CH679257B5

CH679257B5 -

Info

Publication number: CH679257B5
Application number: CH1349/83A
Authority: CH
Inventors: Josef Dr Hefele
Original assignee: Kufner Textilwerke Gmbh
Priority date: 1982-08-17
Filing date: 1983-03-11
Publication date: 1992-07-31
Also published as: CS240960B2; KR870001299B1; JPS5936787A; PL241573A1; EG15945A; CH679257GA3; CS273283A2; HUT36193A; PL143927B1; KR840005760A; DE3230579C2; MX161329A; DE3230579A1

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft die Verwendung von beschichtetem Polyethylenpulver in einer Korngrössen-verteilung von bis zu 200 um gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung von Beschich-tungen auf Flächengebilden.

Zur Beschichtung von Textilien mit pulverförmigen Heissschmelzklebern werden unter anderem Polyethylene eingesetzt, da diese preisgünstig sind und die erforderliche Wasch- und Reinigungsfestigkeit besitzen. Die Domäne der Polyethylene ist bisher die Pulverbeschichtung von Hemdeneinlagestoffen. Das Auftragen der Polyethylenpulver auf den Einlagestoff erfolgt bei dieser Anwendung zumeist im Pul-verpunktverfahren, bei welchem feinkörnige Polyethylene - zumeist aus dem agglomerierten Primärkorn der Ethylenniederdruckpolymerisation vermählen - in die Vertiefungen einer Walzengravur eingerakelt und dann auf eine Textilbahn übertragen werden. Neben dieser Anwendung hat auch die Pastenbe-schichtung mit pastös angeteigtem Niederdruckpolyethylenpulver eine gewisse Bedeutung erlangt. Aus dem Bereich der Beschichtung von Einlagestoffen für den Oberbekleidungssektor ist Polyethylen jedoch weitgehend verschwunden, weil es bei der Verbügelung mit Oberstoffen zu scharfe Bügelbedingungen erfordert, die eine Oberstoffschädigung herbeiführen können. Eine Chance, für den Oberbekleidungssektor heute noch eingesetzt zu werden, besitzt Polyethylen lediglich dann, wenn es bei einer zweischichtig übereinanderliegenden rasterförmigen Beschichtung als Grundschicht aufgetragen wird, auf die man die leicht fixierbare Oberschicht aus Copolyamid, Polyester oder ähnlichem aufsetzt. Eine derartige Verfahrensmethodik als solche ist als Pulverpunktduo-Verfahren in der DE-PS 2 536 911 der Anmelderin beschrieben. Wegen des günstigen Gestehungspreises von Niederdruckpolyethylenpul-vern werden die Kosten der Gesamtbeschichtung auf etwa 2/3 reduziert, ohne dass schärfere Bügelbedingungen angewendet werden müssen. Darüber hinaus sind die sonstigen Vorteile einer Duobeschich-tung zu erwarten, da die Niederdruckpolyethylenpulver des Handels sowohl in der Schmelzviskosität, wie im Schmelzpunkt in den gewünschten Bereich einer üblichen Duobeschichtung passen. Versucht man jedoch, Polyethylene in Verfahren gemäss DE-PS 2 536 911 der Anmelderin anzuwenden, so treten Beschichtungsstörungen bei den angewandten Temperaturen derart auf, dass keine saubere Punkt-Übertragung stattfindet. Anscheinend weichen die handelsüblichen Copolyamidpulver und Niederdruck-polyethylene in ihrer Verbackungsneigung in den Gravurvertiefungen zu weit voneinander ab. Bisher ist es nicht gelungen, eine befriedigende Pulverpunktduobeschichtung mit Niederdruckpolyethylen als Grundschicht in der Praxis zu realisieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Massnahmen aufzufinden, die bei Verwendung von Polyethylen eine Beschichtung von Flächengebilden ohne unabgestimmtes Verhalten in den Gravurvertiefungen gestatten.

