CH677782A5 - - Google Patents

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CH677782A5
CH677782A5 CH4410/88A CH441088A CH677782A5 CH 677782 A5 CH677782 A5 CH 677782A5 CH 4410/88 A CH4410/88 A CH 4410/88A CH 441088 A CH441088 A CH 441088A CH 677782 A5 CH677782 A5 CH 677782A5
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CH
Switzerland
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textile material
transport vehicle
container
control station
machine
Prior art date
Application number
CH4410/88A
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English (en)
Inventor
Urs Meyer
Niklaus Gartenmann
Original Assignee
Rieter Ag Maschf
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Publication date
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Priority to US07/440,910 priority patent/US4987649A/en
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Priority to EP89121594A priority patent/EP0371391B1/de
Priority to ES198989121594T priority patent/ES2037378T3/es
Priority to DE8989121594T priority patent/DE58902773D1/de
Priority to DE8989121795T priority patent/DE58902617D1/de
Priority to EP89121795A priority patent/EP0371417B1/de
Priority to ES198989121795T priority patent/ES2037379T3/es
Priority to AT89121795T priority patent/ATE82004T1/de
Priority to JP1304931A priority patent/JPH02221075A/ja
Priority to JP1304930A priority patent/JPH02182672A/ja
Priority to US07/442,019 priority patent/US5138558A/en
Publication of CH677782A5 publication Critical patent/CH677782A5/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D01H9/185—Transporting cans
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)

Description

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Beschreibung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum automatischen Transport von in Behältern abgelegtem Textilmaterial nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Zur Erhöhung der Produktivität und der Qualität gewinnt der automatische Transport von Textilmaterial zwischen den einzelnen Spinnereimaschinen immer mehr an Bedeutung.
So ist beispielsweise aus der DE-OS 3 532 172 eine Vorrichtung zu entnehmen, wobei die Steuerung eines Transportfahrzeuges die Kardensteuerein-richtung und die Sireckensteuereinrichtung mit einer zentralen Steuereinheit verbunden sind. Dieser Anlage ist zusätzlich noch eine Puffersteuerung für die Aufnahme von vollen und leeren Kannen zugeordnet, wobei die Puffersteuerung ebenfalls mit der zentralen Steuereinheit in Verbindung steht.
Hierdurch wird ermöglicht, dass die einer Faserband abgebenden Maschine nachgeordnete Faserband aufnehmende Maschine automatisch mit Faserband gefüllten Kannen versorgt wird. Dabei wird die Kanne mittels eines Transportfahrzeuges, welches über eine ortsfeste Leitspur geführt wird, zur nachfolgenden Maschine transportiert.
Treten bei dem bekannten System Bandbrüche, zum Beispiel an der Strecke auf, oder kommt es zu einer Funktionsstörung der Kanne durch Beschädigung, so ist hierbei ein manueller Eingriff erforderlich. Ebenso verhält es sich beim notwendigen Auswechseln der Fahrzeugbatterie und beim Entsorgen von in den Kannen verbliebenen Faserbandresten.
Es ist somit nicht möglich, dieses System automatisch und ohne manuellen Eingriff über mehrere Stunden laufen zu lassen. Es handelt sich vielmehr um ein halbautomatisches System, wobei einzelne Vorgänge von Hand vorzunehmen sind,
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren, bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, wobei der Transport von Textilmaterial fördernden Behältern vollautomatisch ausgebildet ist, die notwendigen manuellen Eingriffe auf ein Minimum beschränkt werden, wobei selbige erst nach grösseren Zeitabständen erforderlich sind und der Austausch der Behälter in kurzen Zeitspannen erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach dem Kennzeichen des Patentanspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind aus den nachfolgenden abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Durch das vorgeschlagene Verfahren in einer Leitstation wird ermöglicht, dass beim Auftreten eines Bandbruches einer nachfolgenden Textilmaterial aufnehmenden Maschine, zum Beispiel einer Strecke, die entsprechende Kanne mit der verbliebenen Restmenge der Leitstation zugeführt wird, nachdem aus einer der Kanne zugeordneten Reservekanne ein Reserveband automatisch nachgeführt wurde.
