CH711352B1

CH711352B1 - Procédé de fabrication d'un matériau d'un métal noble massif coloré.

Info

Publication number: CH711352B1
Application number: CH01080/15A
Authority: CH
Inventors: Germain Vincent
Original assignee: Cartier Int Ag
Priority date: 2015-07-24
Filing date: 2015-07-24
Publication date: 2019-09-30
Also published as: CH711352A1

Abstract

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau comprenant entre 12 et 23 carats d’un métal noble massif coloré, formé d’un assemblage de nanoparticules contenant un métal noble dans une matrice d’un matériau inorganique, le matériau comprenant au moins 50% en poids du métal noble; le procédé comprenant les étapes de: fournir dans un réacteur un mélange comprenant un précurseur de métal noble (S3), par exemple un sel d’or, un précurseur du matériau inorganique, et un solvant incluant de l’eau (S1), un solvant alcoolique, et un solvant aprotique polaire (S2); chauffer ledit mélange à une première température, jusqu’au reflux, de manière à réduire le précurseur de métal noble (S3); refroidir le mélange à une seconde température inférieure à la première température de manière à obtenir une suspension; et filtrer la suspension. Le mélange comprend entre 5 et 20%-vol d’eau; entre 40 et 60%-vol du solvant aprotique polaire, entre 25 et 50%-vol du solvant alcoolique. Et entre 50 et 100 g du précurseur de métal noble. L’invention porte aussi un produit horloger, un bijou ou un instrument d’écriture, réalisés dans le matériau obtenu par le procédé selon l’invention.

Description

L’invention porte aussi un produit horloger, un bijou ou un instrument d’écriture, réalisés dans le matériau obtenu par le procédé selon l’invention.

CH 711 352 B1

Description Domaine technique [0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau comprenant entre 12 et 23 carats d’un métal noble massif de couleur ajustable ainsi que le matériau obtenu par le procédé.

Etat de la technique [0002] Les métaux précieux tels que l’or, l’argent ou un de leurs alliages sont largement utilisés dans la fabrication de produit de luxe tel que les produits horlogers, bijoux ou instruments d’écriture. Les métaux précieux peuvent être utilisés sous la forme d’une couche décorative mince ou épaisse mais également sous forme massive.

[0003] L’utilisation de tels métaux précieux permet d’obtenir des produits dans une certaine gamme de couleurs. Par exemple, dans le cas de l’or, on peut utiliser l’or «jaune» 18 carats, ainsi que les ors communément appelés en orfèvrerie «or blanc» (alliages d’or et de nickel), «or rouge» (alliages d’or et de cuivre), «or vert» (alliages d’or et d’argent), «or gris» (alliages d’or et de fer), «or violet» (alliages d’or et d’aluminium) «or jaune», ou «rose» (alliages d’or, d’argent et de cuivre), etc. La palette de couleurs obtenues par ces différents alliages reste cependant limitée essentiellement à des nuances sur la couleur originale de l’or.

[0004] Il est impossible d’obtenir une gamme étendue de couleurs et coloris par l’utilisation de métaux précieux ou d’alliages de métaux précieux. En particulier il est difficile, sinon impossible, d’obtenir jusqu’à présent certaines gammes ou variétés de couleurs telles que le rouge qui soient franches, vives et stables dans le temps.

[0005] Le recouvrement de la pièce de métal ou d’alliage précieux avec un revêtement afin d’ajouter une coloration de surface n’est pas satisfaisant puisque la couche colorée risque de partir à l’usure et la pièce se décolorer partiellement ou complètement avec le temps.

[0006] L’utilisation de nanoparticules métalliques pour la coloration est connue dans le cas de la coloration des verres et des céramiques. Par exemple, dans EP 1 887 052, des céramiques ont été pigmentées avec des nanoparticules enrobées, notamment des nanoparticules revêtues de silice, ont été utilisées pour fabriquer un matériau céramique pigmenté dans la masse, par exemple de couleur rouge saturé.

[0007] Cependant, aucune des méthodes connues ne permet de colorer dans la masse afin d’obtenir des métaux ou alliages de métaux précieux dans ces tons de couleurs.