Diese Aufgabe wird durch die Verwendung von Polyethylenpulver in der eingangs genannten Weise erreicht, die dadurch gekennzeichnet ist, wie es im Anspruch 1 definiert ist. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Unter den Polyethylenen wird ein solches Pulver verwendet, das aus der Niederdruckpolyethylen-synthese stammt. Die verwendeten Niederdruckpolyethylene besitzen einen Schmelz-Index nach DIN 53 735 bei 190°C und 21,6 N Belastung zwischen 2 und 35 g/10 min. Der Schmelzbereich solcher Polyethylene reicht von 122 bis 137°C und die Dichten betragen 0,95 bis 0,965 g/cm3.

Das auf das Polyethylenpulver oberflächlich aufbringbare Fremdpolymer kann natürlichen oder synthetischen Ursprungs sein. Die polymerhaltigen Schichten können reine Fremdpolymere oder Mischungen aus Polymeren mit Weichmachern darstellen. Die Polymere und/oder Weichmacher enthalten vorzugsweise polare Gruppen, wie Säureamid-, Urethan-, Karbonsäure-, Karbonsäureester-, Ether-, Nitrii-, Halogen-, Sulfonamidgruppen und andere. So können vorzugsweise z.B. folgende Polymere mit polaren Gruppen angewandt werden: Natürliche oder synthetische Säureamidharze, Polyurethane, natürliche oder synthetische Polyalkohole, Polyacrylsäuren, Polyvinylacetate, Polyether, Polyacrylnitrile, Polyvinylchloride. Die genannten Polymeren können auch Copolymerisate mit anderen Polymeren darstellen. Je nach Anwendungszweck können gegebenenfalls auch Gemische der vorerwähnten Polymeren, die zur Modifizierung der Oberfläche des Polyethylenpulverkorns dienen, eingesetzt werden. Als Weichmacher mit polaren Gruppen seien beispielhaft erwähnt: Cyclohexylphthalat, Toiuolsulfonsäure-amide, Bisphenol A, etc.

Der Anteil des Fremdpolymers kann in breitem Rahmen schwanken, wobei im allgemeinen der Anteil des Fremdpolymers im Bereich von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, betragen kann. Bei den meisten Ausführungsformen der Erfindung haben sich jedoch Anteile des Fremdpolymers im Bereich von etwa 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, als vollständig befriedigend erwiesen.

Das Fremdpolymer kann auf unterschiedliche Weisen auf das Polyethylenpulverkorn oberflächlich aufgebracht werden. Beispielsweise ist es möglich und im Rahmen der Erfindung häufig üblich, das Fremdpolymer als Lösung oder als Dispersion auf das Polyethylenpulver aufzubringen und sodann einen Trocknungsprozess durchzuführen. Das Anmischen kann auf relativ einfache Weise erfolgen, wobei auf gute, gleichmässige Durchmischung geachtet wird. Zum Anmischen sind z.B. schnellaufende Teigmischer geeignet. Um die Gleichmässigkeit des Mischvorgangs festzustellen, kann man eine Spur eines wasserdispergierbaren Pigmentfarbstoffes hinzufügen. Sobald die Mischung keine Farbstippen

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mehr zeigt, ist sie ausreichend homogen. In der Regel wird das Polyethylenkorn in dem Mischgefäss vorgelegt, wo dann die zuvor miteinander vermischten Komponenten eingegossen und vermischt werden. Der Trocknungsvorgang erfolgt beispielsweise bei 100°C solange, bis keine Feuchtigkeit mehr verdampft. Auf üblichen Horden ist beispielsweise die Trocknung nach etwa 1 bis 2 Stunden abgeschlossen. Die Mischzeit beträgt mit schnellaufenden Teigmischern z.B. etwa 5 bis 10 Minuten.

Das mit Fremdpolymer oberflächlich teilweise oder vollständig beschichtete Polyethylenpuiverkorn kann auf verschiedenste Weise als Beschichtung von Flächengebilden und insbesondere als Einlage von Oberstoffen aufgebracht werden. Die bevorzugten Aufbringungsmethoden stellen die Pulverdruckverfahren dar, wobei jedoch auch ein Einsatz im Rahmen des Pastendruckverfahrens häufig günstig ist. Das erfindungsgemäss verwendete, modifizierte Polyethylenpuiverkorn mit dem Oberflächenan-teil an Fremdpolymer kann als solches oder in Kombination mit einem weiteren Polymeren im Rahmen der sogenannten Doppelpunktbeschichtung zum Einsatz gelangen. Im Rahmen der Doppelpunktbeschich-tung kann das Polyethylen mit dem Fremdharz wiederum teilweise oder vollständig eine Schicht ausbilden.

