CH682086A5

CH682086A5 -

Info

Publication number: CH682086A5
Application number: CH1990/90A
Authority: CH
Inventors: Petr Kroupa
Original assignee: Elitex Zavody Textilniho
Priority date: 1989-06-19
Filing date: 1990-06-13
Publication date: 1993-07-15
Also published as: CS8903696A1; IT9020685A0; DE4018088B4; DE4018088A1; CS275197B2; IT9020685A1; IT1248876B

Description

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Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Automatisieren der Garnherstellung mit insbesondere Rotorspinnmaschinen mit fahrbarem Bedienungsautomaten und mit Spinnband-Kannen.

Bei Verfahren dieser Art ist es üblich, die Spinnkannen von den Strecken oder Karden manuell oder automatisch abzunehmen und auf eine Palette zu bringen. Die durch die Abmessungen der Palette bestimmte Stückzahl der Kannen wird durch einen automatischen Wagen in den Raum der Spinnmaschinen transportiert. Die Verschiebung der vollen Kanne zur Arbeitsstelle der Maschine, ihr Austausch gegen eine leere Kanne, die Rückverschie-bung der leeren Kanne auf die Palette und die nachfolgende Einführung des Spinnbandes in die Spinneinheit werden manuell getätigt. Üblich ist bei solchen Anlagen, dass der Ersatz von leeren Kannen durch volle Kannen bei einer Rotorspinnmaschine in Gruppen von je ungefähr 50 Stück gleichzeitig erfolgt. Da nun die tatsächliche Spinnzeit und folglich die tatsächliche Abnahme des Spinnbands aus der Kanne bei jeder Spinnstelle von den Fadenbrüchen abhängt, wird das Spinnband nicht aus allen Kannen in gleichen Mengen entnommen, so dass der Austausch der Kannen nicht effektiv ist. Dadurch entstehen Probleme in der Arbeitsorganisation und bezüglich der Stillstandzeiten.

Bekannt ist auch, die entleerte Kanne einer Spinnstelle an dieser Spinnstelle selbst mit neuem Spinnband zu füllen. Zu diesem Zweck ist wenigstens an einer Seite der Rotorspinnmaschine eine Führung untergebracht, an der sich eine Einrichtung mit grossem Spinnbandvorrat bewegt und an der bezeichneten Spinnstelle stehen bleibt. Diese Einrichtung besitzt einen speziellen Mechanismus, der die leere Kanne von der Spinnstelle wegschiebt und in eine orientierte Stellung unter die Spinnband-fülleinrichtung bringt, durch die eine vorbestimmte Menge des Spinnbandes aus dem Grossvorrat in die Kanne gebracht wird. Während dieses Versetzungsvorganges arbeitet über der Kanne eine Bandablageeinrichtung, entweder mit einem Drehkopf oder mit einem Kopf zum einfachen Umlegen des Spinnbandes in horizontalen Lagen. Nachdem die Füllung abgeschlossen ist, wird die Kanne zur Spinnstelle zurückgebracht und durch weitere Automatisierungsmittel wird die Wiedereinspinnung vorgenommen.

Der Nachteil dieser Einrichtung besteht vor allem darin, dass die Beschickung der leeren Kanne ungefähr 10 Minuten dauert, während dem die jeweilige Spinnstelle natürlich abgeschaltet ist. In der Praxis kann diese Stillstandszeit noch länger sein, wenn z.B. die Spinnbandfülleinrichtung bei einer anderen Spinnstelle wirksam ist, oder der Spinnbandgross-vorrat erschöpft ist.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil besteht darin, dass das vorher mit einer anderen Maschine in erforderlicher Qualität hergestellte Spinnband durch jede Manipulation beschädigt wird. Durch Versetzen des Spinnbandes von einer Kanne in die andere entstehen irreversible Änderungen im Querschnitt des Spinnbandes, gegenseitige Verstellungen der einzelnen Fasern im Spinnband usw., was dann eine markante Verschlechterung der Bedingungen bei der nachfolgenden technologischen Verarbeitung des Spinnbandes durch das Rotorspinnverfahren zur Folge hat. Dadurch entstehen an dem sich bildenden Garn erhebliche Qualitätsverluste und Garnbrüche, durch die zusätzlich auch Zeitverluste in Kauf genommen werden müssen.

