CH679772A5 - - Google Patents

Description

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Descrizione

La presente invenzione si riferisce ai dispositivi per convogliore prodotti orientandoli con un asse principale diretto ortogonalmente alle direzione di convogliamento, secondo il preambolo della rivendicazione 1 che segue.

L'invenzione è stata sviluppata con particolare attenzione al possibile impiego nell'ambito delle macchine confezionatrici automatiche.

In tale contesto applicativo è corrente far avanzare prodotti in confezionamento (ad esempio prodotti dolciari come sbarrette di cioccolato e affini, eventualmente già ricevuti all'interno di incarti singoli) con un loro asse principale, di solito l'asse maggiore, diretto circa ortogonalmente alla direzione di avanzamento. Si tratta di una situazione comune, ad esempio, nelle macchine che realizzano le cosiddette confezioni del tipo «multipack», in cui singoli prodotti inseriti in rispettivi incarti del tipo «flow-pack» o «form-fill-seal» vengono fatti avanzare verso una ulteriore stazione incartatrice in vista di essere inseriti, a gruppi contenenti un numero predeterminato di unità, in analoghe confezioni di maggiori dimensioni.

Durante l'avanzamento dei prodotti fenomeni di diversa natura sia di carattere aleatorio, sia di natura pseudo-deterministica, quali lo slittamento sui nastri di trasporto, eventuali azioni di leggero ritegno del prodotto conseguenti ad un certo protendersi verso l'esterno della giunzione longitudinale dell'incarto o la presenza, ad una delle estremità dell'incarto stesso, di un'aletta di dimensioni leggermente maggiori rispetto all'aletta che si trova all'estremità opposta, possono far sì che il singolo prodotto non avanzi con il suo asse principale esattamente ortogonale alla direzione di avanzamento.

Una situazione di questo genere può avere effetti negativi, ad esempio quando il flusso di prodotti che avanzano di traverso deve essere trasferito verso un convogliatore palettate che ne assicura un trascinamento positivo. Ad esempio in presenza di palette aventi una certa estensione trasversale, ovvero di convogliatori palettati che impegnano ciascun prodotto con più naselli o cani di trascinamento, una disposizione scorretta del prodotto può dare origine ad interferenze indesiderate con i dispositivi di trascinamento.

Oltre a ciò va anche tenuto conto del fatto che un eventuale disallineamento rispetto alia posizione desiderata può essere ulteriormente aggravato nel passaggio da un convogliatore ad un convogliatore che avanza a velocità maggiore.

Va infine notato che l'allontanamento dalla posizione di ortogonalità rispetto alla direzione di trascinamento, se può essere in qualche misura compensato (ad esempio con la formazione di un accumulo) per valori contenuti, può divenire irreversibile al disopra di un certo valore di scostamento (ad esempio quando il prodotto si dispone a circa 45° rispetto alla direzione di avanzamento), con conseguenti rischi di «masticazione» del prodotto da parte della macchina incartatrice, con conseguente imbrattamento, se non danneggiamento o bloccaggio della macchina stessa.

La presente invenzione si prefigge Io scopo di fornire un dispositivo che consenta di rimediare in modo completo ai suddetti inconvenienti assicurando alla sua uscita la disposizione dei prodotti con il loro asse principale orientato in direzione quanto più possibile ortogonale alla direzione di avanzamento.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto grazie ad un dispositivo avente le caratteristiche richiamate nella rivendicazione 1 che segue.

In termini essenziali, la presente invenzione si ri-fà al principio, di per sè noto, secondo cui, disponendo di un convogliatore comprendente due formazioni di trascinamento (ad esempio nastri convogliatori continui ad anello) suscettibili di essere fatte avanzare a velocità diverse, è possibile variare l'orientamento di un prodotto convogliato sulle due formazioni di trascinamento. Ad esempio, è noto utilizzare tale principio per far ruotare di 90° prodotti disposti «di traverso» rispetto alla direzione di avanzamento sino a portarli ad avanzare «per lungo».

In un suo particolare aspetto, la presente invenzione si basa sull'osservazione del fatto che, una volta rilevato come un determinato prodotto si trovi ad avanzare con un suo asse principale non esattamente ortogonale alla direzione di trascinamento, si inizia l'azione di correzione richiesta.

La presente invenzione ha inoltre per oggetto, in conformità alla rivendicazione 15, un impianto per il convogliamento da prodotti comprendente almeno due dispositivi del tipo sopra specificato in cascata fra loro.

La presente invenzione ha anche per oggetto un procecdimento per controllare un dispositivo del tipo sopra specificato, e ciò in conformità alla rivendicazione 19.

L'invenzione verrà ora descritta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, nei quali:

- la fig. 1 è una vista in prospettiva, con diverse parti omesse per chiarezza di illustrazione, di parte di un impianto di confezionamento automatico incorporante due dispositivi secondo l'invenzione,

- la fig. 2 è una vista schematica, circa assimilabile a una vista in pianta, che illustra la struttura del dispositivo secondo l'invenzione ed il problema che lo stesso mira a risolvere,

- la fig. 3 illustra, sotto forma di uno schema a blocchi, la struttura del sistema di controllo del dispositivo secondo l'invenzione,

- le fig. 4 a 6 illustrano schematicamente il funzionamento del dispositivo secondo l'invenzione, e

- la fig. 7 è un diagramma di flusso schematico che illustra i criteri di funzionamento del sistema il cui schema a blocchi è illustrato nella fig. 3.

Nella fig. 1 è indicata nel complesso con 1 parte del sistema di trasporto di un impianto per il confezionamento automatico di prodotti, non illustrato nella sua interezza.

Per fissare le idee, si può trattare, ad esempio, di un impianto destinato a realizzare, a partire da pro5

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dotti dolciari quali tavolette di cioccolato e simili, confezioni del tipo cosiddetto «multi-pack».

In tali confezioni, ciascun articolo viene inizialmente inserito in un rispettivo incarto del tipo «flow-pack» o «form-fili-seal», sostanzialmente costituito da una bustina di materiale in foglio provvista di una linea di sigillatura longitudinale disposta sotto il prodotto e chiusa da due linee di sigillatura trasversali di estremità.

Per una generale illustrazione dei criteri di realizzazione di tali incarti, che non richiedono di essere richiamati in questa sede, si può fare utilmente riferimento, ad esempio, al brevetto statunitense 4 761 937, di titolarità della stessa Richiedente.

Ciascun singolo incarto così ottenuto costituisce un prodotto P destinato ad essere trattato nella sezione di impianto illustrata nella fig. 1.

