Wickelverfahren werden eine Anzahl von Schichten des aus einer Mischung aus Fasern und Wasser bestehenden Materials auf die Walzenoberfläche aufgebracht.



  Durch Auftrennen der Materialschichten mittels eines nicht dargestellten Schneidorgans von der Innenseite der Walze aus wird dann die hergestellte Platte von der Walze 1 abgeworden. Damit die hergestellte Platte an einer Seite eine strukturierte Oberfläche besitzt, ist die gesamte Oberfläche 4 der Walze 1 mit einer Vielzahl von Vertiefungen 5 versehen. Jede Vertiefung 5 ist gegenüber den benachbarten Vertiefungen durch Seitenwände 6 abgegrenzt, deren Oberkanten in der Zylindermantelfläche 7 der Walze 1 liegen. Mit anderen Worten erstrecken sich die Vertiefungen 5 von dieser Zylindermantelfläche 7 in den Walzenkörper hinein.



   Aus Figur 2 und 3 geht hervor, dass die Vertiefungen 5 einen rechteckförmigen Umriss aufweisen und als pyramidenstumpfför  mige Ausnehmungen ausgebildet sind. Jede Seitenwand 6 zwisehen benachbarten Vertiefungen 5 besitzt damit schräg verlaufende Flanken. Die Vertiefungen 5 sind durch die Seitenwände 6 getrennt in zwei zueinander senkrechten Richtungen nebeneinander gereiht über die gesamte Walzenoberfläche verteilt angeordnet. Dabei sind jeweils benachbarte Vertiefungen 5 durch eine gemeinsame Seitenwand 6 getrennt und wegen der regelmässig aneinandergereihten Anordnung der Vertiefungen bilden die Oberkanten der geradlinig aneinander anschliessenden Seitenwände 6 ein über den Wazenumfang sich erstreckendes Karomuster.



   Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die Vertiefungen 5 mit dem rechteckförmigen Umriss in Umfangsrichtung der Walze übereck derart angeordnet sind, dass die Seitenwände 6 mit einer achsparallelen Mantellinie 8 einen Winkel von   450    einschliessen, wie aus Figur 2 hervorgeht.



   Durch die gleich hohen und mit den Oberkanten in der Zylin    dermantelfläche    7 liegenden Seitenwände 6 ist jede Vertiefung 5 von der benachbarten Vertiefung abgeschlossen. Durch dieses gegenseitige Abschliessen der Vertiefungen hat sich überraschenderweise gezeigt, dass eine Schlauchbildung, d.h. eine Ansammlung von Luft und/oder Wasser, bei der Plattenherstellung nicht mehr auftritt.



   Die Vertiefungen 5 können in der Walzenoberfläche 4 selbst ausgebildet sein, vorzugsweise sind sie in einem gegebenenfalls auswechselbaren Oberflächenbelag der Walze ausgebildet, was nicht dargestellt ist. Der Oberflächenbelag besteht vorzugsweise aus einem gummielastischen Material. Das Belagsmaterial ist vor zugsweise auf einen Träger aus einem Gewebe, beispielsweise einem Polyestergewebe aufgebracht.



   Eine mittels der beschriebenen Walze hergestellte Platte besitzt eine Oberflächenstruktur, bestehend aus pyramidenstumpfförmigen Vorsprüngen, die den Vertiefungen 5 entsprechen, und zwischen den Vorsprüngen verlaufenden Rinnen, die den Seitenwänden 6 entsprechen und die ein netzförmig zusammenhängendes Gebilde sind. Dadurch ist eine gute Haftung für einen auf die Plattenoberfläche aufgetragenen Schutzüberzug erzielt. 

Claims (7)

1. PATENTANSPRÜCHE 1. Walze für eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten im Wickelverfahren, deren Oberfläche zwecks Erzeugung einer rauhen Plattenoberfläche strukturiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturierung der Walzenoberfläche (4) durch eine Viel- zahl von Vertiefungen (5) gebildet ist, von denen jede gegenüber den benachbarten Vertiefungen (5) durch gleich hohe Seitenwände (6) abgegrenzt ist, deren Oberkanten in der Zylindermantelfläche (7) der Walze (1) liegen.
2. 2. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (5) in der Walzenoberfläche (4) der Walze (1) ausgebildet sind.
3. 3. Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (5) in einem gegebenenfalls auswechselbaren Ober flächenbelag der Walze (1) ausgebildet sind.
4. 4. Walze nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbelag aus einem gumnmielastischen Material besteht.
5. 5. Walze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Belagsmaterial auf wenigstens einem Träger aus einem Gewebe, z.B. Polyestergewebe, aufgebracht ist.
6. 6. Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen rechteckförmigen Umriss aufweisen und als pyramidenstumpfförmige Ausnehmungen (5) ausgebildet sind, die durch Seitenwände (6) getrennt in zwei zueinander senkrechten Richtungen nebeneinander gereiht über die Walzenoberfläche (4) verteilt angeordnet sind, wobei jeweils benachbarte Ausnehmungen (5) durch eine gemeinsame Seitenwand (6) getrennt sind und die Oberkanten der geradlinig aneinander anschliessenden Seitenwände (6) aller Ausnehmungen (5) ein über den Walzenumfang sich erstreckendes Karomuster bilden.
7. 7. Walze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (5) mit rechteckförmigem Umriss in Umfangsrichtung der Walze (1) übereck derart angeordnet sind, dass die Seitenwände (6) mit einer achsparallelen Mantellinie (8) einen Winkel von 450 einschliessen.