CH691995A5 - Apparat zum Behandeln flüssiger Produkte. - Google Patents

Description

  



  Die Erfindung betrifft einen Apparat zum Behandeln von flüssigen Produkten in einem Zentrifugalfeld, umfassend einen um eine Achse umlaufenden Rotor mit einem Boden, einer vom Boden nach aussen ansteigenden, eine Behandlungsfläche bildenden Wandung, wenigstens einer nahe dem Boden mündenden Produkt-Einspeisung und einer nahe der Peripherie des Rotors angeordneten Produkt-Entnahme. 



  Apparate des vorgenannten Aufbaus werden zum Mischen, Emulgieren, Suspendieren und Dispergieren von feinen Partikeln in Flüssigkeiten sowie zum Entschäumen oder Entgasen von Flüssigkeiten und schliesslich zum Verdampfen und Destillieren eingesetzt. Weite Verbreitung haben sie insbesondere als Zentrifugalverdampfer, weshalb nachfolgend auf diese Bauart exemplarisch eingegangen wird. 



  Zentrifugalverdampfer weisen glatte, konische bzw. kegelige Verdampfungsflächen auf und arbeiten nach dem Dünn schichtprinzip. Das im Zentrum aufgegebene Ausgangsprodukt breitet sich aufgrund der Zentrifugalwirkung auf der Verdampfungsfläche filmartig aus und wird während des dabei stattfindenden Wärme- und Stoffaustauschs allmählich zu einem Konzentrat eingedickt, das an der Peripherie der Verdampfungsfläche abgenommen wird. Die Schichtdicke auf der Verdampfungsfläche lässt sich bei vorgegebener Einspeisemenge im Wesentlichen durch die Drehzahl der Verdampfungsfläche bestimmen bzw. durch Änderung der Einspeisemenge variieren. 



  Die Verdampfungsleistung eines solchen Zentrifugalverdampfers wird durch die Wärmedurchgangzahl, die Verdampfungsfläche und die Temperaturdifferenz zwischen Heizmedium und Verdampfungstemperatur des Produktfilms bestimmt. Lässt sich die geforderte Endkonzentration mit einer einzelnen Verdampfungsfläche bei einem Durchlauf nicht erreichen, werden entweder mehrere Verdampfungsflächen axial übereinander angeordnet und wird das an der Peripherie der einen Verdampfungsfläche abgegebene Konzentrat auf die nächste Verdampfungsfläche aufgegeben (US 4 683 026). Die Aufkonzentrierung erfolgt also in mehreren hintereinander geschalteten Stufen. Ein solcher mehrstufiger Verdampfer ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb. 



  Eine andere Möglichkeit der Konzentrationssteigerung bietet der Umlaufverdampfer (US 5 254 219, GB 2 134 803). Bei diesem Verdampfertyp wird das an der Peripherie abgenommene Konzentrat gesammelt und wiederum im Zentrum der Verdampfungsfläche aufgegeben. Die Aufkonzentrierung erfolgt also in mehreren Umläufen. Solche Verdampfer arbeiten diskontinuierlich. 



  Die Leistung solcher Zentrifugal-Dünnschichtverdampfer ist weiterhin durch folgende Phänomene beschränkt: Die Flüssigkeit wird in laminarer Strömung über die Verdampfungsfläche geführt. Der Wärmeaustausch zwischen der beheizten Verdampfungsfläche und der Flüssigkeit beschränkt sich im Wesentlichen auf die Wärmeleitung und hängt damit von der Wärmeleitfähigkeit der Flüssigkeit ab, während sich der Stoffaustausch auf die molekulare Diffusion beschränkt. Auch das bei vielen Produkten gewünschte bzw. notwendige Entgasen, Entschäumen, Desodorieren und Desorbieren ist bei laminarer Strömung nur unzureichend möglich. 



  Aufgrund der Flächenvergrösserung von innen nach aussen nimmt die Schichtdicke der Flüssigkeit nach aussen ab. Dabei besteht die Gefahr, dass der Flüssigkeitsfilm in den äusseren Bereichen aufreisst und die Flüssigkeit in Schlieren über die Fläche läuft. Dadurch kommt es zu Überhitzungen des Produktes. Dies wiederum kann zur Schädigung oder Zerstörung des Produktes sowie zu Anbackungen und damit zur Verunreinigung der Verdampfungsfläche führen. Diese Nachteile treten insbesondere bei starker Eindickung, d.h. starkem Konzentrationsanstieg nach aussen auf. 