Più precisamente, i singoli prodotti P arrivano su un trasportatore o convogliatore di ingresso 2 (di solito del tipo a nastro continuo, chiuso ad anello) disposti «di traverso», ossia con un loro asse principale (di solito il maggiore) disposto in posizione sostanzialmente ortogonale rispetto alla direzione di avanzamento, per essere alimentati verso un convogliatore di uscita 3 (costituito ad esempio da una coppia di cinghie motorizzate, chiuse ad anello) in vista del successivo trasferimento verso un'ulteriore macchina incartatrice (non visibile nei disegni) in cui i prodotti P vengono inseriti a gruppi in confezioni di tipo «flow-pack» o «form-fill-seal» di dimensioni maggiori, così da dare origine a confezioni multiple definite appunto «multi-pack».

Nell'esempio di attuazione illustrato, il trasferimento fra il nastro di ingresso 2 e il nastro di uscita 3 viene ottenuto facendo avanzare i prodotti P attraverso una cascata di più convogliatori comprendente:

- un primo convogliatore di trasferimento 4, lungo uno dei cui fianchi agisce un dispositivo pareggiatore o di registro a nastro 5 (di tipo per sè noto), eventualmente regolabile, che realizza la pareggiatura dei prodotti P in arrivo, così da assicurare l'allineamento longitudinale delle estremità degli stessi.

- un primo convogliatore-orientatore 5 realizzato secondo l'invenzione,

- un ulteriore convogliatore di trasferimento 6 (da considerarsi di per sè neutro ai fini dell'attuazione dell'invenzione), destinato a creare su di sè un accumulo dinamico di prodotti P,

- un convogliatore fasatore 7 il quale, così come il convogliatore dosatore di ingresso 2, porta associata una rispettiva fotocellula 7a (l'analoga fotocellula del convogliatore dosatore 2 è indicata con 2a), con la funzione di assicurare che i prodotti P avanzino verso il convogliatore di uscita 3 con una relazione di fase predeterminata rispetto ad un riferimento dato, ad esempio, delle palette o dai naselli di trascinamento di un convogliatore disposto ancora più a valle (non visibile nelle figure), e

- un ulteriore convogliatore-orientatore 8 la cui struttura può essere considerata a tutti gli effetti identica a quella del dispositivo di orientamento 5 disposto più a monte.

L'azione di fasatura dei prodotti P realizzata dal convogliatore 7 (ed eventualmente dal convogliatore-dosatore di ingresso 2) con l'ausilio della relativa fotocellula 7a (2a) si realizza secondo criteri noti che non richiedono di essere illustrati in dettaglio in questa sede, non essendo rilevanti ai fini delia comprensione dell'invenzione. In proposito si può far utilmente riferimento al precedente brevetto italiano 967 479, di titolarità della stessa Richiedente, ed al corrispondente brevetto britannico 1 412 679.

Come visibile in fig. 1, tutti e quattro i convogliatori in cascata 5 a 8 sono realizzati di preferenza impiegando due cinghie affiancate orientate nella direzione di convogliamento dei prodotti P, che vengono trasportati dai rami superiori delie cinghie stesse. La distanza di separazione delle cinghie di ciascun convogliatore può essere resa selettivamente regolabile così da meglio adattarsi alle dimensioni (formato) dei prodotti che vengono trattati. Il tutto con mezzi noti, tali da non richiedere una specifica illustrazione di questa sede. Parimenti noti sono i criteri utilizzati per il montaggio dei vari convogliatori e per il loro trascinamento.

Di solito quest'ultimo è assicurato per effetto del l'avvolgimento dei rami inferiori dei nastri o delle cinghie costituenti i convogliatori su rispettivi rulli motorizzati disposti al disotto del piano di trasporto. I rulli in questione sono stati indicati in fig. 1 con lo stesso numero del convogliatore seguito da una lettera a titolo di suffisso.

Va notata, nell'ambito del sistema di convogliamento illustrato in fig. 1, la presenza di nastri convogliatori ausiliari 9 a 12 disposti a cavallo fra il convogliatore-orientatore 5 ed il convogliatore trasferitore 6, fra quest'ultimo ed il convogliatore fasatore 7 nonché fra il convogliatore-fasatore 7 stesso e l'altro convogliatore orientatore 8 e ancora fra quest'ultimo ed il convogliatore di uscita 3.

I convogliatori ausiliari 9,10,11 e 12 sono disposti in posizione centrale rispetto alle coppie di cinghie costituenti i convogliatori a cavallo dei quali essi sono disposti. La funzione dei convogliatori ausiliari 9 a 12 è quella di rendere quanto più possibile dolce e regolare il trasferimento dei prodotti P fra due convogliatori posti in cascata. Gli esperimenti condotti dalla Richiedente hanno infatti dimostrato che, indipendentemente dalla soluzione adottata per la formazione delle anse di rinvio di estremità dei convogliatori (rulli, come nell'esempio illustrato nel disegno di fig. 1, oppure semplici formazioni arrotondate, cosiddette «penne», eventualmente raffreddate per evitare il surriscaldamento), le modalità con cui si realizza il trasferimento fra i nastri in cascata hanno una certa influenza sulla conservazione dell'esatto orientamento dei prodotti P rispetto alla direzione di convogliamento.

Così, mentre l'esigenza di disporre di convogliatori ausiliari non è sentita, ad esempio, nel passaggio fra il convogliatore di ingresso 2 ed il convogliatore di trasferimento 4 e fra quest'ultimo ed il primo convogliatore-orientatore 5 (ossia prima che si intervenga per regolare l'orientamento dei prodotti P), la disposizione di tali convogliatori è senz'altro preferibile a valle.

In pratica ciascun convogliatore ausiliario 9 a 12

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è costituito da un piccolo nastro o cinghia chiusa ad anello il cui ramo superiore emerge gradualmente dal basso nella regione di passaggio fra due convogliatori posti in cascata. Viene così assicurato un certo appoggio dei prodotti P che vengono trasferiti proprio nella zona in cui il nastro o le cinghie del convogliatore a monte si abbassano al disotto del piano di trascinamento avvolgendosi intorno ai rulli o alla penna di uscita ed il nastro o le cinghie del convogliatore a valle non hanno ancora raggiunto, salendo dal basso per effetto dell'avvolgimento sui rulli o sulla penna di ingresso del rispettivo convogliatore, un'esatta disposizione orizzontale. Una volta assicurato il corretto trasferimento dei prodotti P sul convogliatore a valle il ramo di trasporto dei convogliatore ausiliario 9 a 12 può gradualmente discendere verso il basso così da formare il suo ramo di ritomo.