[0008] Le document EP 2 369 022 décrit un matériau massif de métal noble de couleur ajustable formé d’un assemblage de nanoparticules, les nanoparticules contenant un métal noble et étant revêtues d’une matrice inorganique (ou diélectrique). En particulier, les nanoparticules de métal noble sont revêtues d’une matrice inorganique qui permet d’obtenir une coloration spécifique à l’état solide. En effet, la matrice inorganique est susceptible d’influencer la longueur d’onde de la bande de résonance de plasmon et donc de la couleur perçue. La matrice inorganique peut comprendre un oxyde tel que la silice, la zircone ou l’alumine ou leurs dérivés. Les nanoparticules sont mises en forme de sorte à obtenir un compact non consolidé, le compact est fritté pour obtenir un matériau de métal noble coloré. Le matériau de métal noble coloré comprend au moins 50% en poids du métal noble, sa couleur étant déterminée par la composition et l’environnement chimique, la forme et la taille des nanoparticules.

[0009] Les nanoparticules de métal noble de taille et de géométrie contrôlées (sphères, cubes, bâtonnets, etc.) peuvent être synthétisées par réduction d’un précurseur métallique (par exemple un sel métallique) en solution pour produire de fines particules colloïdales du métal noble. Une couche d’un matériau inorganique, tel qu’un oxyde, est réalisée, par exemple, par addition d’un précurseur de Si ou Al à une suspension de colloïdes dans un solvant préférentiellement aqueux ou alcoolique (notamment méthanol, éthanol, propanol, ou Isopropanol) et en présence d’un agent de minéralisation, d’hydrolyse et ou de catalyse comme par exemple l’ammoniaque.

[0010] Cependant, les concentrations du précurseur métallique qui peuvent être utilisées dans la solution de synthèse restent faibles, c’est-à-dire typiquement inférieures à un dixième de gramme du précurseur métallique par litre de solution de synthèse. Les rendements de production du matériau massif de métal noble synthétisé restent donc relativement faibles. De plus, la réaction de synthèse doit se faire en plusieurs étapes. Par exemple, il est nécessaire de réaliser la réduction du précurseur métallique avant la formation de la matrice inorganique. A cette fin, le précurseur du matériau inorganique doit être ajouté à la solution de synthèse après la réduction du précurseur métallique.

Bref résumé de l’invention [0011] La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau de métal noble massif de couleur ajustable formé d’un assemblage de nanoparticules contenant un métal noble dans une matrice d’un matériau inorganique, exempt des limitations des procédés connus.

[0012] Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un matériau comprenant entre 12 et 23 carats d’un métal noble massif de couleur ajustable formé d’un assemblage de nanoparticules contenant un métal

CH 711 352 B1 noble dans une matrice d’un matériau inorganique, le matériau comprenant au moins 50% en poids du métal noble; le procédé comprenant les étapes de:

fournir dans un réacteur un mélange de synthèse comprenant un précurseur de métal noble, un précurseur du matériau inorganique, et un solvant incluant de l’eau, un solvant alcoolique, et un solvant aprotique polaire; et chauffer ledit mélange à une première température de manière à réduire le précurseur de métal noble;

ledit mélange comprenant entre 5 et 20%-vol d’eau; entre 40 et 60%-vol du solvant aprotique polaire, entre 25 et 50%-vol du solvant alcoolique; et entre 50 et 100 g du précurseur de métal noble.

[0013] Un avantage du procédé de fabrication décrit ici est que le mélange de synthèse peut comprendre jusqu’à 1 à 2 g/L du précurseur de métal noble, c’est-à-dire environ de 40 à 80 fois la concentration admissible dans les procédés connus. Les rendements de production du matériau massif de métal noble synthétisé sont donc relativement plus élevés. De plus, la réduction du précurseur métallique peut être réalisée avec la formation de la matrice inorganique, permettant de synthétiser le matériau noble en une seule étape.

Brève description des figures [0014] Des exemples de mise en oeuvre de l’invention sont indiqués dans la description illustrée par les figures annexées dans lesquelles:

la fig. 1 illustre une séquence d’ajout dans un réacteur des différents composants d’un mélange de synthèse, selon une première forme d’exécution; et la fig. 2 illustre une séquence d’ajout dans un réacteur des différents composants d’un mélange de synthèse, selon une seconde forme d’exécution.

Exemple(s) de mode de réalisation de l’invention [0015] Selon un mode de réalisation, un procédé de fabrication d’un matériau composite de couleur ajustable comprenant un métal noble et une matrice inorganique, le procédé comprenant des étapes de:

fournir dans un réacteur un mélange comprenant un précurseur de métal noble, un précurseur du matériau inorganique, et un solvant incluant de l’eau, un solvant alcoolique, et un solvant aprotique polaire; et chauffer ledit mélange à une première température T-ι de manière à réduire le précurseur de métal noble et à former la matrice inorganique.