Soweit das erfindungsgemäss verwendete, modifizierte Polyethylenpuiverkorn im Rahmen einer Doppelpunktbeschichtung zum Einsatz gelangt, ist es bevorzugt, dass es die Sperrschicht bzw. Unterschicht der Doppelpunktbeschichtung darstellt, die das Einfliessen der Oberschicht in die Einlage verhindert. In diesem Fall enthält die auf der Einlage direkt aufsitzende Unterschicht zweckmässig das Polyethylenpuiverkorn mit einem Fremdharzanteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens der Unterschicht oder besteht hieraus. Anders ausgedrückt, kann das modifizierte Polyethylenpuiverkorn direkt den auf dem Rächengebilde, z.B. der Einlage, aufliegenden unteren Raster ausbilden, auf dem dann exakt eine zweite Rasterschicht, die aus anderen Polymeren gebildet ist, aufsitzen kann. Es ist im Rahmen der Erfindung aber auch eingeschlossen, dass die Unterschicht der Doppelbeschichtung nur Anteile von erfindungsgemäss modifiziertem Polyethylenpuiverkorn aufweist, dem zusätzlich herkömmliche, zu diesem Zweck eingesetzte Polymere zugemischt sein können.

Bei der erfindungsgemässen Verwendung von modifiziertem Polyethylenpuiverkorn als Unterschicht einer Doppelbeschichtung stellt die Oberschicht mit besonderem Vorzug eine Schicht aus Copolyamid oder aus Copolyester dar. Geeignet sind handesübliche Copolyamide mit einem Schmelzbereich zwischen 80 und 130°C und einem Schmelz-Index nach DIN 53 735 bei 160°C und 21,6 N Belastung zwischen 5 und 75 g/10 min. Soweit anstelle von Polyamiden bzw. Copolyamiden Copolyester Einsatz finden, sind solche mit einem Schmelzbereich zwischen 115 und 140°C und einem Melt-Index nach DIN 53 735 zwischen 10 und 25 g/10 min besonders vorteilhaft.

Eine besonders günstige erfindungsgemässe Verwendung betrifft Doppelbeschichtungen, deren Unterschicht aus modifziertem Poyethylenpulverkorn mit einem Anteil von 0,5 bis 10 Gew.-% Fremdpolymer und deren Oberschicht aus Copolyamid-Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich zwischen 80 und 130°C bzw. aus Copolyester-Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich zwischen 115 und 140°C gebildet ist. Es ist aber auch möglich und im Rahmen der Erfindung ausdrücklich mit eingeschlossen, das erfindungsgemäss verwendete modifizierte Polyethylenpuiverkorn auch im Rahmen einer ra-sterförmigen Einfachbeschichtung einzusetzen, auf die eine zweite Rasterschicht nicht mehr aufgesetzt wird.

Die richtige Auswahl der Polymeren oder ihrer Kombinationen mit Weichmachern kann in einem Be-schichtungsversuch erfolgen. Ein solcher kann vom Fachmann in an sich bekannter Weise leicht durchgeführt werden.