Per quanto riguarda la motorizzazione, sempre con riferimento all'esempio illustrato nella fig. 1, è possibile asservire ia motorizzazione dei convogliatori ausiliari 9 e 10 alla motorizzazione del convogliatore 6, così da assicurare una esatta corrispondenza delia velocità di avanzamento dei prodotti. Il convogliatore ausiliario 11 può essere se del caso asservito alla motorizzazione del convogliatore fasatore 7 mentre il convogliatore ausiliario 12 può essere asservito alla motorizzazione del convogliatore di uscita 3.

Naturalmente, si tratta di scelte puramente indicative, da non ritenersi vincolanti.

La fig. 2 fa vedere, in una ideale vista in pianta, le due cinghie o nastri costituenti il convogliatore-orientatore 5, con associati i rispettivi motori 5a, 5b.

Il seguito della descrizione farà quasi esclusivo riferimento a tale convogliatore: resta comunque inteso che tutto quanto detto si applica in maniera praticamente identica all'altro convogliatore-orientatore 8 disposto a valle.

Come già si è detto, lo scopo essenziale che si intende perseguire con il convogliatore 5 è quello di far sì che ogni prodotto P portato all'ingresso del convogliatore (con verso di avanzamento da sinistra verso destra con riferimento alla fig. 1, alla fig. 2 ed anche alle successive fig. 4 a 6) con un suo asse principale tipicamente l'asse maggiore Xp inclinato rispetto alla direzione di convogliamento D (ossia così da formare rispetto a tale direzione un angolo di ampiezza diversa da 90° - angolo a della fig. 2 diverso da 0°), venga restituito all'uscita dello stesso orientato correttamente, ossia con l'asse Xp esattamente ortogonale alla direzione di avanzamento D (angolo a = 0°).

In termini essenziali tale scopo viene raggiunto, secondo l'invenzione:

- rilevando l'errore di posizionamento del prodotto P (ossia l'ampiezza ed il verso dell'angolo a), e

- intervenendo sulla velocità di movimento dei motori 5a, 5b in modo da correggere tale errore: in pratica, si rileva quale ed in qual misura una delle due estremità del prodotto P si trova in posizione avanzata rispetto all'altra, rallentando la velocità di avanzamento della cinghia su cui si trova l'estremità più avanti ed accelerando il movimento dell'altra cinghia su cui si trova l'estremità più indietro sino ad annullare l'errore di posizionamento.

Per rilevare l'errore di posizionamento di ciascun prodotto P si ricorre a sensori costituiti di preferenza da due fotocellule 13a, 13b (14a e 14b nel caso del convogliatore-orientatore 8).

Si tratta, come nel caso delle fotocellule 2a e 7a, di prodotti largamente reperibili nel commercio, ad esempio nella produzione della società SICK (Germania Occidentale).

Di preferenza, le due fotocellule 13a, 13b (suscettibili di essere naturalmente sostituite con sensori funzionalmente equivalenti, ottici e non) sono dei tipo operante a riflessione. Esse comprendono quindi, secondo criteri di per sè ampiamente noti, una sorgente di radiazione che proietta un fascio luminoso (ricomprendendo in tale denominazione anche radiazioni fuori dal campo del visibile, ad esempio gli infrarossi) verso uno schermo riflettente 14 (15 nel caso del convogliatore-orientatore 8) che si estende trasversalmente a guisa di ponte fra le due cinghie del convogliatore 5 immediatamente al disotto dei rami di trasporto. Lo schermo 14 può così riflettere la radiazione verso un elemento fotosensibile (ad esempio un fotodiodo) incorporato nello stesso involucro che riceve la sorgente luminosa, disposto superiormente al piano di trasporto dei prodotti P.

Quando in corrispondenza delle fotocellule 13a, 13b non sono presenti prodotti P, la radiazione viene completamente riflessa dallo schermo 14 e captata dall'elemento fotosensibile. Al contrario, quando un prodotto P si interpone fra l'involucro della fotocellula e lo schermo riflettente 14, il cammino di propagazione del fascio di radiazione viene interrotto per cui la fotocellula emette un corrispondente segnale di rilevazione.

In generale, si può pensare che le fotocellule 13a, 13b agiscano in corrispondenza di rispettivi punti di rilevazione 16a, 16b allineati in direzione trasversale alla direzione D di convogliamento dei prodotti, così da definire una ideale barriera B costituente un riferimento per l'orientamento dei prodotti P stessi.

La scelta di cellule fotoelettriche (o analoghi sensori ottici) operanti per trasmissione è da ritenersi preferenziale nel contesto applicativo considerato.

Si potrebbe infatti pensare all'impiego di sensori di tipo diverso, ad esempio sensori di prossimità (ottici e non) suscettibili di sentire il passaggio dei prodotti P in corrispondenza delle due cinghie del trasportatore 5 senza richiedere la predisposizione di uno schermo riflettore.

Una soluzione di questa natura presenta il vantaggio di poter rilevare il passaggio delle due estremità di ciascun prodotto P in posizione circa centrale rispetto alle cinghie del convogliatore 5, ossia in posizione circa allineata intorno ai punti Ti, Tz (sarebbe più corretto di regioni, vista la difficoltà di dominare e modellare il processo), intorno ai quali le estremità del prodotto P ruotano rispetto alle cinghie dei convogliatore durante il movimento di orientamento che verrà descritto meglio nel seguito.

L'impiego di sensori ottici operanti per trasmissione risulta però di gran lunga preferibile in termini di affidabilità e di precisione di rilevazione.

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Il funzionamento di sensori di prossimità risulta infatti grandemente influenzato dalle caratteristiche superficiali - oltre che dalla forma e dalle dimensioni, naturalmente - dei prodotti il cui passaggio viene rilevato.

In un contesto applicativo quale quello considerato risulta in generale piuttosto difficile prevedere a priori quali possono essere le caratteristiche dimensionali e, soprattutto, le caratteristiche superficiali dei prodotti stessi (come si è visto, i prodotti, possono essere sia nudi, sia già rivestiti da rispettivo incarto, il quale può essere realizzato di materiale più o meno riflettente, trasparente o colorato, ecc.)

