CH721630A2 - Pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali, preferibilmente a temperatura controllata e relativo procedimento per la produzione - Google Patents

Abstract

L'invenzione concerne un Pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: un guscio strutturale (81) realizzato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene „PS“, Polistirene ad alto impatto „HIPS“, Acrilonitrile-Butadiene-Stirene „ABS“, Polimetilmetacrilato „PMMA“, Polipropilene „PP“, Polivinilcloruro „PVC“; un riempimento (82) termicamente isolante, realizzato con un materiale comprendente poliuretano; un inserto di rinforzo (83), applicato tra detto guscio strutturale (81) e detto riempimento (82). L'invenzione concerne anche un procedimento per la produzione di e un veicolo con un tale pannello.

Description

[0001] La presente invenzione si riferisce ad un pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0002] La presente invenzione si riferisce inoltre ad un procedimento per la realizzazione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0003] La presente invenzione si riferisce altresì ad un veicolo atto al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare) dotato di detto pannello.

[0004] I pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto alimentare sono solitamente realizzati a partire da un guscio strutturale, realizzato ad esempio in uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC), fibra di vetro annegata in una resina polimerica.

[0005] Nel guscio strutturale viene eseguita una operazione di schiumatura, ad esempio tramite poliuretano in forma liquida, finalizzata a distribuire il materiale isolante all'interno del pannello.

[0006] Una volta terminata la fase di indurimento del materiale isolante, il pannello può essere applicato sulla parete interna di un veicolo (es. un furgone) per il trasporto alimentare, cioè un veicolo il cui vano è termicamente isolato dall'esterno e viene tenuto a temperatura controllata tramite un sistema di termostatazione.

[0007] La Richiedente osserva che i materiali con cui sono realizzati i pannelli isolanti, pur permettendo ai pannelli stessi di svolgere in modo idoneo la propria funzione di isolamento termico, non conferiscono caratteristiche strutturali tali da poter supportare oggetti (es. mensole, asole per cinghie, ecc.) fissati al pannello stesso tramite rivetti o tasselli.

[0008] Infatti, se si cercasse di impiegare tasselli o rivetti con un pannello di tipo noto, il materiale isolante presente all'interno del guscio strutturale non fornirebbe una resistenza meccanica tale da consentire alcun vincolo stabile.

[0009] Questo impedisce, ad esempio, di tenere fermi - o quantomeno di limitare gli spostamenti e le oscillazioni di - pacchi, scatole, ecc. posizionati all'interno del vano durante il trasporto.

[0010] In questo contesto, la Richiedente si è posta l'obiettivo di superare questo problema, fornendo quindi una tecnica che permetta un fissaggio, in modo stabile ed affidabile, di mensole, asole, ecc. all'interno del vano di un veicolo adatto al trasporto alimentare. In accordo con un primo aspetto, l'invenzione riguarda un pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare per trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non).

[0011] Preferibilmente, detto pannello comprende un guscio strutturale.

[0012] Preferibilmente, detto guscio strutturale è realizzato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC). Preferibilmente, detto pannello comprende un riempimento.

[0013] Preferibilmente, detto riempimento è termicamente isolante.

[0014] Preferibilmente, detto riempimento è realizzato con un materiale comprendente poliuretano.

[0015] Preferibilmente, detto pannello comprende un inserto di rinforzo.

[0016] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è applicato tra detto guscio strutturale e detto riempimento.

[0017] In accordo con un secondo aspetto, l'invenzione riguarda un procedimento per la realizzazione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non). Preferibilmente, detto procedimento comprende realizzare un guscio strutturale. Preferibilmente, detto guscio strutturale è formato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC). Preferibilmente, detto procedimento comprende associare a detto guscio strutturale un inserto di rinforzo.

[0018] Preferibilmente, detto procedimento comprende predisporre un riempimento. Preferibilmente, detto riempimento è termicamente isolante.

[0019] Preferibilmente, detto riempimento è realizzato con un materiale comprendente poliuretano.

[0020] Preferibilmente, detto riempimento è predisposto in detto guscio strutturale.

[0021] Preferibilmente, detto riempimento è predisposto in modo che detto inserto di rinforzo sia interposto tra detto guscio strutturale e detto riempimento.