  Werden solche Apparate mit rotierenden konischen Flächen zum Mischen, Emulgieren, Suspendieren oder Dispergieren eingesetzt, so hängt auch bei diesen Verfahren der Wirkungsgrad massgeblich davon ab, dass auf der gesamten Behandlungsfläche eine geschlossene Produktschicht vorhanden ist, um den Stoffaustausch zu gewährleisten. Zudem führt eine nur laminare Strömung der Produktschicht zu einem unzulänglichen Wirkungsgrad. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Komponenten der Mischung stark unter schiedliche Dichte aufweisen, da der Rotor dann nach Art eines Separators arbeitet und die Komponenten in übereinander liegenden Schichten über die Behandlungsfläche laufen. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Apparat mit umlaufendem Rotor derart auszubilden, dass ein grösserer Wirkungsgrad erreicht wird, bei Mischvorgängen also eine wirksamere Durchmischung bei gleicher Leistung, bei Verdampfern eine erhöhte Flächenleistung und ferner bei Bedarf ein wirksames Entgasen oder Entschäumen des Produkts erreicht wird. 



  Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Behandlungsfläche zumindest auf einem Teil ihrer axialen Länge treppenförmig ausgebildet ist und jede Stufe einen Stufenwinkel im Bereich von etwa 90 DEG  aufweist. 



  Die treppenförmige Ausbildung der Behandlungsfläche zumindest auf einem Teil ihrer axialen Länge führt zu einer erheblichen Steigerung der Flächenleistung, die darauf beruht, dass sich an jeder Stufe folgender Vorgang abspielt: Die Flüssigkeit läuft im Wesentlichen laminar auf den etwa vertikalen Abschnitt jeder Stufe auf, wird reflektiert und bildet einen Wirbel, der zum Aufbau einer turbulenten Strömung führt. Die innerhalb der Stufe befindliche Flüssigkeit bildet eine etwa parabolische Oberfläche mit einer turbulenten Kernströmung aus und läuft am oberen Ende der Stufe annähernd laminar über die nächst höhere Stufenkante ab. Aufgrund der turbulenten Strömung innerhalb der Teilvolumina der Flüssigkeit in jeder Stufe wird der Wärme- und Stoffaustausch gegenüber einer rein laminaren Strömung erheblich verbessert. 



  Ferner wird durch die turbulente Strömung das Entgasen, Entschäumen und Desodorieren begünstigt. 



  Die Art der Strömung auf jeder Stufe lässt sich durch die Drehzahl massgeblich beeinflussen. Während in kleineren Drehzahlbereichen die Flüssigkeit die Stufe im Wesentlichen ausfüllt und dabei die genannte parabolische Oberfläche bei nur mässiger Turbulenz im Flüssigkeitskern annimmt, nimmt mit zunehmender Drehzahl das Flüssigkeitsvolumen innerhalb jeder Stufe ab, die Turbulenz aber gleichzeitig zu. 



  Es ist zwar bei Dünnschichtverdampfern bekannt (US 4 153 500 = DE 2 409 502), die aus Gründen eines guten Wärmeübergangs sehr dünne Verdampfungsfläche abzustufen oder wellenförmig auszubilden, um ihr eine höhere Tragfestigkeit zu verleihen. Die Profilierung ist jedoch bewusst sehr flach gewählt, um eine laminare Dünnschichtströmung zu gewährleisten. 



  Die Stufen können in üblicher Weise ausgebildet sein, d.h. aus einem ersten Abschnitt, der im Wesentlichen senkrecht zur Drehachse, also im Wesentlichen horizontal verläuft, und einem zweiten Abschnitt, der sich im Wesentlichen parallel zur Drehachse und damit im Wesentlichen vertikal erstreckt, bestehen. 



  Die Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder Stufe und die sich dort einstellende Strömung lassen sich ferner durch die konstruktive Ausbildung der Stufen beeinflussen. So kann beispielsweise der eine Abschnitt der Stufe unter einem Winkel gegenüber der Normalen zur Drehachse verlaufen. Ist der Winkel positiv, d.h. steigt die Stufe von innen nach aussen leicht an, strömt die Flüssig keit schneller ab. Dies geschieht in einer eher laminaren Strömung. Ist der Winkel hingegen negativ, fällt also die Stufenfläche nach aussen ab, wird die Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder Stufe vergrössert, da die Stufe eine Art Flüssigkeitssack bildet. 