Peraltro, come meglio si vedrà nel seguito, la collocazione dei sensori ottici 13a, 13b in posizione necessariamente non allineata con le cinghie del trasportatore 5 (di solito immediatamente a ridosso delle cinghie sul fianco intemo delle stesse) dà origine ad uno scarto di rilevazione di cui è necessario tenere conto, secondo criteri che verranno meglio descritti nel seguito.

La fig. 3 illustra la generale struttura del sistema di controllo del dispositivo secondo l'invenzione. Il sistema è suscettibile di essere realizzato con l'impiego di un microprocessore o microelaboratore (moduli 17,22,23,24 e 25) che viene alimentato in ingresso, attraverso una porta di input 17, con i segnali di rilevazione generati dalle fotocellule 13a, 13b e fornisce su linee di uscita 18a, 18b rispettivi segnali di retroazione verso le unità di azionamento 19a e 19b dei motori 5a, 5b che comandano il movimento delle cinghie del convogliatore.

Alla porta di input 17 del sistema a microprocessore o microelaboratore fa anche capo una tastiera od una simile unità di ingresso dati 20 che consente di introdurre nel sistema dati inerenti, ad esempio, ai diversi formati dei prodotti trattati, soprattutto per quanto riguarda il fattore di correzione di cui si parlerà meglio nel seguito.

Con 21 a e 21 b sono indicati due rilevatori di po-sizzione, tipicamente encoder o resolver, associati ai motori 5a, 5b e suscettibili di fornire a rispettivi contatori 22a, 22b segnali di tipo on/off indicativi della posizione raggiunta dai motori 5a, 5b, dunque dalle cinghie da essi trascinate, secondo un generale schema di controllo in retroazione (feedback).

Nel seguito, per semplicità di trattazione, si farà riferimento alla cinghia mossa dal motore 5a (quella che si trova a sinistra nel verso di avanzamento dei prodotti) come «prima cinghia», mentre l'altra cinghia, mossa dal motore 5b verrà indicata con «seconda cinghia».

Di conseguenza l'encoder 21 a ed il contatore 22a verranno semplicemente indicati come «primo encoder» e «primo contatore», mentre l'encoder 21 b ed il contatore 22b verranno indicati come «secondo encoder» e «secondo contatore».

I due contatori 22a, 22b agiscono sotto il controllo della CPU del sistema a microprocessore, indicata con 23, che, in particolare, è in grado di resettare selettivamente i contatori 22a e 22b. Alla CPU 23 fa anche capo una memoria 24 in cui possono essere scritti, ad esempio da tastiera 20, dati di correzione e di formato destinati ad essere utilizzati come meglio descritto nel seguito.

Con 25 è indicato nel complesso il bus dati - istruzioni del sistema di controllo, a cui fa capo l'ingresso di un convertitore digitale/analogico 26 la cui linea di uscita 27 è collegata agli ingressi di due blocchi di amplificazione 28a, 28b, con guadagno selettivamente variabile, rispettivamente invertente e non invertente. Le uscite degli amplificatori 28a, 28b fanno ciascuna capo ad uno degli ingressi di un rispettivo moltiplicatore 29a, 29b, il cui altro ingresso riceve su una linea 30 un segnale indicativo della velocità base o di riferimento a cui si muove il convogliatore 5, indipendentemente dalle fluttuazioni impartite alla velocità dei motori 5a, 5b nello svolgimento dell'operazione di orientamento di prodotti P.

All'atto pratico tale velocità identifica la velocità complessiva di avanzamento dei prodotti P sul convogliatore 5.

Come si vedrà meglio nel seguito, la funzione del sistema di regolazione che sovraintende al convogliatore orientatore 5 è proprio quella di far variare selettivamente in aumento o in diminuzione la velocità di ciascuna delle cinghie del convogliatore rispetto a tale velocità di base in modo da ottenere l'effetto di correzione dell'orientamento desiderato.

Il segnale di uscita di ciascuno dei blocchi moltiplicatore 29a, 29b viene inviato all'ingresso di un rispettivo blocco sommatore 30a, 30b a cui fa anche capo il segnale di velocità base presente sulla linea 30. Le linee di uscita dei blocchi sommatoli 30a, 30b costituiscono le linee di pilotaggio dei motori 18a e 18b di cui si è detto in precedenza.

Si apprezzerà che la funzione dei moltiplicatori 29a e 29b è sostanzialmente quella di realizzare (attraverso i blocchi sommatori 30a, 30b) una correzione in aumento o in diminuzione del segnale di velocità base presente sulla linea 30 proporzionale al valore di tale velocità.

Questo significa, detto altrimenti, che il segnale di correzione presente sulla linea 27 dipende in pratica soltanto dallo scostamento angolare del prodotto P (angolo a) rispetto alla posizione desiderata e viene automaticamente rapportato alla velocità complessiva di movimento del convogliatore 5 per effetto dell'azione di moltiplicazione effettuata nei blocchi moltiplicatori 29a, 29b.

Il guadagno degli amplificatori 28a, 28b identifica la rapidità con la quale viene effettuata l'azione di correzione ossia, a parità del valore del segnale di errore presente sulla linea 27, l'intensità dei segnali di correzione che vengono applicati agli azionamenti 19a, 19b.

I segni opposti dei guadagni degli amplificatori 28a, 28b vanno rapportati al verso con cui viene effettuata la rilevazione dello scostamento dei prodotti P rispetto all'orientamento desiderato.

Nell'esempio di cui alla fig. 3 (presa in unione con la fig. 2), si è supposto di essere in presenza di un segnale di errore positivo quando l'estremità di sinistra del prodotto P (nel verso di avanzamento dei prodotti) si trova in posizione avanzata rispetto all'estremità destra.

in questo caso per la correzione dell'errore è ne-

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cessario far rallentare la cìnghia di sinistra (motore 5a) e far accelerare la cinghia di destra (motore 5b).

Per questo motivo il guadagno dell'amplificatore 28a, che controlla il motore 5a, è stato indicato con segno negativo, attribuendo segno positivo al guadagno dell'amplificatore 28b che controlla il motore 5b.

E' immediato rendersi conto che, in caso di orientamento opposto (estremità di sinistra arretrata rispetto all'estremità di destra), con conseguente generazione di un segnale di errore negativo sulla linea 27, si ottiene la necessaria retroazione con accelerazione della cinghia di sinistra e rallentamento della cinghia di destra.

Secondo una prima forma di attuazione possibile dell'invenzione, il segnale di errore da inviare verso il convertitore digitale analogico 26 in vista della successiva trasmissione sulla linea 27 potrebbe essere dato dalla durata dell'intervallo compreso tra:

- l'istante in cui il prodotto P raggiunge il punto di rilevazione 16a della fotocellula 13a oscurandola, e

- l'istante in cui il prodotto P stesso raggiunge con l'estremità opposta il punto di rilevazione 16b dell'altra fotocellula 13b.