Der Einsatz einer solchen Fülleinrichtung im automatisierten Garnherstellungsvorgang kann als eine überflüssige Operation bezeichnet werden, die aus den vorgenannten Gründen den Prozess der Automatisierung nicht unterstützen kann.

Ein anderes bekanntes Verfahren zum Ersatz leerer Kannen durch mit Spinnband gefüllte Kannen direkt an bestimmten Spinnstellen einer Rotorspinnmaschine mit Hilfe einer entlang dieser Maschine fahrbaren Transporteinrichtung, die sich in der Fussbodenebene auf einem Fahrband bewegt, besteht darin, dass die Leerstellen unter den Spinneinheiten der Maschine nach und nach durch volle, mit der Transporteinrichtung herangeführte Kannen besetzt werden. Diese Transporteinrichtung übernimmt die leeren Kanne. Wenn sie keine leeren Kannen mehr übernehmen kann, fährt sie automatisch zur Füllstation zurück, wo sie die leeren Kannen abgibt, volle Kannen übernimmt und zu derselben oder zu einer anderen zu bedienenden Maschine zurückkehrt.

Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Transporteinrichtung, wenn sie zur zu bedienenden Maschine fährt, mit vollen Kannen voll besetzt ist, so dass sie eine volle Kanne zunächst nur unter diejenige Spinneinheit stellen kann, wo keine Kanne stand, und die daher aus dem ordentlichen Betrieb genommen wurde.

Wenn man berücksichtigt, dass die Transporteinrichtung z.B. mit der Übernahme der leeren Kannen beschäftigt ist, diese dann zum Übergabeort transportiert, dann warten muss, bis die vollen Kannen auf die Palette gelangt sind, ergibt sich daraus eine beträchtlich lange Wartezeit bis zum Einsetzen einer vollen Kanne in die leere Stelle unter einer Spinneinheit und dadurch auch ein beträchtlicher Produktionsverlust an dieser Spinnstelie. Hier ist es also erforderlich, dass auf der zu bedienenden Maschine immer wenigstens eine Stelle unter den Spinneinheiten ganz leer, d.h. ohne jede Kanne ist.

Die vorliegende Erfindung bezweckt nun ein Verfahren zum Automatisieren der Garnherstellung mit insbesondere Rotorspinnmaschinen mit fahrbarem Bedienungsautomaten und mit Spinnband-Kannen zu schaffen, welches die vorbeschriebenen Nachteile des Standes der Technik vermeidet.

Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass bei einem ersten Verfahrensschritt wenigstens eine von einer Mehrzahl Kannen mit Spinnband gefüllt und dann in einen seitlich der Füllstation angeordneten Behälter für volle Kannen gebracht wird, wonach in einer zweiten Phase die vorgegebene Mehrzahl voller Kannen auf eine Palette wenigstens eines automatischen Transportwagens unter Erhaltung wenigstens eines freien Kannen-Platzes gebracht wird, wonach in einer dritten Phase der Transportwagen unter Wirkung von Signalen

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Hierbei kann die Automation noch wesentlich dadurch verbessert werden, dass das Signal zum Austausch der Kannen bei der jeweiligen Spinnstelle auf der Basis der reinen Spinnzeit an dieser Spinnstelle, gerechnet ab dem letzten Austausch der Kanne, bestimmt wird, dass ferner der ordnungsgemässe Austausch der Kanne durch einen unter der Spinnstelle angeordneten Sensor überwacht und im Steuerzentrum ausgewertet wird und dass aus den zur Füllung mit Spinnband bestimmten Kannen Verunreinigungen und Spinnbandreste durch Absaugen entfernt werden.

Eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes ist nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Anordnung mehrerer Rotorspinnmaschinen und Maschinen zur Herstellung von Spinnbändern mit Behältern für leere und volle Kannen sowie mit einem Kannen-Transportwagen;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Maschine zur Herstellung von Spinnbändern, zusammen mit einem Kannen-Transportwagen;

Fig. 3 in Draufsicht die Maschine zur Herstellung von Spinnbändern mit seitlich angeordneten Behältern für volle und leere Kannen und mit Kan-nen-Transportwagen;

Fig. 4 eine Frontansicht eines Kannen-Trans-portwagens; und

Fig. 5 die Anordnung gemäss Fig. 4 in Draufsicht.