  Ähnliche Effekte lassen sich dadurch erreichen, dass die im Wesentlichen vertikalen Abschnitte jeder Stufe oder einzelner Stufen gegenüber der Drehachse unter einem Winkel  beta  geneigt sind. Ist der Winkel  beta  negativ, erhöht sich das Flüssigkeitsvolumen und die Verweilzeit der Flüssigkeit in der Stufe, wohingegen bei positivem Winkel  beta  die Flüssigkeit schneller abströmt. 



  Schliesslich lässt sich die Verweilzeit der Flüssigkeit und damit der Stoff- und Wärmeaustausch im turbulenten Bereich durch die geometrische Abmessung der Stufen beeinflussen, nämlich einerseits durch deren radiale Länge  DELTA R und deren axiale Höhe  DELTA L. Je kleiner das Verhältnis  DELTA R/ DELTA L ist, umso grösser ist die Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder Stufe. 



  Schliesslich lässt sich die Art der Strömung - laminar oder turbulent - durch den Krümmungsradius r am Übergang zwischen dem horizontalen und dem vertikalen Abschnitt beeinflussen. Je grösser der Krümmungsradius, umso eher stellt sich eine laminare Strömung am Übergang der Stufen ein, während ein kleiner Krümmungsradius eher zum Abreissen der Strömung an der Kante führt. 



  Je nach Art des Produktes und der gewünschten Wirkung kann es von Vorteil sein, wenn die Behandlungsfläche auf einem Teil ihrer axialen Länge stufenförmig profiliert, im übrigen Bereich glattwandig ausgebildet ist. 



  Der glattwandige Teil kann sich im oberen Bereich befinden. Bei dieser Ausbildung erfolgt im Falle eines Verdampfers im unteren Bereich eine starke Aufkonzentrierung bzw. Eindickung des Produktes aufgrund der turbulenten Strömung in den Stufenräumen, während im oberen Bereich des Verdampfers mit der glattwandigen Verdampfungsfläche eine im Wesentlichen laminare Strömung vorliegt, die zu einer schonenden Behandlung des zuvor aufkonzentrierten Produktes bis zum Erreichen der Endkonzentration führt. Eine umgekehrte Anordnung, also unten glattwandig und oben treppenförmig, kann sich beim Strippen empfehlen. 



  Die Stufen der treppenförmig ausgebildeten Behandlungsfläche können so gestaltet sein, dass radial innen liegende Kanten oder radial aussen liegende Ecken der Stufen auf einem Paraboloid liegen, also eine von innen nach aussen bzw. von unten nach oben zunehmende Steigung aufweisen. 



  In bevorzugter Ausführung ist der Rotor in einem geschlossenen Behälter untergebracht und die Drehachse durch den Behälter nach aussen geführt, sodass die Behandlung der Flüssigkeit unter kontrollierten Umgebungsbedingungen erfolgt. 



  Der erfindungsgemäss ausgebildete Apparat kann, wie schon gesagt, zum Mischen (Emulgieren, Suspendieren und Dispergieren) sowie zum Entgasen und Entschäumen eingesetzt werden. Im Falle der Ausbildung als Mischer können die die Mischung bildenden Komponenten gemeinsam über die Produkt-Einspeisung zugeführt werden. Stattdessen können die Komponenten auch über je eine getrennte Produkt-Einspeisung zugeführt werden. In diesem Fall kann es vorteilhaft sein, wenn die Produkt-Einspeisungen in unterschiedlichem axialem Abstand zum Boden münden. 



  Für Verdampfungsvorgänge, aber auch zur Behandlung von Produkten, die eine höhere Viskosität aufweisen oder erst bei erhöhter Temperatur in die flüssige Phase übergehen, ist der Apparat vorzugsweise so ausgebildet, dass die die Behandlungsfläche bildende Wandung beheizt ist. 



  Ist der Apparat als Zentrifugalverdampfer ausgebildet, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Rotor ein etwa zylindrisches Gehäuse aufweist, in das die eine Verdampferfläche bildende Wandung eingesetzt ist, und dass der Raum zwischen dem Gehäuse und der Verdampferfläche einen Heizraum bildet. In den Heizraum wird vorzugsweise ein dampfförmiger Wärmeträger eingespeist. 