In presenza di un prodotto perfettamente allineato (angolo a = 0° - situazione peraltro ideale) tali istanti tendono a coincidere, per cui non si ha segnale di errore, nè retroazione di correzione sui motori 5a e 5b che continuano ad avanzare alla stessa velocità, identificata dal segnale presente sulla linea 30.

Al contrario, quanto più i due istanti di transito in corrispondenza delle fotocellule 13a e 13b sono separati fra loro, tanto maggiore è lo scostamento del prodotto P rispetto alla condizione di ortogonalità desiderata: tanto maggiore è quindi il segnale di retroazione che dev'essere applicato ai motori 5a e 5b per compensare lo scostamento.

La soluzione del tipo descritto (identificazione del segnale di retroazione in funzione della separazione degli istanti in cui le due estremità dei prodotto raggiungono i punti di rilevazione delle due fotocellule) presenta l'inconveniente di non sfruttare - ai fini della correzione dell'errore di posizionamento -l'intervallo fra i due istanti considerati.

La presente invenzione prevede invece, nella sua forma di attuazione al momento preferita, che anche tale intervallo venga sfruttato ai fini della correzione.

A tale riguardo, la presente invenzione si basa sull'osservazione del fatto che, una volta identificata l'estremità del prodotto P che si trova in posizione più avanzata (ossia il verso dello scostamento rispetto alla posizione ortogonale desiderata), è già possibile intervenire per correggere, almeno in parte, tale scostamento.

Così, con riferimento alla situazione illustrata nella fig. 2, non appena il bordo anteriore del prodotto P raggiunge il punto di rilevazione 16a della fotocellula 13a, si sa già che la correzione dovrà essere effettuata nel verso di rallentare il movimento della cinghia mossa dal motore 5a, aumentando nel contempo la velocità di movimento della cinghia mossa dal motore 5b.

Questo modo di procedere presenta l'ulteriore vantaggio di consentire di ridurre l'errore di posizionamento prima ancora di aver rilevato l'effettivo ammontare di tale errore.

Questo fatto è immediatamente apprezzabile con riferimento alla sequenza illustrata nelle fig. 4,5 e 6.

Tutte e tre le figure in questione sono suddivise in due parti. La parte superiore, indicata con a), indica la posizione relativa del bordo anteriore (ossia del bordo più avanti nel movimento di avanzamento) del prodotto P rispetto al punto di rilevazione 16a della fotocellula 13a. La parte inferiore, indicata con b), indica invece la posizione dello stesso bordo in relazione al punto di rilevazione 16b della fotocellula 13b.

Ora, non appena il bordo anteriore P raggiunge il punto di rilevazione della fotocellula 13a (fig. 4), il sistema secondo l'invenzione interviene rallentando il movimento del motore 5a ed accelerando il movimento del motore 5b.

L'effetto complessivo è quello di impartire al prodotto P un movimento di rotazione sinistrorso o antiorario (con riferimento alla posizione illustrata nella fig. 2) che porta l'asse principale Xp ad avvicinarsi alla posizione ortogonale rispetto alla direzione di avanzamento D, così da ridurre l'errore di posizionamento (fig. 5).

Tale azione di correzione prosegue sino a quando il bordo P raggiunge il punto di rilevazione 16b della fotocellula 13b (fig. 6).

A questo punto, l'errore di posizionamento residuo è certamente inferiore rispetto all'errore di posizionamento originario (ossia all'ingresso del con-vogliatore-orientatore 5). Detto altrimenti, l'errore di posizionamento residuo, destinato ad essere corretto nel rimanente tratto di percorso effettuato dal prodotto P sulle cinghie del trasportatore 5, è sicuramente inferiore rispetto all'errore originario.

Per il posizionamento delle fotocellule 13a, 13b rispetto allo sviluppo longitudinale complessivo del convogliatore 5 (si ricorda che la distanza fra le due cinghie può essere resa selettivamente regolabile in funzione dei diversi formati dei prodotti P trattato), la Richiedente ha avuto modo di rilevare come una posizione circa mediana sia da ritenersi preferenziale, tenuto conto che le cinghie del convogliatore 5 presentano, nella maggior parte delle applicazioni previste, una lunghezza dell'ordine di 10-20 cm.

In termini più generali, il tratto di convogliatore 5 disposto a monte della ideale barriera 6 definita dalle fotocellule 13a, 13b deve essere di lunghezza tale da assicurare che - almeno nelle condizioni di impiego correnti - il prodotto P sia effettivamente caricato sul convogliatore 5 prima di raggiungere la barriera B. La lunghezza del tratto a valle deve essere tale da consentire di effettuare una efficace azione di correzione, senza dover impartire alle cinghie velocità relative rispetto al prodotto P tali da dare origine a fenomeni di pattinamento del prodotto stesso, difficili da controllare.

Quanto alla fase di correzione iniziale dell'errore di posizionamento (effettuata nell'intervallo di tempo che separa gli istanti di intercettazione delle fotocellule 13a, 13b da parte del fronte anteriore del pro5

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dotto P) si è avuto modo di rilevare che la correzione è resa più efficace se il valore del segnale di retroazione inviato sulla linea 26 viene aumentato al trascorrere del tempo a partire dall'istante in cui si ha l'intercettazione della prima fotocellula da parte del bordo anteriore del prodotto P. Questo significa, in pratica, che l'azione di correzione preliminare viene resa tanto più energica quanto maggiore è lo scostamento del prodotto rispetto alla posizione ideale.

li diagramma di flusso della fig. 7 illustra come tale risultato possa essere ottenuto nell'ambito di uno schema circuitale come quello illustrato nella fig. 3.

A partire da una fase di attivazione del dispositivo, indicato genericamente con 100, al passaggio di ciascun prodotto P sul convogliatore-orientatore 5 (la velocità del convogliatore e dei convogliatori a monte viene regolata, in modo da assicurare che un solo prodotto P per volta impegni il convogliatore 5) in una prima fase 101 il sistema (ossia in pratica la CPU 23) rileva l'avvenuta intercettazione di una delle fotocellule 13a, 13b da parte del bordo anteriore del prodotto P.