[0016] De manière préférée, le mélange comprend entre 8 et 14%-vol d’eau; entre 47 et 53%-vol du solvant aprotique polaire, et entre 33 et 38%-vol du solvant alcoolique.

[0017] La réduction du précurseur de métal noble dans le mélange permet une concentration plus élevée du précurseur de métal noble dans le mélange que dans les procédés de fabrication connus. De manière préférée, le mélange peut comprendre entre 1 et 2 g/L du précurseur de métal noble. Le mélange permet donc d’avoir des rendements de production supérieurs.

[0018] Une telle concentration du précurseur de métal noble permet de fabriquer le matériau de métal noble massif avec une concentration du métal noble comprise entre 12 et 23 carats, c’est-à-dire entre environ 50% et 95% en poids.

[0019] Dans le présent procédé, le précurseur de métal noble et le précurseur du matériau inorganique sont fournis ensemble dans le réacteur, avant de chauffer le mélange à la première température Τ_Ί. Le chauffage du mélange à T-i permet de réduire le précurseur de métal noble et de faire réagir le précurseur du matériau inorganique afin de former la matrice inorganique. L’ajout d’un réducteur chimique dans le mélange peut être nécessaire pour réduire le métal noble et faire réagir le précurseur du matériau inorganique lors de l’étape de chauffage. C’est le cas pour la réduction d’un précurseur d’or en présence d’un précurseur de silice, comme décrit plus bas. La réduction du précurseur de métal noble et la réaction du précurseur du matériau inorganique sont donc réalisées en une seule étape, contrairement aux procédés connus où la réduction du précurseur de métal noble est réalisée avant la réaction du précurseur du matériau inorganique. L’étape de chauffage permet d’obtenir une suspension (dispersion colloïdale) formée par le métal noble dans sa matrice inorganique.

[0020] Selon une variante, un agent chélatant est ajouté au mélange afin de réduire la vitesse de réaction du précurseur inorganique.

[0021] Selon un mode de réalisation, le solvant alcoolique est l’isopropanol. De manière préférée, le solvant aprotique polaire est le Ν,Ν-diméthylformamide (ou DMF).

CH 711 352 B1 [0022] Encore selon un mode de réalisation, le métal noble comprend un sel d’or. Le précurseur du matériau inorganique comprend un précurseur de zircone, par exemple le propoxide de zirconium ou encore un précurseur de silice, par exemple un orthosilicate de tétraéthyle (TEOS).

[0023] Selon l’invention, le procédé comprend une étape de refroidissement du mélange à une seconde température T₂inférieure à la première température. La seconde température T₂ peut être d’environ 30 °C. Le procédé comprend une étape de filtration de la suspension, par exemple sur une membrane. Après passage de la solution sur le filtre, une poudre est récupérée.

[0024] Le procédé peut également comprendre une étape consistant à passer la poudre dans une étuve, par exemple à une température d’environ 80 °C pendant environ 12 h. Le procédé peut également comprendre une étape de broyage et de tamisage de la poudre afin d’obtenir une poudre fine et homogène. En particulier, l’étape de broyage et de tamisage permet de contrôler la granulométrie de la poudre. Le procédé peut également comprendre un traitement thermique de la poudre entre 450 et 900 °C sous air ou sous une atmosphère neutre. Le traitement thermique permet une pré-consolidation du matériau inorganique. Le procédé peut également comprendre un post-traitement de tamisage de la poudre thermiquement traitée.

[0025] Le procédé comprend une étape de compactage de la poudre par un procédé de frittage. Le procédé de frittage est préférablement un procédé de frittage flash (ou frittage SPS, (acronyme anglais de Spark Plasma Sintering)).

[0026] Selon un mode de réalisation, un adjuvant inorganique tel que le mica est ajouté au mélange fourni dans le réacteur, avant l’étape de chauffer le mélange à la première température Τ_Ί. L’adjuvant inorganique a pour but de modifier les propriétés optiques et colorimétriques du matériau de métal noble massif, par exemple la brillance. La quantité de l’adjuvant inorganique ajouté est contrôlée en fonction de la réaction de synthèse de sorte à garder le caractère précieux de la matière. De manière alternative, l’adjuvant inorganique est ajouté et mélangé à la poudre obtenue après l’étape de filtration, mais avant l’étape de compactage.