Es ist aber auch möglich, dazu Messdaten des Verpackungsverhaltens der behandelten Pulver zu Rate zu ziehen. Um das Verpackungsverhalten quantitativ festzustellen, kann man eine Messeinrichtung benutzen, die aus zwei kreisförmigen Halbschalen, z.B. aus Eisen, besteht, die zusammen einen Hohlzylinder einer Höhe von 5 cm und einr Grundfläche von 10 cm2 bilden. Zur hinreichend genauen Messung wird in diesen Hohlzylinder das Pulver lose eingeschüttet, dieses dann mit einer eingestochenen Nadel verrührt und mit einem Metallzylinder von 0,5 kg Gewicht, dessen Grundfläche ebenfalls 10 cm2 besitzt, belastet. Weitere 4,5 kg werden noch zusätzlich auf das Belastungsgewicht aufgesetzt. Bei der jeweils gewählten Temperatur, auf die das Pulver und die Apparatur zuvor gebracht werden, erfolgt die Belastung 5 Minuten lang. Nach Entfernung aller Belastungsgewichte werden die Halbschalen geöffnet. Die Bruchbelastung des gebildeten Presszylinders wird mittels eines aufgesetzten Auffang-gefässes (Gewicht 14 g; Bodenfläche ebenfalls 10 cm2) für einrieselnde Schrotkugeln ermittelt. Mit handelsüblichen Copolyamidpulvern, Körnung 0 bis 160 um, und mit handelsüblichen Niederdruckpolyethy-lenpulvern, Körnung 0 bis 200 (im und 0 bis 80 [im, kann man unter obigen Messbedingungen bei 25°C und 50°C z.B. die Messdaten der nachstehenden Tabellen ermitteln. Bei den aufgeführten Messdaten bei 50°C, welche Temperatur von der Raumtemperatur um 25°C abweicht, ist dabei zu berücksichtigen, dass die Bruchlast auch von der Temperaturvorgeschichte in der Aufheizperiode abhängig ist. Um diese Abhängigkeit mit zu erfassen, sind in der nachfolgenden Tabelle jeweils zwei Messdaten angegeben. Die höheren Messdaten (a) beziehen sich auf eine 2minütige Aufheizzeit und eine 5minütige Pressdauer und die niedrigen Messdaten (b) auf eine 3stündige Vortemperierung bei 50°C und eine 5minütige Pressdauer.

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(a)

(b)

Copolyamid

0-160 um

1,00 N

9,00 N

4,00 N

Niederdruck

0-200 um

3,00 N

7,20 N

4,70 N

polyethylen

0-80 um

5,00 N

8,60 N

5,70 N

Entsprechend der Daten in der Tabelle kommt es anscheinend darauf an, die Kornoberfläche von Nie-derdruckpolyethylen durch Fremdbelegung so zu verändern, dass die Bruchlast bei 25°C auf den Copo-lyamidwert (Copolyesterwert) absinkt und bei steigender Temperatur ebenso wie bei Copolyamid (Copolyester) stark ansteigt.

Die erfindungsgemäss behandelten Niederdruckpolyethylene folgen indessen dieser Vorstellung nur teilweise, wie die nachfolgenden Beispiele verdeutlichen. Die Messdaten sind sämtliche an getemperten und auf Nullfeuchte getrockneten (b)-Proben ermittelt worden.

Beispiel 1

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 |im) (= Niederdruckpolyethylen, Billeter)

150 Gew.-Teile 10%iges Polyamidsol in Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 1,32 N 50°C 1,10 N

Beispiel 2

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

20 Gew.-Teile Texapret AM (= 30%ige wässrige Polyacrylamidlösung in Wasser; BASF)

60 Gew.-Teile Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 2,45 N 50°C 1,32 N

Beispiel 3

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 jum)

25 Gew.-Teile Latecoll D (= 30%ige Polymethacrylsäuredispersion in Wasser; BASF)

2,5 Gew.-Teile Bisphenol A gemahlen 25 Gew.-Teile Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 1,13 N 50°C 1,84 N

Beispiel 4

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

80 Gew.-Teile 5%ige Monagumm N-Lösung (= Stärkeether; Henkel)

werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getempert.

Bruchlast:

25°C 2,43 N 50°C 1,35 N

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Beispiel 5

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

60 Gew.-Teile Lutofan 300 D (= 40%ige PVC-Dispersion in Wasser; BASF)

Bruchlast:

25-C 3,84 N 50°C 4,53 N

Beispiel 6

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

40 Gew.-Teile Lutofan 300 D 10 Gew.-Teile Latecoll D 30 Gew.-Teile Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 2,70 N 50°C 2,65 N

Beispiel 7

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

60 Gew.-Teile Plextol DV 580 (= 50%ige Polyacrylsäureesterdispersion in Wasser; Röhm GmbH) 20 Gew.-Teile Wasser

10 Gew.-Teile Dicyclohexylphthalat gemahlen werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 2,74 N 50°C 1,65 N

Beispiel 8

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

80 Gew.-Teile 5%ige Gelatinelösung in Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 1,84 N 50°C 1,24 N

Beispiel 9

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 |xm)