  Der an der treppenförmigen Aussenseite der Verdampfungsfläche in Form von Tropfen kondensierende Wärmeträger wird aufgrund des Umlaufs des Rotors zentrifugal beschleunigt und abgeschleudert und prallt auf die gegenüberliegende Innenseite der Aussenwand des Rotors und läuft dort nach unten ab. Aufgrund der treppenförmigen Ausbildung setzt die Tropfenkondensation schon bei wesentlich niedrigerer Drehzahl ein als bei einer glattwandigen Verdampfungsfläche. 



  Die erfindungsgemässe Ausbildung der Verdampfungsfläche hat nicht nur die beschriebenen thermodynamischen und strömungsdynamischen Vorteile, sondern führt bei gleichem Durchmesser auch zu einer erheblichen Steigerung der bei der Verdampfung wirksamen Oberfläche. 



  Ein solchermassen ausgebildeter Verdampfer lässt sich nicht nur zum Aufkonzentrieren bzw. Eindicken von beliebigen Flüssigkeiten, insbesondere organischen Flüssigkeiten verwenden, sondern beispielsweise auch zur Biosynthese von Polysacchariden, zur Polykondensation von Polyester etc. 



  Nachstehend ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispielen beschrieben. In der Zeichnung zeigen: 
 
   Fig. 1 einen schematischen Schnitt des Rotors eines Zentrifugalverdampfers; 
   Fig. 2 einen vergrösserten Teilschnitt der Verdampfungsfläche gemäss Fig. 1; 
   Fig. 3 einen der Fig. 2 entsprechenden Teilschnitt einer anderen Ausführungsform der Verdampfungsfläche und 
   Fig. 4 eine schematische Ansicht des Rotors eines Mischers. 
 



  Fig. 1 zeigt einen Verdampfer 1 in einem schematischen Schnitt. Der Verdampfer 1 weist einen Rotor 2 auf. Der Rotor läuft entsprechend dem Pfeil 3 in einem nicht gezeigten Behälter um. 



  Der Rotor 2 weist als Behandlungsfläche 4 eine Verdampfungsfläche auf, die einen Heizraum 5 nach oben begrenzt. Das vorzugsweise dampfförmige Heizmedium wird beispielsweise über den Stutzen 6 in den Wärmeträgerraum eingespeist und das Kondensat verlässt diesen über ein Schälrohr 7. Mit dem Stutzen 6 ist der Rotor 2 im Boden des nicht gezeigten geschlossenen Behälters drehbar gelagert. 



  Das aufzukonzentrierende bzw. einzudickende Produkt wird im Zentrum der rotationssymmetrischen Verdampfungsfläche entsprechend dem Richtungspfeil 8 eingespeist und nahe der Drehachse auf den Boden 9 der Verdampfungsfläche aufgegeben. Das Produkt wird zentrifugal beschleunigt, strömt dann unter zunehmender Aufkonzentrierung auf der Verdampfungsfläche nach oben und wird an deren Peripherie entsprechend dem Richtungspfeil 11 als Konzentrat abgegeben bzw. von einem Schälrohr abgenommen, während die Brüden in dem Behälter aufgefangen und abgeleitet werden. 



  Die Verdampfungsfläche ist treppenförmig ausgebildet und besteht aus mehreren Stufen 14, die mit zunehmendem Abstand R von der Drehachse ansteigend angeordnet sind. Die Innenkanten der Stufen 14 liegen auf einer Hüllfläche 15, die eine Kegelfläche, ein Paraboloid oder eine beliebige andere Fläche dritter Ordnung bildet. Die Tiefe der Stufen ist mit  DELTA R, die Höhe der Stufen mit  DELTA L bezeichnet, wobei L die axiale Höhe der Verdampfungsfläche ist. 