Je nach ermitteltem Füllungsgrad wird entweder die Kanne in der Leitstation entleert oder der Bandanfang über eine Vorrichtung gesucht und zur Rückführung an die Strecke an eine auf dem Fahrzeug oder an dem Behälter befindliche Klemm- und Überführungseinrichtung abgegeben.
Nach einem vorgegebenen Zeitintervall oder einer vorgegebenen Taktfrequenz wird die auf dem Fahrzeug befindliche Batterie automatisch gegen eine an der Reservestation befindliche Batterie ausgetauscht. Die vom Fahrzeug entnommene Batterie wird zum Nachladen einer Ladestation zugeführt und kann wiederum nach Überprüfung des Ladezustandes gegen die nunmehr auf dem Fahrzeug befindliche Wechselbatterie nach einem weiteren Zeitintervall ausgetauscht werden.
Durch das Zusammenfassen mehrerer automatischer Funktionen in einer Leitstation ist es möglich, sämtliche Vorrichtungen die dazu notwendig sind an einer konzentrierten Stelle zusammenzufassen. Dies wiederum bedingt eine einfachere Wartung sowie eine einfachere Uberprüfung der einzelnen Aggregate.
Durch die Anbringung von kleineren Speichern für ausgeschiedene defekte Kannen und nachzu-führende intakte Kannen sowie eines Speichers für das aus den Behältern entfernte Textilmaterial ist es möglich, einen notwendigen manuellen Eingriff auf grosse Zeitabstände zu verteilen. Während des vollautomatischen Betriebes sind nur gelegentlich visuelle Überwachungen notwendig.
Bei Verwendung unterschiedlicher Materialien, zum Beispiel Baumwolle und Polyester, wird vorgeschlagen, das in der Leitstation entfernte Textilmaterial einem dem Material entsprechenden Zwischenspeicher zuzuführen. Dieser Vorgang wird durch den Rechner auf der Leitstation gesteuert, wobei er den Kannenstellplatz, welche die zu entleerende Kanne vorher an der Strecke eingenommen hat, erfasst und zwischengespeichert hat.
Zur Vereinfachung des Systems wird vorgeschlagen, dass dem Transportfahrzeug die Fahrbefehle nur innerhalb seiner Wartestellung in der Leitstation übermittelt werden.
Das Transportfahrzeug selbst ist dabei nur mit einem einfachen Rechnersystem versehen, welches dazu dient, die empfangenen Fahrsignale von der Leitstation umzusetzen. Weitere Funktionen wie das Kannenauf- und -abladen sowie das Lenken des Transportfahrzeuges sind ebenfalls mit diesem Rechner verknüpft.
Da eine Beschädigung der Behälter relativ selten auftritt, ist es vorteilhaft die Funktionsprüfung der Behälter nicht kontinuierlich, sondern in vorgegebenen Zeitintervallen durchzuführen.
Durch die vorgeschlagene Durchführung sämtlicher automatischer Funktionen in der Leitstation, während das Transportfahrzeug eine fixe Stellung einnimmt, ist es möglich, die gesamte Leitstation in einer kompakten Form, das heisst mit minimalen Aus-senabmessungen auszubilden.
Zur Steigerung der Kapazität wird weiterhin vorgeschlagen, die Leitstation mit einem zusätzlichen Speicher für volle und leere Kannen auszurüsten.
Durch die Verbindung der zentralen Steuereinheit zu einem Zentral-Rechner für das Prozessleit-system ist es möglich, die von der Steuereinheit an das Transportfahrzeug abgegebenen Befehle noch besser auf den gesamten Maschinenprozess abzu5
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stimmen. Dabei ist die Steuerung der zentralen Steuereinheit den Steuerbefehlen des Zentralrechners untergeordnet.