[0027] Selon un mode de réalisation, le solvant introduit dans le réacteur comprend entre 4 à 6 L, mais préférablement 5.5 L, d’eau, entre 20 à 25 L, mais préférablement 23.5 L, de DMF et entre 12 et 17 L, mais préférablement 15.75 L, d’isopropanol et le précurseur de métal noble comprend entre 50 et 100 g de sel d’or dans entre 300 et 320 mL, mais préférablement 310 mL, d’eau. L’ajout du DMF crée une réaction exothermique résultant dans une montée en température faible du mélange d’eau et de DMF.

[0028] Selon une première forme d’exécution, le précurseur du matériau inorganique comprend entre 200 et 300 mL, mais préférablement 250 mL, d’isopropanol, une trentaine de mL de propoxide de zirconium (précurseur, polymère) ainsi que entre 1 et 2 mL, mais préférablement 1.43 mL, d’acetylacétone comme agent chélatant.

[0029] Selon la première forme d’exécution illustrée à la fig. 1, les différents composants du mélange sont ajoutés dans le réacteur dans l’ordre suivant:

eau (S1);

le solvant aprotique polaire (S2);

le précurseur de métal noble, sous agitation (S3); et le précurseur du matériau inorganique (S4).

[0030] Selon une seconde forme d’exécution, le précurseur du matériau inorganique comprend une première solution contenant entre 200 et 400 mL d’isopropanol mais préférentiellement 250 mL d’isopropanol, entre 20 et 60 mL de précurseur de silice mais préférentiellement 45 mL de précurseur de silice, tel le TEOS. Une seconde solution contient entre 300 et 400 g de citrate de sodium dans 1 L de H₂O.

[0031] Selon la seconde forme d’exécution illustrée à la fig. 2, les différents composants du mélange peuvent être ajoutés dans le réacteur dans l’ordre suivant:

eau (S1);

le solvant aprotique polaire (S2);

le précurseur de métal noble, sous agitation (S3);

la première solution (S4);

la seconde solution (S5); et l’étape de chauffage du mélange à la première température T-, est réalisée entre l’ajout de la première solution et l’ajout de la seconde solution.

CH 711 352 B1 [0032] La première température Τ_Ί à laquelle le mélange est chauffé permet de réduire le précurseur de métal noble entre 90 et 130 °C. Le mélange est chauffé à la première température T-ι pendant environ trois heures à partir du moment où le mélange est à reflux. Une première température de 130 °C permet au mélange d’arriver à environ 95 °C.

Exemple 1 [0033] Cet exemple concerne la fabrication d’un matériau comprenant un taux d’or compris entre 50 et 95% minimum en masse d’or, ce qui correspond respectivement à des objets entre 12K et 23K minimum, dans une matrice de silice.

[0034] Un mélange comprend 77,28 g de HAuCI₄, 5,81 L d’eau ultra-pure, entre 20 à 25 L, mais préférablement 23,5 L, de N,N diméthylformamide, entre 12 et 17 L, mais préférablement 15,4 L, d’isopropanol. La quantité de précurseur de silice (orthosilicate de tétraéthyle ou TEOS) peut être comprise entre 25,5 et 400 mL. Dans cet exemple, le mélange comprend 80 mL de TEOS. Le mélange est initialement de couleur jaune, caractéristique du sel d’or.

[0035] Le mélange est fourni dans un réacteur de 60 L et est ensuite porté à reflux à une première température d’environ 130°C. Une fois le reflux atteint, entre 300 et 500 g, mais préférablement 391 g, de citrate de sodium préalablement dissous dans entre 300 et 900 mL d’eau ultra-pure, mais préférablement 500 mL, d’eau ultra-pure sont ajoutés dans le mélange (milieu réactionnel). Le mélange se décolore et devient transparent. Environ dix minutes après l’ajout du citrate de sodium, entre 150 et 250 mL, mais préférablement 200 mL, d’ammoniaque sont ajoutés au mélange. Les particules d’Au-silice se forment et le milieu devient bleu foncé. Une fois les particules formées, le milieu est laissé à la température T-ι pendant environ deux heures afin d’obtenir une suspension avant de redescendre à une seconde température T₂ correspondant à la température ambiante.