Das Verfahren zum Automatisieren der Garnherstellung mit Rotorspinnmaschinen beruht im wesentlichen auf der Verwendung von Kannen mit länglichem Querschnitt und mit abgerundeten Ecken. Eine solche Kanne kann mit leicht erreichbaren Mitteln ortsgenau positioniert werden. Eine solche ovale Kanne hat zudem weitere Vorteile. Beispielsweise wegen einer besseren Ausnützung der Querschnittsfläche und einer gleichmässigeren Einlagerung des Spinnbandes kann man unter der Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine ungefähr zweimal mehr Spinnband als in den üblichen Kannen mit Kreisquerschnitt fassen.

Das gelagerte Spinnband erhält bei der Füllung der Kanne eine kleinere Anzahl von Windungen, wodurch der nachfolgende Prozess der Faservereinzelung an der Spinnstelle günstig beeinflusst wird.

Der automatisierte Prozess der Garnherstellung gemäss der vorliegenden Erfindung wird von einem Steuerzentrum 1 (Fig. 1) aus gesteuert, das über den Austausch der Kannen 2 unter den Spinnstellen der Rotorspinnmaschinen 3 entscheidet, z.B. auf der Basis der Summe zweier logischer Signale, etwa für das Erreichen oder Überschreiten einer vorbestimmten Spinnzeit einer Spinnstelle, so dass an dieser Spinnstelle der Spinnvorgang unterbrochen wird. Zur Optimierung des Austausches der Kannen 2 stützt sich das Steuerzentrum 1 auf die Angaben über die reine Spinnzeit der einzelnen Spinnstellen seit dem letzten Austausch einer Kanne 2.

Als Füllstation 4 für die Kannen 2 dienen Aggregate mit z.B. einer Kardentrommel 5 und einer Strecke 6 mit einem Drehkopf 7. An den Seiten der Füllstation 4 sind seitliche Behälter 8 und 9 für die Kannen 2 angeordnet. Die Strecke 6 enthält nicht näher spezifizierte Mechanisierungsmittel für die automatische seitliche Abnahme der Kannen 2 vom seitlichen Behälter 9 für leere Kannen 10, deren nacheinander erfolgende Positionierung und Betätigung unter dem Drehkopf 7 der Strecke 6 mit nachfolgendem Ablegen auf dem seitlichen Behälter 8 für volle Kannen 11.

Auf den seitlichen Behältern 8 und 9 eines üblichen Band- oder Rollensystems werden die Kannen 2 so verschoben, dass sich diese z.B. nach der nach und nach erfolgenden Füllung mit dem Spinnband eine nach der anderen mit ihren Längswänden nebeneinander reihen, bis die gegebene Stückzahl der vollen Kannen 11 erreicht ist.

Die Füilstation 4 enthält ausserdem eine Absaugvorrichtung 13 zum Entfernen der Reste des Spinnbandes und der Unreinheiten aus den leeren Kannen 10 und eine nicht dargestellte Einrichtung zur orientierten Befestigung des Spinnbandendes an einer gewählten Stelle nahe am Oberrand jeder vollen Kanne 11.

Zwischen den Rotorspinnmaschinen 3 und wenigstens einer Füllstation 4 für die Kannen 2 ist im Fussboden eine Induktionsschleife 12 installiert, durch die die Signale vom Steuerzentrum 1 und die Reaktionen der Sensoren von und/oder auf wenigstens einen automatischen Transportwagen 15 mit einer Palette 16 kontaktlos übertragen werden.

Die Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 enthält zweckgebundene Handhabungsmechanismen 17 für Manipulation mit den Kannen 2 quer zur Längsachse des automatischen Transportwagens 15. Diese Handhabungsmechanismen 17 enthalten nicht näher dargestellte Fang- oder Greifglieder, die mit den Kannen 2, bzw. mit dem unteren Teil der Kannen 2 zusammenwirken. Die Handhabungsmechanismen bewegen sich zwangsläufig geradlinig oder in einer gekrümmten Bahn in vertikaler Ebene quer zur Längsachse des automatischen Transportwagens 15. Die Fang- oder Greifglieder der Handhabungsmechanismen 17 enthalten geeignete Servoantriebe 18, die in Abhängigkeit der Instruktionen des Steuerzentrums 1 oder der Sensoren des automatischen Transportwagens 15 gruppenweise oder individuell arbeiten.

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Die Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 kann mit Führungsleisten 19 oder mit anderen geeigneten Längsgliedern zur Festlegung der Abstände und zur richtigen Führung der Kannen 2 bei deren Abnehmen oder Aufsetzen auf die Palette 16 ausgestattet sein, wie nachfolgend näher beschrieben ist.