Die vorgeschlagene Vorrichtung, wobei das Transportfahrzeug auf einer gemeinsamen Leitlinie zwischen den in Reihe angeordneten Abgabe- und Aufnahmestellen geführt wird und ausserhalb dieser auf einer schlaufenförmigen Bahn, wobei in einer die Leitstation angeordnet ist, ermöglicht eine kompakte Anordnung, bzw. eine optimale Flächennutzung, kurze Fahrwege und den Anschluss eines weiteren Transportkreislaufes.
Weitere Vorteile sind an Hand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher beschrieben und aufgezeigt.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf eine Spinnereivorwerkseinrichtung mit 3 Karden und 2 Strecken und einer fahrbaren Kannentransporiein-richtung.
Fig. 2 ein Flussdiagramm der automatischen Steuerungseinrichtung einer Leitstation.
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform nach Fig. 1.
In Fig. 1 sind 3 Karden K1 bis K3 in Reihe angeordnet. Das bei den Karden erzeugte Faserband wird in die Kannen B1 bis B3 über ein Trichterrad abgelegt. An den Karden befinden sich zusätzlich zu der das Band aufnehmenden Kanne weitere Stellplätze für leere und volle Kannen. Diese Stellplätze stellen eine Art Puffer dar. Im gezeigten Beispiel ist jeweils ein Stellplatz für eine volle und ein Stellplatz für eine leere Kanne vorgesehen. Es können jedoch noch weitere Kannenstellplätze angeordnet werden.
Den Karden K1 bis K3 sind 2 Strecken S1, S2 nachgeschaltet, die das von den Karden abgegebene Textilmaterial weiter verarbeiten. Die Karden K2 bis K3 sind mit den Strecken SI, S2 über eine Transporteinrichtung verbunden. Die Transporteinrichtung wird gebildet aus einem über eine Leitspur 1 geführten Transportfahrzeug F. Das Transportfahrzeug F ist mit einem nicht näher gezeigten Fahrantrieb und einer Lenkeinrichtung versehen, welche über Sensoren, die die Leitspur 1 abtasten, gesteuert wird.
Das Transportfahrzeug F weist ausserdem einen Kannenstellplatz 3 und einen Rechner 2 auf. Der Rechner 2 dient eines Teils dazu, die von einer Leitstation L empfangenen Fahrbefehle aufzunehmen und zu verarbeiten und ist ausserdem für die Steuerung zum Kannen auf- und abladen und für den Lenkmechanismus verantwortlich. Es ist auch möglich das Transportfahrzeug mit weiteren Kannenstellplätzen zu versehen.
Die bereits angesprochene Leitstation L befindet sich in Bezug auf den Fahrweg des Transportfahrzeuges F zwischen den Strecken S1, S2 und den Karden K1 bis K3.
Das Transportfahrzeug bewegt sich im gezeigten Beispiel nur in einer Fahrtrichtung und fährt, nachdem es die Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 passiert hat, entlang der Kannengestelle 5, 6 der Strecken S1, S2, bevor es in die Leitstation L gelangt. Der Transportkreis wird geschlossen, nachdem das Transportfahrzeug F die Leitstation L passiert hat und wieder zu den Abgabestellen 4 der Karden K1 bis K3 gelängt.
Die Leitstation L weist eine zentrale Steuereinheit Z auf, welche über Verbindungskabel 9, 10 mit den Karden K1 bis K3 und den Strecken S1, S2 steuerungstechnisch verbunden ist. Zur Einbeziehung in die gesamte Prozesssteuerung kann die Steuereinheit Z mit einem übergeordneten Zentralrechner 37 in Verbindung stehen.