150 Gew.-Teile 10%iges Polyamidsol in Wasser 5 Gew.-Teile Bisphenol A gemahlen werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 1,70 N 50°C 7,50 N

Beispiel 10

1000 Gew.-Teile Abifor 1300/6 (0-80 um)

25 Gew.-Teile Latecoll D

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3 Gew.-Teile Bisphenol A gemahlen 2 Gew.-Teile Toluolsulfonsäureamid 25 Gew.-Teile Wasser werden intensiv gemischt und anschliessend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:

25°C 2,50 N 50°C 7,50 N

Lediglich die Beispiele 9 und 10, welche Bisphenol A als Weichmacher enthalten, wurden annähernd an die Bruchlasten des Copolyamids angeglichen. Bei allen übrigen Beispielen ist zwar die Bruchlast auf den Wert des Copolyamids bei 25°C nahezu abgesenkt worden, jedoch ist der starke Anstieg der Bruchlast bei Temperatursteigerungen verschwunden. Die meisten Beispiele zeigen sogar einen Abfall der Bruchlast. Trotz dieser Abweichung sind die erfindungsgemässen Pulver dieser Beispiele gut geeignet, eine befriedigende Pulverpunktduobeschichtung durchführen zu lassen. In der Praxis wird man jedoch eine Pulverbehandlung ähnlich den Beispielen 9 und 10 mit Bisphenol A als Weichmacher bevorzugen. Die experimentelle Überprüfung zeigt, dass solche Mischungen mit besonders hohen Geschwindigkeiten beschichtet werden können.

Ein Niederdruckpolyethylenpulver gemäss Beispiel 10 lässt sich z.B. nach dem Pulverpunktduoprinzip mit hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten und ohne jegliche Störung beim Beschichtungsvorgang zusammen mit einem handelsüblichen Copolyamid der Körnung 0 bis 80 um, des Schmelzbereiches 110 bis 120°C, des Schmelz-Indexes nach DIN 53 735 bei 160°C und 21,6 N Belastung von ca. 14 g/10 min, bei einer Gravurwalzentemperatur von 45°C, einer Heizwalzentemperatur von 250°C, einer Rasteranordnung von 11 bis 23 mesh/inch und einem Gesamtauftragsgewicht der beiden Schichten aus Polyamid und Polyethylen von 10 bis 20 g/m2 beschichten. Die Beschichtungsgeschwindigkeit richtet sich nach den Dimensionen der Heiz- und Gravurwalzen und der Art der verwendeten Maschinerie.

Durch den Überzug mit polymerhaltigen Fremdschichten nehmen die Niederdruckpolyethylenpulver ähnliche Oberflächeneigenschaften wie Copolyamide besonders dann an, wenn sie bestimmte Weichmacher, wie beispielsweise Bisphenol A, enthalten. Dadurch können bei einer Einzel- wie bei einer Duobe-schichtung die gleichen Gravur- und Heizwalzentemperaturen, wie sie bei einer üblichen Polyamidbe-schichtung, aber auch bei einer Polyesterbeschichtung gebräuchlich sind, Verwendung finden. Damit ist es erstmals möglich, Preisvorteile der (Niederdruck-)Polyethylene gegenüber anderen gebräuchlichen Schmelzkleberpulvern auszunutzen. Da Polyesterpulver etwa preisgleich zu Polyamidpulvern sind, können auch diesen gegenüber die Preisvorteile gewahrt werden.

Aufgrund der vorstehenden Untersuchungen und Beispiele ist ersichtlich, dass es erfindungsgemäss bevorzugt ist, dass das Fremdpolymer auf dem Korn des Polyethylens derart oberflächlich in solcher Menge aufgebracht ist, dass die Bruchlast des Presszylinders aus Polyethylenpulver bei Raumtemperatur, bezogen auf den Ausgangswert ohne Fremdpolymerzusatz, erniedrigt ist. Besonders günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn die Bruchlast des Presszylinders aus Polyethylenpulver, die beispielsweise nach der vorstehend geschilderten Methode gemessen werden kann, bezogen auf den Ausgangswert ohne Fremdpolymerzusatz bei Raumtemperatur mindestens um 25%, bevorzugt aber mindestens um 50% erniedrigt ist.