In una successiva fase di scelta 102 il sistema identifica quale delle due fotocellule è stata intercettata. Si identifica in questo modo il verso dello scostamento del prodotto P rispetto alla condizione di ortogonalità desiderata (angolo a positivo o negativo). Il verso dello scostamento viene registrato nel sistema ponendo a due livelli logici diversi (fasi 103, 104) un flag identificativo del verso dello scostamento.

Ad esempio, facendo riferimento alle convenzioni adottate nelle fig. 2 e 3, si può supporre che lo scostamento dimostrato dal prodotto P rappresentato con linea a tratto e punto nella fig. 2 (estremità sinistra più avanzata dell'estremità destra) possa essere considerato uno scostamento positivo (flag posto a livello logico «1»), attribuendo invece un verso negativo allo spostamento in verso opposto (flag segno a livello logico «0»).

Identificato il segno dello scostamento, l'unità 23 avvia (fase 105) i contatori (22a, 22b), in precedenza resettati (fase 114-vedi seguito).

Il segnale di conteggio, indicativo dell'avanzamento del prodotto P (nel caso specifico si tratta del segnale di conteggio del primo contatore 22a), viene utilizzato per generare, tenendo conto del segno espresso dal flag di cui alle fasi 103,104, un segnale di correzione che viene inviato verso il convertitore 26 (fase 106). Il segnale in questione aumenta mano a mano che passa il tempo dell'istante in cui il prodotto P ha intercettato la prima fotocellula. In questo modo, secondo i criteri visti in precedenza, si può generare sulla linea 27 un segnale di correzione che cresce in misura tanto più marcata quanto maggiore è lo scostamento rispetto alla condizione desiderata di ortogonalità. Tale prima fase di correzione si protrae sino a quando anche l'altra fotocellula vienhe intercettata dal prodotto P. Tuttavia, in una fase di controllo 1060, il sistema verifica che il conteggio (ad esempio quello del secondo contatore 22b) non abbia superato un livello massimo, indizio del fatto che il prodotto è posizionato così male (messo per lungo), da non intercettare l'altra fotocellula. In questo caso, il sistema passa direttamente alla fase 114 predisponendosi per un altro ciclo su un altro prodotto.

Nel caso corrente, quando anche l'altra fotocellula viene intercettata dal prodotto (fase 107) sf è già ottenuta una certa correzione dell'errore di posizionamento. A questo punto il secondo contatore (22b) viene resettato (fase 108) e la differenza fra il valore di conteggio del primo contatore 22a e quello del secondo contatore resettato 22b utilizzata come indicazione dello spostamento relativo delle estremità del prodotto P.

Facendo la differenza dei conteggi si ottiene quindi un segnale indicativo dell'errore residuo di posizionamento. Tale segnale è suscettibile di essere utilizzato quale segnale di retroazione da inviare verso il convertitore digitale/analogico 26 e verso la linea 27.

Tuttavia, poiché le posizioni 16a, 16b in corrispondenza delle quali le fotocellule 13a, 13b rilevano il passaggio del bordo anteriore del prodotto P sono spostate (di solito verso l'interno) rispetto alle cinghie del trasportatore 5, si verifica in pratica che il segnale di correzione ottenuto come differenza dei conteggi dei due contatori 22a, 22b tende ad essere una sottostima dello scostamento esistente (nella direzione di avanzamento dei prodotti P) fra i punti - o meglio le regioni - Ti, T2 intorno alle quali si realizza poi in pratica il movimento di rotazione che determina la correzione del posizionamento.

Per effettuare un'azione di correzione completamente soddisfacente è quindi necessario aggiungere al segnale di correzione ottenuto come differenza dei conteggi dei contatori 22a, 22b un fattore di correzione (KS1) che tiene conto del formato e della geometria dei prodotti P.

Tale fattore di correzione viene letto dalla CPU 23 a seguito di lettura in memoria 24 in una successiva fase 110 a cui il sistema accede in presenza di esito positivo di una fase di confronto 111 in cui il sistema stesso rileva se la velocità complessiva di avanzamento del dispositivo 5 (in pratica la velocità base presente sulla linea 30) è inferiore di un determinato livello di soglia massimo.

I motivi che portano ad effettuare tale confronto verranno illustrati meglio nel seguito.

II fattore di correzione determinato dalla CPU nella fase 110 viene sommato al segnale di retroazione ottenuto nella fase 109 in una fase 112 per poter essere successivamente utilizzato per generare, in una fase 113, il segnale di retroazione effettivamente inviato verso il convertitore digitale/analogico 26 per effettuare l'azione di correzione dell'errore.

Completata la fase 113 ed una fase 114 di ripristino dei contatori, il sistema si predispone per la ripetizione del ciclo (fase 115).

Nel caso in cui nella fase 111 il sistema riveli che la velocità complessiva di avanzamento del sistema è superiore ad una soglia predeterminata, il fattore di correzione non viene applicato.

La velocità di soglia adottata per il confronto nella fase 111 viene scelta pari 0 leggermente inferiore alla velocità in corrispondenza della quale l'azione di retroazione sulle cinghie del convogliatore 5 attuata tenendo conto del fattore di correzione KS1

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potrebbe risultare troppo violenta e tale da dare origine ad un incontrollato pattinamento del prodotto P sulle cinghie del convogliatore 5 stesso.

Tale soglia di velocità può essere facilmente determinata per via sperimentale in funzione delle caratteristiche dell'impianto e delle caratteristiche dei prodotti P trattati.

Nel caso in cui si giunga in corrispondenza di tale velocità (esito negativo del confronto della fase

111), il fattore di correzione non viene applicato (passaggio diretto alla fase 113). Questo significa che, almeno in alcuni casi, l'azione di correzione della posizione (orientamento) sui prodotti P che escono dal convogliatore 5 non è completa, nel senso che l'angolo a può essere, almeno in alcuni casi, ancora leggermente diverso rispetto al valore desiderato di 0°.

Per questo motivo può essere preferibile (come nell'esempio di attuazione a cui fa riferimento la fig. 1) disporre di due convogliatori-orientatori 5, 8 in cascata, facendo sì che il convogliatore-orienta-tore più a valle (ossia il convogliatore 8 nell'esempio illustrato) intervenga per correggere definitivamente il modesto errore di posizionamento residuo eventualmente lasciato dal convogliatore-orientatore a monte.

I due convogliatori-orientatori 5, 8 potrebbero essere disposti direttamente in cascata, preferibilmente con un convogliatore ausiliario quale uno dei convogliatori 9 a 12 a cavallo dei due in maniera da assicurare un trasferimento dolce e regolare dei prodotti P, così da non perturbare l'allineamento già conseguito dal convogliatore-orientatore a monte.