Über die Verbindung 9 wird mitgeteilt, wie die Kannenstellplätze der Abgabestelle 4 der Karden K1 bis K3 belegt sind und über die Verbindung 10 erhält die zentrale Steuereinheit Z eine Mitteilung von den Strecken S1, S2 wenn eine im Kannengestell 5,6 befindliche Kanne leergelaufen ist oder infolge eines Bandbruches kein Band mehr vorliegt. Dabei lösen beide Vorgänge, Bandbruch oder leer gelaufene Kanne, das gleiche Signal aus.
Im gezeigten Beispiel der Fig. 1 wurde über die Verbindung 10 von der Strecke S2 gemeldet, dass die im Kannengestell 6 befindliche Kanne 7 leergelaufen ist. Das Reserveband der Reservekanne 7a wurde automatisch über eine nicht näher aufgezeigte Nachführeinrichtung angesetzt.
Dem ursprünglich in der Leitstation in einer Wartestellung befindlichen Transportfahrzeug F übermittelte die zentrale Steuereinheit Z den Steuerbefehl zum Anfahren des Kannengestells 6, um dort die Leerkanne 7 abzuholen.
Zum genauen Anfahren an die Kannenstellplätze können diese mit einzelnen Sensoren oder Markierungen versehen sein, welche mit dem Fahrantrieb des Transportfahrzeuges über am Transportfahrzeug angebrachte Sensoren zusammenwirken.
Nach der Aufnahme der Kanne 7 über eine nicht näher aufgezeigte Kannenhandhabungsvorrichtung fährt das Transportfahrzeug F mit der Leerkanne 7 in die Leitstation L.
In der Leitstation (Fig. 2) wird die'auf dem Transportfahrzeug F befindliche Kanne 7 über einen Füllstandsmesser 11 überprüft, ob sich noch Textilmaterial in der Kanne befindet. Bei Feststellung des Zu-standes 12 «leer», wird die Kanne über einen Funktionsprüfer 13 auf ihre Funktion überprüft. Diese Funktionsprüfung kann auch erst in vorgegebenen Intervallen erfolgen. Ergibt sich dabei ein positives Ergebnis 14, so wird die Kanne 7 mit dem Transport-fahrzeug F von der Leitstation L freigegeben und fährt automatisch zur Abgabestelle 4 der Karde K3 und stellt dort die Leerkanne 7 ab.
Auf Grund des in der Leitstation L dem Transportfahrzeug F übermittelten Signals, dass die volle Kanne 8 der Karde K1 abholbereit ist, fährt das Transportfahrzeug F diese Abgabestelle 4 der Karde K1 an und übernimmt die volle Kanne 8. Die Kanne 8 wird dann an den ursprünglichen Standort der Kanne 7 im Kannengestell 6 der Strecke S2 überführt. Nach der Abgabe der Kanne 8 kehrt das Transportfahrzeug F in seine Wartestellung in der Leitstation zurück.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, bei den Kannengestellen 5 und 6, jeweils einen gestrichelt angedeuteten leeren Kannenstellplatz 38 vorzuse5
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hen. Dadurch ist es möglich, eine Leerfahrt des Fahrzeuges F zu vermeiden, das heisst, auf dem Weg von der Leitstation L zur Strecke S2 kann das Transportfahrzeug eine volle Kanne 8 von der Karde K1 öbernehmen und auf dem leeren Kannenstellplatz 38 der Strecke D2 abstellen. Besitzt das Fahrzeug F eine beschränkte Rückfahrmöglichkeit, so kann bei abgestellter Vollkanne 8 die Leerkanne 7 anschliessend aufgenommen und zur Leitstation L überführt werden.