[0036] La suspension est ensuite filtrée sur membrane en nylon 0,22 μm. Le précipité de poudre est ensuite rincé par retrempage dans de l’eau ultrapure. Environ 45 g de poudre sont récoltés en fin de réaction. La poudre Au-silice ainsi obtenue titre à 91% en masse d’or.

[0037] La poudre est précuite entre 400 et 900 °C, pendant 1 à 5 heures, dans un four permettant de travailler sous air, sous azote et sous argon. La poudre est préférentiellement précuite sous atmosphère inerte, préférentiellement sous argon et préférentiellement à 700 °C pendant deux heures. La poudre est ensuite broyée puis tamisée afin d’obtenir une granulométrie fine, préférentiellement en dessous de 50 μm.

[0038] La mise en forme s’effectue par frittage flash. A cette fin, la poudre est introduite dans un moule en graphite ou en carbure de tungstène, préférentiellement en carbure de tungstène, dont la chambre interne est protégée par une feuille de graphite. La pression est appliquée à froid ou à chaud, préférentiellement à froid. La gamme de pression varie entre 2 et 400 MPa. La montée en température s’effectue avant ou après que la pression nominale soit appliquée, préférentiellement après. La température de mise en forme se situe entre 500 et 900 °C, préférentiellement à 700 °C. L’atmosphère de travail pour le frittage peut être l’azote, l’argon ou bien le vide mais est préférentiellement l’argon. Le frittage dure entre 7 et 19 minutes, préférentiellement 12 minutes. Les compacités des pastilles obtenues sont entre 87 et 100%.

[0039] Par exemple, une poudre Au-silice dosée à 94% en masse d’or, précuite à 450 °C, avec une mise en forme sous argon, pression de 32 MPa appliquée à froid puis montée à 700 °C le tout pendant 7 minutes conduit à la formation d’une pastille ayant une masse volumique de 14,4 g.cm^-3 et une compacité de 95%.

Exemple 2 [0040] Cet exemple concerne la fabrication d’un matériau comprenant un taux d’or compris entre 50 et 95% minimum en masse d’or, ce qui correspond respectivement à des objets entre 12K et 23K minimum, dans une matrice de zirconium.

[0041] Un mélange comprend entre 50 et 100 g de HAuC4 mais préférentiellement 77,28 g de HAuCI₄, entre 3,5 et 8 L d’eau ultra-pure mais préférentiellement 5,81 L d’eau ultra-pure, entre 20 et 25 L de N,N diméthylformamide mais préférentiellement 23,5 L de N,N diméthylformamide, entre 14 et 20 L d’isopropanol mais préférentiellement 15,75 L d’isopropanol. La quantité de précurseur de zircone peut être comprise entre 6 et 55 mL de d’isopropoxyde de zirconium et la quantité d’agent chélatant (acétylacétone) peut être comprise entre 1,4 et 12 mL. Dans cet exemple, le mélange comprend 6,58 mL d’isopropoxyde de zirconium (Zr(OiPr)₄) et 1,43 mL d’acétylacétone (un agent chélatant). Le mélange est initialement de couleur jaune, caractéristique du sel d’or.

[0042] Le mélange est fournit dans un réacteur de 60L et est ensuite porté à reflux à une première température Τ_Ί de 130 °C. Une heure après que le reflux est atteint, le mélange (milieu réactionnel) se décolore et devient transparent, puis se recolore en marron. La réaction dans le mélange est laissée sous reflux pendant deux heures, puis le mélange est laissé redescendre à une seconde température T₂ correspondant à la température ambiante, de manière à obtenir une suspension.

[0043] La suspension obtenue est ensuite filtré sur une membrane en nylon de 0,22 μm. Environ 45 g de produit de poudre sont récoltés en fin de réaction. La poudre Au-zircone ainsi obtenue titre à 94% en masse d’or.

[0044] La poudre est précuite entre 400 et 900 °C, pendant 1 à 5 heures, dans un four permettant de travailler sous air, sous azote et sous argon. La poudre est préférentiellement précuite sous atmosphère inerte, préférentiellement sous

CH 711 352 B1 argon et préférentiellement à 450 °C pendant deux heures. La poudre est ensuite broyée puis tamisée afin d’obtenir une granulométrie fine, préférentiellement en dessous de 50 μm.