Die Rotorspinnmaschine 3 enthält unter jeder Spinnstelle am Fussboden einen nicht dargestellten Rost, bestehend z.B. auch aus Führungsleisten, die quer zur Längsachse der Rotorspinnmaschine 3 orientiert sind und deren Aufgabe darin besteht, die Kannen 2 in Abständen zu positionieren, die den Abständen zwischen den einzelnen Spinnstellen entsprechen. Der Rost braucht jedoch nicht unbedingt unter den Spinnstellen installiert zu sein, weil die Kannen 2 dank ihrem ovalen Querschnitt mit kurzen abgerundeten Stirnwänden schon selbst einführende und -einstellende Eigenschaften haben, falls ihre Breite den Abständen zwischen den Spinnstellen in den Sektionen der Rotorspinnmaschine 3 entspricht.

Unter den Spinnstellen der Rotorspinnmaschine, dort, wo die Kannen 2 untergebracht sind, sind nicht dargestellte Sensoren zur Registrierung der richtigen Lage der eingesetzten Kanne 2 installiert, was bei der Auswertung, ob die neue, volle Kanne 11 richtig eingesetzt wurde, von Bedeutung ist.

Das Verfahren zum Automatisieren der Garnherstellung mit Rotorspinnmaschinen, die mit Bedienungsautomaten 20 ausgestattet sind, verläuft unter Anwendung der genannten technischen Mittel wie folgt:

In der ersten Phase wird in der Füllstation 4 wenigstens eine von einer vorgegebenen Anzahl Kannen 2 mit einem Spinnband gefüllt, welche Kanne im folgenden als volle Kanne 11 bezeichnet ist, deren Spinnband nahe am Rand der Kanne fixiert wird. Diese volle Kanne 11 wird dann auf den seitlichen Behälter 8 für die vollen Kannen 11 verschoben. Am zweckmässigsten ist es dabei, den seitlichen Behälter 8 mit einer Mehrzahl voller Kannen 11 zu besetzen.

Gemäss Instruktionen vom Steuerzentrum 1 verschiebt sich in der nächsten Phase die genannte Mehrzahl der vollen Kannen 11 vom seitlichen Behälter 8 auf die Palette 16 wenigstens eines, entlang des seitlichen Behälters 8 stehenden, automatischen Transportwagens 15. Das Verschieben der vollen Kannen 11 auf die Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 wird von den Handhabungsmechanismen 17 auf der Palette 16 vorgenommen. Bei dieser Operation lässt man auf der Palette 16 einen Kannen-Platz frei. Das Verschieben der vollen Kannen vom seitlichen Behälter 8 auf die Palette 16 erfolgt entweder gruppenweise oder nach und nach, entweder bei stehendem automatischem Transportwagen 15 oder bei seiner schrittweisen Bewegung jeweils um einen Abstand der Führungsleisten 19 auf der Palette 16 und ähnlich.

Nachdem die Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 mit Ausnahme des einen freien Platzes für eine Kanne 2 besetzt wurde, beginnt die Bewegung des automatischen Transportwagens 15 im Einklang mit den Instruktionen des Steuerzentrums

1 und geleitet durch die Induktionsschleife auf der festgelegten Trasse zur gewählten Rotorspinnmaschine, wo er bei einer ermittelten Spinnstelle stehen bleibt. Hier wird in einer aus zwei Schritten bestehenden dritten Phase zunächst die leere Kanne 10 von der Spinnstelle durch die Handhabungsmechanismen 17 auf den freien Platz der Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 gebracht, dann fährt der automatische Transportwagen 15 um einen Abstand der Spinnstellen weiter und von der Palette 16 des automatischen Transportwagens 15 wird eine volle Kanne 11 in den leer gewordenen Platz unter der Spinnstelle gebracht, und zwar entweder auf den nicht dargestellten Rost mit den Führungsleisten oder einfach auf den Fussboden in die Lücke zwischen benachbarten Kannen 2. Der ordentliche Verlauf des Austausches der leeren Kanne 10 gegen eine volle Kanne 11 wird durch einen nicht dargestellten, unter der Spinnstelle angeordneten Sensor überwacht und im Steuerzentrum 1 registriert, von wo aus dann die Instruktion ausgegeben wird, zu welcher weiteren bezeichneten Stelle sich der automatische Transportwagen 15 begeben soll, um die Austauschschrittoperationen mit den vollen und leeren Kannen 11 resp. 10 zu wiederholen, bis sämtliche vollen Kannen 11 von der Palette 16 entfernt sind. Die genannte weitere bezeichnete Stelle kann auch einer anderen Rotorspinnmaschine angehören, als Ergebnis der Optimierung des Automatisierungsvorganges, damit die Stillstandzeit jeder Spinnstelle so kurz wie möglich gehalten wird.