Wird bei dem vorher beschriebenen Vorgang in der Leitstation L durch den Füllstandmesser 11 ein Restfüllstand ermittelt, welcher kleiner als ein vorgegebener minimaler Füllstandswert 15 ist, so wird die Kanne über eine Einrichtung 16 entleert und das entleerte Material einem Speicher Spi oder Sp2 zugeführt, wobei anschliessend die nunmehr leere Kanne wie vorher beschrieben der Funktionsprüfung 13 unterworfen wird. Erbringt diese Funktionsprüfung 13 einen negativen Wert 17, so tauscht eine Austauschvorrichtung 18 diese Kanne aus und führt sie einem Reparaturspeicher 19 zu. Über die Austauschvorrichtung wird gleichzeitig von einem Leerkannenspeicher 20 eine Ersatzkanne dem Kannenstellplatz 3 des Transportfahrzeuges F zugeführt. Im gezeigten Beispiel durchläuft diese zugeführte Reservekanne ebenfalls die Funktionskon-tralle 13.
Bei Feststellung an der Füllstandsmessung 11, dass der Füllstandswert 21 grösser als ein minimaler Vorgabewert ist, wird eine Bandsucheinrichtung 22 aktiviert. Diese Einrichtung 22 sucht der Bandanfang der in der Kanne befindlichen Restmenge und übergibt bei der Meldung 23 «Anfang vorhanden» den Bandanfang an eine nicht näher aufgezeigte Halte- und Überführungseinrichtung des Trans-portfahrzeuges oder der Kanne. Das Transportfahrzeug erhält dann die Freigabe und überführt die teilgefüllte Kanne mit dem festgehaltenen Bandanfang an den Fehlplatz der Strecke St oder S2.
Erfolgt bei der Bandsucheinrichtung 22 eine negative Meldung 24 «nicht gefunden», so wird diese Kanne über die Entleerungseinrichtung 16, entsprechend dem vorher beschriebenen Vorgang entleert.
Während sich das Fahrzeug in der Leitstation befindet, werden die zwischengespeicherten Signale «Kanne holen» 25 oder «Kanne bringen» 26 an den Rechner 2 des Fahrzeuges F übermittelt und somit der Weg für die anzufahrenden Kannenstellplätze vorgegeben.
Ein Zeitelement 27 aktiviert eine Austauscheinrichtung 28, welche die auf dem Fahrzeug F befindliche Batterie herausnimmt und einer Ladestation 29 zuführt. Die aufgeladene Batterie wird anschliessend einer Prüfeinrichtung 31 zugeführt. Ergibt diese Prüfung einen positiven Wert 32, so wird die wieder geladene Batterie in eine Reservestation 30 überführt. Gleichzeitig führt man eine Reservebatterie mittels einer Ladeeinrichtung 33, aus der Re-servestation 30, dem Transportfahrzeug F zu. Die Austauscheinrichtung 28 und Ladeeinrichtung 33 können aus einer Vorrichtung bestehen.
Ergibt die Funktionsprüfung der Batterie den Wert «defekt» 34, so wird diese an einen Reparaturspeicher 43 ausgeschieden und eine neue Batterie aus einer Ersatzreserve 42, manuell oder automatisch, nachgeführt. Stellt sich bei der Überprüfung der an den Reparaturspeicher 43 abgegebenen Batterie heraus, dass die Batterie noch verwendbar ist, so wird diese, wie angedeutet, nach Instandsetzung über die Ladeeinrichtung 29 wieder in den Wechselkreislauf zurückgeführt.
Zum Zeitelement 27, durch das die zeitlichen Austauschperioden vorgegeben sind, ist auf dem Fahrzeug F eine zusätzliche Ladekontrolle 35 angebracht, welche auch zwischenzeitlich bei Feststellung eines abfallenden Ladezustandes den beschriebenen Austauschvorgang der Batterie in der Leitstation L auslösen kann. Die Austauschperioden der Batterie können entsprechend der Einsatzdauer angepasst werden.
Der Batteriewechselvorgang ist zeitlich mit den anderen automatischen Funktionen über die zentrale Steuereinheit Z abgestimmt. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurden in der Darstellung nach Fig. 2 auf die Verbindungslinien der einzelnen Funktionen zu der zentralen Steuerung Z verzichtet. Es ist selbstverständlich, dass sämtliche Funktionen von der zentralen Steuereinheit Z miteinander verknüpft sind und verwaltet werden.