[0045] La mise en forme s’effectue par frittage flash. A cette fin, la poudre est introduite dans un moule en graphite ou en carbure de tungstène, préférentiellement en carbure de tungstène, dont la chambre interne est protégée par une feuille de graphite. La pression est appliquée à froid ou à chaud, préférentiellement à froid. La gamme de pression varie entre 2 et 400 MPa. La montée en température s’effectue avant ou après que la pression nominale soit appliquée, préférentiellement après. La température de mise en forme se situe entre 500 et 900 °C, préférentiellement à 700 °C. L’atmosphère de travail pour le frittage peut être l’azote, l’argon ou bien le vide mais est préférentiellement l’argon. Le frittage dure entre 9 et 20 minutes, préférentiellement 11 minutes. Les compacités des pastilles obtenues sont entre 95 et 100%.

Claims

[0046] Par exemple, une poudre Au-zircone dosée à 73,4% en masse d’or, précuite à 450 °C, avec une mise en forme sous argon, pression de 300 MPa appliquée à froid puis montée à 700 °C le tout pendant 19 minutes conduit à la formation d’une pastille ayant une masse volumique de 12,99 g.cm^-3 et une compacité de 98%.

Exemple 3 [0047] On part d’une poudre d’Au-zircone produite par la méthode exposée ci-dessus, sa teneur en or est mesurée par coupellation à 84% en or. Un total de l’adjuvant inorganique comme le mica d’une masse représentant 8% de la masse total de la poudre est ajouté à la poudre. L’ensemble est alors finement mélangé et broyé afin de contrôler la granulométrie. Le mélange obtenu est alors mis en forme sous argon, avec une pression de 300 MPa appliquée à froid puis montée à 700 °C, le tout pendant 19 minutes, de manière à former une pastille ayant une masse volumique de 12,3 g.cm^-3 et une compacité de 98%.

Revendications

1. Procédé de fabrication d’un matériau comprenant entre 12 et 23 carats d’un métal noble massif coloré formé d’un assemblage de nanoparticules contenant un métal noble dans une matrice d’un matériau inorganique, le matériau comprenant au moins 50% en poids du métal noble; le procédé comprenant les étapes de:

fournir dans un réacteur un mélange comprenant un précurseur de métal noble, un précurseur du matériau inorganique, et un solvant incluant de l’eau, un solvant alcoolique, et un solvant aprotique polaire;

chauffer ledit mélange à une première température, jusqu’au reflux, de manière à réduire le précurseur de métal noble; refroidir le mélange à une seconde température inférieure à la première température de manière à obtenir une suspension; et filtrer la suspension;

caractérisé en ce que ledit mélange comprend entre 5 et 20%-vol d’eau; entre 40 et 60%-vol du solvant aprotique polaire, et entre 25 et 50%-vol du solvant alcoolique;

et en ce que ledit mélange comprend entre 50 et 100 g du précurseur de métal noble.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le précurseur de métal noble et le précurseur du matériau inorganique sont fournis ensemble dans le réacteur, avant de chauffer le mélange à la première température.
3. Procédé selon l’une des revendications 1 et 2, dans lequel le précurseur de métal noble comprend un sel d’or.
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau comprend entre 50% et 95% en poids du métal noble.
5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel le solvant alcoolique est l’isopropanol.
6. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le solvant aprotique polaire est le N,N-diméthylformamide.
7. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau inorganique comprend un précurseur de zircone.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le précurseur de zircone est un propoxide de zirconium.
9. Procédé selon l’une des revendications 7 et 8, dans lequel le mélange comprend un agent chélatant.
10. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le matériau inorganique comprend un précurseur de silice.
11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le précurseur de silice est un orthosilicate de tétraéthyle.
12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, dans lequel le mélange comprend en outre une solution aqueuse de citrate de sodium.
13. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel la première température est environ 130 °C.
14. Procédé selon la revendication 1 à 13, comprenant en outre une étape de de broyage et tamisage de la suspension filtrée afin d’obtenir une poudre.
15. Procédé selon la revendication 14, comprenant en outre une étape de compactage de la poudre par un procédé de frittage.

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16. Procédé selon l’une des revendications 1 à 14 et la revendication 16, dans lequel un adjuvant inorganique est ajouté au mélange fourni dans le réacteur, avant l’étape de chauffer le mélange à la première température, ou ajouté et mélangé à la poudre obtenue après l’étape de filtration, mais avant l’étape de compactage.
17. Matériau obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 17.
18. Produit horloger, réalisé dans le matériau selon la revendication 17.