  Auf der Verdampfungsfläche bildet sich eine Mischströmung mit überwiegend turbulentem Anteil. Dies ist in Fig. 2 näher gezeigt. Die bei 8 aufgegebene Flüssigkeit wird aufgrund des Umlaufs des Rotors 2 auf dem Boden 9 der Verdampfungsfläche zentrifugal beschleunigt und trifft auf den im Wesentlichen vertikalen Abschnitt 16 der ersten Stufe 14 auf. Die Flüssigkeit wird dort abgebremst und reflektiert, sodass sich entlang des vertikalen Abschnittes eine Wirbelströmung ausbildet, die erst im oberen Bereich des vertikalen Abschnittes 16 im Bereich der innen liegenden Kante 17 der Stufe in eine laminare Strömung übergeht, die sich auf dem im Wesentlichen horizontalen Abschnitt 18 der Stufe fortsetzt, um im Bereich der äusseren Ecke 19 bzw. an dem vertikalen Abschnitt 16 der nächsten Stufe 14 wiederum abgebremst zu werden. 



  Es bildet sich somit am jeweils vertikalen Abschnitt 16 jeder Stufe 14 eine turbulente Strömung im Bereich 20 aus, die je nach Drehzahl des Rotors eine mehr oder weniger grosse radiale Dicke aufweist. Diese radiale Dicke der turbulenten Strömung nimmt zu den innen liegenden Kanten 17 der Stufen ab, geht dort unter Unständen in eine laminare Strömung über, die auch noch auf dem anschliessenden horizontalen Abschnitt 18 vorliegt. 



  Die Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder einzelnen Stufe lässt sich nicht nur durch die Drehzahl des Rotors 2 beeinflussen, sondern auch durch die geometrische Ausbildung der Stufen. So ist die Verweilzeit auf jeder Stufe umso grösser, je grösser das Verhältnis  DELTA L/ DELTA R (siehe Fig. 1) der Stufen ist, wobei davon ausgegangen wird, dass die vertikalen Abschnitte 16 parallel zur Drehachse und die horizontalen Abschnitte 18 senkrecht zu ihr verlaufen. 



  Eine weitere Möglichkeit der Beeinflussung der Verweilzeit und der Strömungsverhältnisse ist in Fig. 3 gezeigt. Während die oberste Stufe 14 in gleicher Weise ausgebildet ist wie in Fig. 2, weist die darunter liegende Stufe 14 einen achsparallelen vertikalen Abschnitt 16, jedoch einen Abschnitt 21 auf, der gegenüber der Normalen zur Drehachse 10 um den Winkel - alpha geneigt ist. Dadurch entsteht eine Art Sack, in dem sich eine grössere Menge an Flüssigkeit ansammeln kann. Eine noch grössere Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder Stufe ergibt sich dann, wenn, wie bei der untersten Stufe angedeutet, der Abschnitt 22 der Stufe 14 unter einem Winkel - beta  gegenüber der Drehachse verläuft. Die in den Stufen 14 aufgestaute Flüssigkeit nimmt eine parabolische Oberfläche 23 ein. 



  Wie ohne weiteres aus Fig. 3 zu schliessen, kann die Verweilzeit der Flüssigkeit auf jeder Stufe gegenüber der Anordnung gemäss Fig. 2 dadurch vermindert werden, dass die horizontalen Abschnitte unter einem Winkel + alpha  und/oder die vertikalen Abschnitte unter einem Winkel + beta  angeordnet sind. Auch lassen sich beide konstruktiven Massnahmen miteinander kombinieren. 



  Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 liegen die Ecken der Stufen auf einer kegeligen Hüllfläche 15. Aus der Darstellung der Fig. 1 ist aber ohne weiteres ersichtlich, dass bei einer parabolischen Hüllfläche die Höhe  DELTA L der Stufen und damit auch die Verweilzeit der Flüssigkeit von unten nach oben zunimmt. Auch kann es im Bedarfsfall angebracht sein, die Verdampfungsfläche bereichsweise glattwandig auszubilden. 



  Schliesslich lässt sich die Art der Strömung am Übergang der im Wesentlichen horizontalen Abschnitte 18 in die vertikalen Abschnitte 16 durch den Krümmungsradius r beeinflussen. Je grösser dieser Krümmungsradius ist, umso eher stellt sich am Übergang eine laminare Strömung ein, während die Strömung eher abreisst bzw. turbulent wird, wenn der Krümmungsradius r sehr klein ist. 