In Fig. 3 ist eine weitere Ausführung aufgezeigt, wobei sich die Fahrwege zwischen Strecke und Karde teilweise überdecken und 4 Textilmaterial abgebende Karden K1-K4 an eine Textilmaterial aufnehmende Strecke S1 vorgesehen sind.
Der Strecke S1 ist über eine weitere Leitlinie 1 a eine Strecke S2 nachgeschaltet, wobei die Leitlinie 1a in einer Leitlinienschleife 39 der Leitlinie 1 mündet. In dieser Leitlinienschleife 39 befindet sich die Leitsta-tion L.
Zwischen den Karden K1-K4 und dem Kannengestell 5 der Strecke S1 überdeckt sich die Leitlinie, während auf der der Leitlinienschleife 39 gegenüberliegenden Seite eine weitere Leitlinienschleife
40 für die Umkehrung bzw. Rückführung des Transportfahrzeuges F zur Leitstation dient.
Die weitere Leitlinie 1a ist mit einer Kehrschleife
41 versehen.
Durch diese vorgeschlagene Anordnung werden die Wechselvorgänge der Kannen in Verbindung mit der Leitstation auf ein zeitliches Minimum gesenkt.
Durch die parallele Anordnung der Abgabestet-len 4 der Karden K1-K4 und der Aufnahmestellen 36, ist es möglich eine schnelle und unmittelbare Übergabe der vollen Kannen an die Aufnahmestellen des Kannengestells 5 zu vollziehen.
Der weitere Anschluss einer nachfolgenden Strecke S2 erbringt eine zusätzliche Auslastung der installierten Leitstation.
Vorteilhaft ist hierbei die Verwendung eines zweiten Tranportfahrzeuges.
Der Ablauf in der Leitstation L, sowie der Kannenwechsel entspricht bis auf die Leitlinienführung der Ausführung nach Fig. 1.
Die Erfindung beschränkt siGh nicht auf diese Ausführungsbeispiele, da Abweichungen in der Funktionsreihenfolge möglich sind.
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Claims (17)

  1. Patentansprüche t. Verfahren zum Fördern von in Behältern (7, 8) abgelegtem Textilmaterial einer Textilmaterial abgebenden zu einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine mittels eines über eine Leitlinie (1) geführten selbstfahrenden Transportfahrzeuges F, dessen Fahrsteuerung von einer zentralen Steuereinheit (Z) erfolgt, die mit der Textilmaterial abgebenden (K1-K3) und der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1, S2) verbunden ist und zur Rückführung der an der Textilmaterial aufnehmenden Maschine geleerten Behältern zur Textilmaterial abgebenden Maschine, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fahrweg des Transportfahrzeuges eine Leitstation (L) vorgesehen ist, welche das Transportfahrzeug (F) auf seinem Weg von der Textilmaterial aufnehmenden (S1, S2) zur Textilmaterial abgebenden Maschine (K1-K3) durchläuft, wobei an, bzw. in der Leitstation (L) folgende Funktionen automatisch ausgeführt werden:
    - Übermittlung der Steuerbefehle für den Fahrweg des Transportfahrzeuges durch die in der Leitstation integrierte zentrale Steuereinheit (Z).
    - Überprüfung des Behälterinhaltes (11).
    - Übeiprüfung des Behälterzustandes (13).