E' però possibile interporre fra i due convogliatori-orientatori 5, 8 convogliatori intermedi sia con funzione di accumulo dinamico (come nel caso del convogliatore separatore 6 dell'esempio della fig. 1), sia convogliatori fasatori come il convogliatore 7. Va notato che i convogliatori di quest'ultimo tipo rilevano di solito il passaggio dei prodotti P in posizione centrale (si osservi la posizione della fotocellula 7a della fig. 1) per cui eventuali errori di posizionamento residui non influiscono in modo apprezzabile sul risultato di fasatura.

L'entità del fattore di correzione KS1 (fasi 110 e

112) non è facilmente determinabile a priori. Tale fattore risulta essere legato, tramite un coefficiente di proporzionalità, al valore (a) dello scostamento del prodotto rispetto alla posizione ortogonale alla direzione di avanzamento D. Ciò risulta evidente da semplici considerazioni di carattere geometrico: più il prodotto è inclinato rispetto alla posizione ortogonale desiderata, tanto maggiore è lo scostamento fra i punti di rilevazione 16a, 16b delle fotocellule e i punti Ti, Tz intorno ai quali si realizza l'orientamento del prodotto. Il coefficiente di proporzionalità in questione è condizionato da fattori diversi quali il formato del prodotto, sia per quanto riguarda la lunghezza (e dunque la posizione delle estremità rispetto alle cinghie del convogliatore), sia per quanto riguarda la larghezza (il che influisce sul rapporto di scorrimento in rotazione del prodotto P rispetto alle cinghie), ovvero dalle caratteristiche di scorrimento relativo del prodotto o dell'incarto rispetto al materiale costituente le cinghie.

In vista di tale situazione non è in generale possibile, almeno al livello attuale di conoscenze della Richiedente, fornire un esatto modello e dunque un algoritmo di determinazione del livello di tale fattore di correzione.

Tale fattore, e più specificatamente il coefficiente di cui si è detto, può essere però facilmente determinato in via sperimentale, osservando come esso risulti indipendente dalla velocità di movimento dei prodotti P sui convogliatore 5.

Questo permette di attuare una semplice procedura di regolazione del dispositivo 1 nei termini seguenti.

Un campione dei prodotti P che si intendono trattar e viene disposto all'ingresso del convogliatore 5 in condizioni di disallineamento rispetto alla condizione di ortogonalità alla direzione di convogliamento D.

Il dispositivo viene quindi attivato a bassa velocità (ossia in condizioni che consentono ad un operatore di seguire visivamente lo svolgimento dell'operazione di correzione del disallineamento delle due fasi descritte in precedenza) identificando quindi, se del caso agendo per successivi tentativi, il corrispondente valore del fattore di correzione (e dunque del coefficiente di proporzionalità rispetto allo scostamento) da apportare per ottenere all'uscita l'orientamento desiderato.

Il coefficiente così identificato viene confermato e stabilmente caricato nella memoria 24, ad esempio agendo dalla tastiera 20. A partire da esso, durante il funzionamento del dispositivo, la CPU 23 potrà calcolare, moltiplicando per lo scostamento rilevato, il fattore di correzione KS1 da applicare nella fase 112.

La stessa operazione di regolazione può essere effettuata per prodotti P aventi caratteristiche (ad esempio formati) diverse, così da inserire nella memoria 24 un insieme di coefficienti che consentono al sistema, durante il funzionamento del dispositivo, di calcolare il fattore di correzione da applicate al tipo di prodotto P di volta in volta trattato in vista di ottenere la correzione desiderata.

Claims (24)

Rivendicazioni

1. Dispositivo per convogliare prodotti (P) orientandoli con un asse principale (Xp) diretto ortogonalmente alla direzione di convogliamento (D), caratterizzato dal fatto che comprende:

- almeno due convogliatori di trasporto (5) dei prodotti (P) agenti in detta direzione di convogliamento (D),

- mezzi motori (5a, 5b) distinti per detti due convogliatori di trasporto (5), suscettibili di impartire velocità di movimento diverse a detti due convogliatori di trasporto (5),

-mezzi sensori (13a, 13b) per rilevare l'orientamento (a) dei prodotti e generare almeno un segnale (27) indicativo dello scostamento di detto asse principale (Xp) dei prodotti (P) rispetto alla condizione di ortogonalità alla direzione di convogliamento (D), e

- mezzi di controllo (17 a 30) sensibili a detto almeno un segnale (27) generato da detto mezzi sensori (13a, 13b) e suscettibili di agire (19a, 19b) su detti

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mezzi motori (5a, 5b) per variare la velocità di movimento di detti convogliatori di trasporto (5) in vista di annullare detto scostamento.

2. - Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti convogliatori di trasporto (5) presentano una configurazione ad anello chiuso.

3. - Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti convogliatori di trasporto sono in forma di cinghie (5) motorizzate (5a, 5b) con rispettivi rami superiori per il trasporto dei prodotti (P).

4. - Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi sensori comprendono sensori ottici (13a, 13b).

5. - Dispositivo secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti mezzi sensori (13a, 13b) comprendono sensori operanti per trasmissione di fasci di radiazione attraverso la traiettoria di convogliamento dei prodotti (P), per cui il passaggio dei prodotti (P) stessi in corrispondenza di detti mezzi sensori (13a, 13b) determina l'interruzione di detti fasci di radiazione.

6. - Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1, 4 o 5, caratterizzato dal fatto che detti mezzi sensori comprendono una coppia di sensori (13a, 13b) allineati trasversalmente rispetto a detta direzione di convogliamento (D), per cui la separazione fra gli istanti di passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza dei sensori di detta coppia (13a, 13b) è indicativa di detto scostamento.

7. - Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti sensori (13a, 13b) sono disposti fuori allineamento rispetto a detti convogliatori di trasporto (5).

8. - Dispositivo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di controllo (18 a 30) comprendono, per il comando dei mezzi motori (5a, 5b) associati a ciascuno di detti convogliatori di trasporto (5):

- mezzi a guadagno (28a; 28b), alimentati con detto almeno un segnale (27) indicativo di detto scostamento ed aventi guadagno di segno opposto rispetto ai mezzi a guadagno (28b; 28a) associati ai mezzi motori (5b, 5a) dell'altra formazione di trasporto (5),

- mezzi moltiplicatori (29a, 29b) agenti sul segnale, di uscita di detti mezzi a guadagno (28a, 28b) e su un segnale (30) indicativo della velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (P), e

- mezzi sommatoti (30a, 30b) alimentati col segnale di uscita di detti mezzi moltiplicatori (29a, 29b) e con detto segnale indicativo della velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (P), il segnale di uscita di detti mezzi sommatori (30a, 30b) pilotando detti mezzi motori (5a, 5b).

9. - Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di controllo (17 a 30) comprendono mezzi contatori (22a) attivati al passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quello di detti sensori (13a, 13b) incontrato per primo dai prodotti (P) stessi e dal fatto che il segnale di conteggio di detti mezzi contatori (22a) viene utilizzato quale segnale indicativo dello scostamento (27) almeno sino al passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quello di detti sensori (13b, 13a) incontrato per secondo dai prodotti (P) stessi.

10. - Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di controllo (18 a 30) comprendono ulteriori mezzi contatori (22b) ripristinati al passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quello (13b, 13a) di detti sensori incontrato per secondo dai prodotti (P) dal fatto che la differenza fra il segnale di conteggio di detti mezzi contatori (22a) ed il segnale di conteggio di detti ulteriori mezzi contatori (22b) ripristinati viene utilizzata per generare detto segnale di scostamento dopo il passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quello (13b, 13d) di detti sensori incontrato per secondo dei prodotti (P) stessi.

11.- Dispositivo secondo la rivendicazione 7 e la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre mezzi (23, 24) per apportare valori di correzione predeterminati a detto segnale di scostamento, detti valori di correzione essendo di preferenza proporzionali a detto segnale di scostamento.

12. - Dispositivo secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di controllo (17 a 30) comprendono inoltre una funzione di soglia (111) sensibile alla velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (P) e suscettibile di inibire l'applicazione di detti valori di correzione predeterminati a detto segnale di scostamento quando ia velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (P) supera un livello di soglia predeterminato.

13. - Dispositivo secondo la rivendicazione 9 o la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detti mezzi contatori (22a, 22b) sono azionati da rispettivi elementi sensori (21 a, 21 b) del movimento di detti mezzi motori (5a, 5b), per cui detti mezzi di controllo (17 a 30) operano secondo un generale schema di retroazione.

14. - Dispositivo secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che detti elementi sensori (21 a, 21 b) sono costituiti da encoder o resolver.

15. Impianto per il convogliamento di prodotti (P) comprendente almeno due dispositivi (5, 8) secondo una qalsiasi delle rivendicazioni 1 a 14, disposti in cascata.

16. - Impianto secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che fra i due dispositivi analoghi (5, 8) in cascata è interposto almeno un convogliatore intermedio (7) con funzione di fasatura dei prodotti (P).

17. - Impianto secondo la rivendicazione 15 o la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che fra i due dispositivi analoghi (5, 8) in cascata è interposto almeno un convogliatore (6) con funzione di accumulo dei prodotti (P).

18. — Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 15 a 17, caratterizzato dal fatto che a cavallo dei dispositivi convogliatori (5 a 8) disposti in cascata sono inseriti convogliatori ausiliari (9 a 12) diretti ad assicurare il trasferimento dei prodotti (P) in sostanziale assenza di perturbazioni del loro movimento di convogliamento.

19. - Procedimento per controllare il funzionamento di un dispositivo secondo la rivendicazione 1, in cui detti mezzi sensori (13a, 13b) formano almeno due zone die rilevamento (16a, 16b) di passaggio dei

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prodotti (P) prossime, rispettivamente, all'uno ed all'altro di detti convogliatori di trasporto (5), caratterizzato dal fatto che comprende le operazione di:

- rilevare il passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quella di dette due zone di rilevamento (16a, 16b) incontrata per prima dai prodotti (P) stessi, così da identificare il verso di detto scostamento,

- agire (17 a 30) su detti mezzi motori (5a, 5b) in una prima fase di correzione di detto scostamento creando una differenza nelle velocità di movimento di detti mezzi motori (5a, 5b) così da far variare la velocità di movimento di detti convogliatori di trasporto (5) nel verso di ridurre detto scostamento,

- rilevare il passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quella di dette due zone di rilevamento (16b; 16a) incontrata per seconda dai prodotti (P) stessi, la separazione fra gli istanti di passaggio dei prodotti (P) corrispondenza di dette due zone di rilevazione (16a, 16b) essendo indicativa dello scostamento residuo da correggere, e

- agire (17 a 30) su detti mezzi motori (5a, 5b) in una seconda fase di correzione di detto scostamento, creando una differenza nelle velocità di movimento di detti convogliatori di trasporto (5) in vista di annullare detto scostamento residuo.

20. - Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che comprende, durante detta prima fase di correzione dello scostamento, l'operazione di far crescere progressivamente la differenza fra le velocità di movimento di detti convogliatori di trasporto (5) a partire dal passaggio dei prodotti (P) in corrispondenza di quella di dette due zone di rilevamento (16a, 16b) incontrata per prima dai prodotti (P) stessi.

21. - Procedimento secondo la rivendicazione 19 o la rivendicazione 20, per controllare il funzionamento di un dispositivo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che comprende l'operazione di applicare, a detto segnale di scostamento, valori di correzione predeterminati, di preferenza proporzionali a detto segnale di scostamento.

22. - Procedimento secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre l'operazione di rilevare la velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (P) e l'operazione di inibire l'applicazione di detti valori di correzione predeterminati a detto segnale di scostamento quando la velocità complessiva di convogliamento dei prodotti (C) supera un livello di soglia predeterminato.

23. - Procedimento per determinare i valori di correzione di cui alla rivendicazione 21, detti valori di correzione essendo proporzionali a detto scostamento tramite un rispettivo coefficiente, caratterizzato dal fatto che comprende le operazioni di:

- a) disporre un prodotto (P) all'ingresso del dispositivo (1) in condizioni di scostamento (a) rispetto alla condizione di ortogonalità,

- b) far avanzare il dispositivo a velocità genericamente bassa, così da poter rilevare l'efficacia dell'azione di correzione dello scostamento effettuata dal dispositivo (5) stesso,

- c) identificare, in presenza di una azione di correzione efficace, il valore di correzione applicato ed il valore di detto scostamento (a),

- d) calcolare (23) il suddetto rispettivo coefficiente, e

- e) memorizzare il coefficiente così calcolato.

24. - Procedimento secondo la rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che le suddette operazioni a) - e) vengono ripetute per prodotti (P) aventi caratteristiche differenti, memorizzando i rispettivi coefficienti calcolati.

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