  Das dampfförmige Heizmedium im Heizraum 5 kondensiert an der Aussenseite der treppenförmigen Verdampfungsfläche in Tropfenform. Aufgrund des Umlaufs des Rotors 2 werden die Tröpfchen zentrifugal abgeschleudert, wie dies mit den Richtungspfeilen angedeutet ist, und prallen auf die Innenseite der Aussenwand des Rotors 2. Dort laufen sie nach unten ab und das sich in Bodennähe des Rotors sammelnde Kondensat wird von dem Schälrohr 7 aufgenommen und durch den Stutzen 6 nach aussen geleitet. 



  Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Mischers zum Mischen, Emulgieren oder Suspendieren von Flüssigkeiten untereinander oder Dispergieren von Partikeln in Flüssigkeiten. Der Rotor 2 weist auch hier einen Heizraum 5 auf, um viskose oder bei Raumtemperatur pastöse Produkte, die erst bei erhöhter Temperatur ausreichend fliessfähig sind, mischen zu können. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel besteht die Mischung aus drei Komponenten. Zwei Komponenten werden, wie mit den Pfeilen 24 und 25 angedeutet, auf den Boden 9 der Behandlungsfläche 4 aufgegeben, während die dritte Komponente, wie mit dem Pfeil 26 angedeutet, auf der ersten Stufe 14 zugeführt wird. Die fertige Mischung wird an der Peripherie der treppenförmigen Behandlungsfläche 4 mit einem Schälrohr abgenommen. 



  Die rotierende Behandlungsfläche kann zusätzlich oder ausschliesslich zum Entgasen bzw. Entschäumen von flüssigen Produkten verwendet werden, da aufgrund des Zentrifugalfeldes eine Trennung von Flüssigkeit und Gas stattfindet.

Claims (16)

1. Apparat zum Behandeln von flüssigen Produkten in einem Zentrifugalfeld, umfassend einen um eine Achse umlaufenden Rotor mit einem Boden, einer vom Boden nach aussen ansteigenden, eine Behandlungsfläche bildenden Wandung, wenigstens einer nahe dem Boden mündenden Produkt-Einspeisung und einer nahe der Peripherie des Rotors angeordneten Produkt-Entnahme, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung zumindest auf einem Teil ihrer axialen Länge treppenförmig ausgebildet ist und jede Stufe einen Stufenwinkel im Bereich von etwa 90 DEG aufweist.

2. Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Abschnitt (18) der Stufen (14) im Wesentlichen senkrecht zur Drehachse (10) des Rotors und der zweite Abschnitt (16) im Wesentlichen parallel zur Drehachse verläuft.

3.

Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass der erste Abschnitt (18) der Stufen (14) unter einem Winkel gegenüber der Normalen zur Drehachse (10) geneigt ist.

4. Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Abschnitt (16) der Stufen (14) unter einem Winkel gegenüber der Drehachse (10) des Rotors geneigt sind.

5. Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Länge DELTA R der Stufen (14) variabel ist.

6. Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Höhe DELTA L der Stufen (14) variabel ist.

7. Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungsradius r am Übergang zwischen zwei Abschnitten (16 und 18) der Stufen (14) variabel ist.

8.

Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung auf einem Teil ihrer axialen Länge stufenförmig profiliert, im übrigen Bereich glattwandig ausgebildet ist.

9. Apparat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass radial innen liegende Kanten (17) oder radial aussen liegende Ecken (19) der Stufen (14) auf einem Paraboloid liegen.

10. Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor in einem geschlossenen Behälter angeordnet und die Drehachse durch den Behälter nach aussen geführt ist.

11. Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Apparat als Mischer ausgebildet ist und dass eine Mischung bildende Komponenten gemeinsam über die Produkt-Einspeisung zuführbar sind.

12.

Apparat nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung bildende Komponenten über je eine getrennte Produkt-Einspeisung zuführbar sind.

13. Apparat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkt-Einspeisungen in unterschiedlichem axialem Abstand zum Boden münden.

14. Apparat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Behandlungsflächen bildende Wandung beheizt ist.

15. Apparat nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Apparat als Zentrifugalverdampfer ausgebildet ist und dass der Rotor ein etwa zylindrisches Gehäuse aufweist, in das die eine Verdampferfläche bildende Wandung eingesetzt ist, und dass der Raum zwischen dem Gehäuse und der Verdampferfläche einen Heizraum bildet.

16. Verwendung des Apparates nach Anspruch 1 zum Dispergieren, Entgasen oder Entschäumen.