Was die Optimierung des Verlaufes des Austausches von leeren Kannen 10 gegen volle Kannen 11 bei Gruppen von Rotorspinnmaschinen 3 betrifft, kann man z.B. im Verlauf der Tagesschichten die Transportkapazität durch Erhöhung oder Reduzierung der Anzahl der automatischen Transportwagen 15 o. dgl. anpassen.

In der folgenden, vierten Phase kehrt der automatische Transportwagen 15 mit den leeren Kannen 10 zum seitlichen Behälter 9 für leere Kannen 10 nahe der Füllstation 4 zurück, wo die Handhabungsmechanismen 17 die leeren Kannen 10 von der Palette 16 auf diesen seitlichen Behälter 9 verschieben. Durch die über dem seitlichen Behälter 2 angeordnete Absaugvorrichtung 13 werden aus den leeren Kannen 10 Verunreinigungen und Faserbandreste entfernt, bevor die Kannen unter den Drehkopf 7 der Strecke 6 gebracht werden.

Nach den Instruktionen des Steuerzentrums 1 wird dann der automatische Transportwagen 15 zur anderen Seite zum inzwischen gefüllten seitlichen Behälter 8 mit den vollen Kannen 11 zur Wiederholung des automatisierten Zyklus zurückgeführt.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Automatisieren der Garnherstellung mit insbesondere Rotorspinnmaschinen mit fahrbarem Bedienungsautomaten und mit Spinnband-Kannen, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem ersten Verfahrensschritt wenigstens eine von einer Mehrzahl Kannen mit Spinnband gefüllt und dann in einen seitlich der Füllstation angeordneten Behälter für volle Kannen gebracht wird, wonach in

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einer zweiten Phase die vorgegebene Mehrzahl voller Kannen auf eine Palette wenigstens eines automatischen Transportwagens unter Erhaltung wenigstens eines freien Kannen-Platzes gebracht wird, wonach in einer dritten Phase der Transportwagen unter Wirkung von Signalen eines Steuerzentrums zu einer ermittelten Spinnstelle geführt wird, um zunächst auf den freien Platz seiner Palette eine leere Kanne zu übernehmen und um dann, nach dem der automatische Transportwagen um wenigstens einen Kannen-Abstand weiterbewegt wurde, eine volle Kanne in einer orientierten Lage in den frei gewordenen Raum unter der Spinnstelle abzugeben, wonach diese Vorgänge an weiteren ermittelten Spinnstellen wiederholt werden, bis sämtliche vollen Kannen von der Palette abgenommen sind, worauf in einer nachfolgenden vierten Phase der automatische Transportwagen zu einem Behälter leerer Kannen auf der anderen Seite der Füllstation bewegt wird, um dort die aufgenommenen leeren Kannen zu übergeben, worauf der Transportwagen zu dem inzwischen gefüllten seitlichen Behälter der vollen Kannen zwecks Wiederholung des Zyklus zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, unter Venwendung von Kannen unrunden Querschnitts mit einem Paar von gegenüberliegenden länglichen Wänden und mit abgerundeten Stirnseiten, dadurch gekennzeichnet, dass im automatisierten Zyklus bei allen Handhabungsschritten mit den Kannen die Kannen mit ihren länglichen Wänden nebeneinander ge ordnet werden, und zwar quer zur Längsachse jeder Maschi ne oder des automatischen Transportwagens.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal zum Austausch der Kannen bei der jeweiligen Spinnstelle auf der Basis der reinen Spinnzeit an dieser Spinnstelle, gerechnet ab dem letzten Austausch der Kanne, bestimmt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der ordnungsgemässe Austausch der Kanne durch einen unter der Spinnstelle angeordneten Sensor überwacht und im Steuerzentrum ausgewertet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus den zur Füllung mit Spinnband bestimmten Kannen Verunreinigungen und Spinnbandreste durch Absaugen entfernt werden.

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