Vorteilhafte Werte werden im Rahmen der Erfindung erzielt, wenn die Bruchlast, gemessen jeweils bei Raumtemperatur, des Polyethylenpulvers durch den Fremdharzzusatz derart gesteuert ist, dass sie etwa im Bereich von Copolyamidpulver oder Copolyesterpulver liegt, welche üblicherweise bei der Doppelpunktbeschichtung von Einlagen verwendet werden. Als solche Copolyamid-Schmeizkleberpulver können solche mit Schmelzbereichen zwischen 80 und 130°C und Copolyester-Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich von 115 bis 140°C angeführt werden. Wenngleich anmeldungsgemäss eine Festlegung auf bestimmte Theorien nicht erfolgen soll, erscheint es nach derzeitigem Verständnis jedoch optimal, wenn die Bruchlast bei dem mit Fremdharz versetzten Polyethylenpulver derart gesteuert ist, dass sie bei Raumtemperatur etwa dem Wert von üblicherweise eingesetztem Copolyamid- oder Copolyesterpulver entspricht und mit steigender Temperatur, ebenso wie bei dem angeführten Copolyamid-oder Copolyesterpulver, stark ansteigt.

Durch die erfindungsgemässe Steuerung der Bruchlasteigenschaften der eingesetzten Polyethylenpulver lassen sich die bei der Beschichtung aufgetretenen Störungen in überraschender Weise - selbst bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten - ausschalten. Gleichzeitig ist die Verarbeitung solcher modifizierter Polyethylenpulver unter schonenden Bedingungen möglich. So können beispielsweise die modifizierten Polyethylenpulver erfindungsgemäss derart verwendet werden, dass sie entweder allein oder zusammen mit Copolyamidpulver eines Schmelzbereichs zwischen 80 und 130°C, bevorzugt 110 bis 120°C, bei Gravurwalzentemperaturen im Bereich von 35 bis 60°C und Heizwalzentemperaturen im Bereich von 200 bis 270°C in an sich bekannter Weise nach dem Pulverdruckverfahren als rasterförmige Beschichtung aufgebracht werden. Dabei können die Gravurwalzentemperaturen besonders günstig im Bereich von etwa 40 bis 55°C liegen.

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Claims

Patentansprüche

1. Verwendung von beschichtetem Polyethylenpulver in einer Korngrössenverteilung von bis zu 200 um, wobei die Oberfläche der Körner aus einem Niederdruck-Polyethylen mit einem Schmelzindex nach DIN 53 735 von 2 bis 35 g/10 min bei 190°C und 21,6 N Belastung teilweise oder vollständig mit einer anhaftenden Schicht aus einem Fremdpolymer natürlichen oder synthetischen Ursprunges in einem Anteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, bedeckt ist, wobei das Fremdpolymer entweder ein Polyamid, Polyurethan, Polyester, Polyacrylat, Polyvinylhalogenid, Polyvinylacetat, Polyether, Poiyalkohol, ein Copolymer hiervon oder ein Gemisch hiervon, oder dann ein Säureamidharz, Polyacrylsäure, Polyacrylnitril oder ein Copolymer hiervon oder ein Gemisch hiervon darstellt, zur Herstellung von Beschichtungen auf Flächengebilden, insbesondere für Einlagen von Oberstoffen, nach dem Pulverdruck- oder Pastendruckverfahren, wobei eine Doppelpunktbeschichtung oder eine rasterförmige Einfachbeschichtung angewandt wird.

2. Venwendung nach Anspruch 1, worin der Anteil an Frempolymer 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, darstellt.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fremdpolymer Weichmacher mit polaren Gruppen enthält.

4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung einer Unterschicht einer Doppelbeschichtung, deren Oberschicht aus Copolyamid mit einem Schmelzbereich zwischen 80°C und 130°C und mit einem Schmelzindex nach DIN 53 735 zwischen 5 und 75 g/10 min bei 160°C nach 21,6 N Belastung oder eines Copolyesters mit einem Schmelzbereich zwischen 115°C und 140°C und mit einem Schmelzindex nach DIN 53 735 zwischen 10 und 25 g/10 min gebildet ist.

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