    - Austausch, Nachladung und Überprüfung (28, 27) einer auf dem Transportfahrzeug angebrachten Energiequelle.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Feststellung eines geringen Ladezustandes der Batterie, oder beim Erreichen einer vorgegebenen Zeit- oder Impulsvorgabe die Batterie in der Leitstation (L) automatisch gegen eine in Reserve gehaltene Batterie ausgetauscht wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Leitstation (L) gefüllte und leere Behälter zwischengelagert werden.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer festgestellten Teilentleerung eines Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad (21) nicht übersteigt, der Behälter der Textilmaterial aufnehmenden Maschine (St, S2) über das Transportfahrzeug (F) zurückgeführt wird.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmaterial aus einem Faserband besteht und der Faserbandanfang der festgestellten Restmenge automatisch (22) erfasst und an eine Haltevorrichtung des Transportfahrzeuges oder des Behälters abgegeben wird.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmaterial aus einem Faserband besteht und dass bei einer festgestellten Teilentleerung des Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad nicht übersteigt über eine Faser-bandsucheinrichtung der Faserbandanfang ein-oder mehrmals gesucht wird und bei Nichterfassung des Faserbandanfanges nach einer vorgegebenen Anzahl von Suchintervallen, die Restmenge des Behälters entfernt und einem Wiederverwertungspro-zess zugeführt wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer festgestellten Teilentleerung eines Behälters, die einen vorgegebenen Entleerungsgrad (15) übersteigt, die in dem Behälter befindliche Restmenge von Textilmaterial entfernt und einem Wiederverwertungsprozess zugeführt wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung der aus dem Behälter entfernten Restmenge entsprechend dem vorherigen Stellplatz des Behälters an der Textilmaterial aufnehmenden Maschine zu einem für das Material vorgesehenen Zwischenspeicher (Sp1, Sp2) über die zentrale Steuereinheit (Z) gesteuert wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerbefehle an eine auf dem Transportfahrzeug (F) angeordnete Steuereinheit (2) nur während dem Aufenthalt des Transportfahrzeuges in der Leitstation (L) von der zentralen Steuereinheit (Z) übermittelbar sind, wobei die von den Textilmaterial abgebenden und aufnehmenden Maschinen abgegebenen Signale, während sich das Transportfahrzeug ausserhalb der Leitstation befindet, in einer Warteschlange des Rechners der zentralen Steuereinheit (Z) zwischengespeichert werden.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportfahrzeug (F) seine Wartestellung in der Leitstation einnimmt.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter während der Durchführung der automatischen Funktionen in der Leitstation (L) auf dem Transportfahrzeug (F) verbleibt
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter für mindestens eine der in der Leitstation (L) ausgeübten automatischen Funktionen von dem Transportfahrzeug (F) entfernt und in eine Station der Leitstation überführt wird.
  13. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Transportfahrzeug (F) während sämtlichen automatischen Funktionen in der Leitstation in einer fixen Wartestellung befindet.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zentrale Steuereinheit (Z) mit einem zentralen Rechner (R) für das Prozessleitsy-stem in Verbindung steht.
  15. 15. Verfahren nach „Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überprüfung des Behälterzustandes in einem vorgegebenen Zeitinterväll erfolgt.
  16. 16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälterabgabestellen (4) mehrerer Textilmaterial abgebenden Maschinen und die Behälteraufnahmestellen (36) mindestens einer Textilmaterial aufnehmenden Maschine (S1, S2) jeweils in einer Reihe angeordnet sind, wobei sich die Reihe der Abgabestellen (4) und die der Aufnahmestellen (36) parallel gegenüberstehen und sich das Transportfahrzeug zwischen diesen Reihen auf einer parallel zu diesen Reihen angebrachten Leitlinie bewegt, wobei das Transportfahrzeug ausserhalb und beiden-ends dieser Reihen über jeweils eine geschlossene Leitlinienschleife geführt wird und die Leitstation (L) in einer dieser Schleifen angeordnet ist.
  17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch ge-
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    kennzeichnet, dass in die Leitlinienschleife, in welcher die Leitstation angeordnet ist, eine weitere Leitlinie mündet, die eine Transportverbindung von weiterem Textilmaterial abgebenden und aufnehmenden Maschinen ermöglicht.
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CH4410/88A 1988-11-28 1988-11-28 CH677782A5 (de)

Priority Applications (13)

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