[0022] In accordo con un terzo aspetto, l'invenzione riguarda un veicolo atto al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non).

[0023] Preferibilmente, detto veicolo comprende un telaio.

[0024] Preferibilmente, detto veicolo comprende mezzi di movimentazione.

[0025] Preferibilmente, detti mezzi di movimentazione sono associati a detto telaio.

[0026] Preferibilmente, detto veicolo comprende un vano.

[0027] Preferibilmente, detto vano è montato su detto telaio.

[0028] Preferibilmente, detto vano è configurato per alloggiare generi alimentari.

[0029] Preferibilmente, detto vano è delimitato da una o più pareti.

[0030] Preferibilmente, detto veicolo comprende uno o più pannelli secondo il suddetto primo aspetto.

[0031] Preferibilmente, ciascuno di detti uno o più pannelli è montato su una o più rispettive pareti.

[0032] In uno o più dei suddetti aspetti, l'invenzione può comprendere una o più delle seguenti caratteristiche preferite.

[0033] Preferibilmente, detto guscio strutturale presenta una sede.

[0034] Preferibilmente, detta sede è configurata per il posizionamento di detto inserto di rinforzo.

[0035] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è realizzato in materiale metallico, in legno e/o altro materiale.

[0036] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo presenta conformazione sostanzialmente piastriforme.

[0037] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è mantenuto in posizione da detto riempimento. Preferibilmente, detto guscio strutturale presenta una conformazione sostanzialmente concava.

[0038] Preferibilmente, la conformazione sostanzialmente concava di detto guscio strutturale definisce una zona concava.

[0039] Preferibilmente, la conformazione sostanzialmente concava di detto guscio strutturale definisce una zona convessa.

[0040] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è posizionato in detta zona concava.

[0041] Preferibilmente, detto riempimento è posizionato in detta zona concava.

[0042] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende formare una sede.

[0043] Preferibilmente, detta sede è formata per detto inserto di rinforzo.

[0044] Preferibilmente, detta sede è realizzata in detto guscio strutturale.

[0045] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è in materiale metallico, legno e/o altro materiale.

[0046] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo presenta conformazione sostanzialmente piastriforme.

[0047] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende eseguire una termoformatura su un materiale in lastra.

[0048] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende predisporre una stazione di termoformatura.

[0049] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende una parete sostanzialmente orizzontale.

[0050] Preferibilmente, detta parete sostanzialmente orizzontale presenta una superficie superiore.

[0051] Preferibilmente, detta parete sostanzialmente orizzontale presenta una superficie inferiore.

[0052] Preferibilmente, detta parete presenta un'apertura passante.

[0053] Preferibilmente, detta parete presenta un elemento di tenuta.

[0054] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato su detta superficie superiore.

[0055] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato intorno a detta apertura.

[0056] Preferibilmente, detta apertura e detto elemento di tenuta definiscono una posizione operativa per detto materiale in lastra.

[0057] Preferibilmente, detto materiale è un materiale plastico.

[0058] Preferibilmente, detto materiale plastico comprende uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari.

[0059] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende posizionare un materiale in lastra in detta posizione operativa.

[0060] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende riscaldare detto materiale in lastra.

[0061] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende portare, presso detta posizione operativa, uno stampo motorizzato.

[0062] Preferibilmente, realizzare detto guscio strutturale comprende eseguire una termoformatura di detto materiale in lastra.

[0063] Preferibilmente, detta termoformatura è eseguita in condizione di pressione controllata. Preferibilmente, tramite detta termoformatura si ottiene almeno un pannello termoformato.

[0064] Preferibilmente, detto pannello termoformato costituisce detto guscio strutturale.

[0065] Preferibilmente, predisporre detto riempimento comprende eseguire una schiumatura di detto pannello termoformato.

[0066] Preferibilmente, predisporre detto riempimento comprende eseguire uno stampaggio di detto pannello termoformato.

[0067] Preferibilmente, tramite detta schiumatura viene realizzato detto riempimento. Preferibilmente, detta schiumatura viene eseguita in modo che detto inserto di rinforzo sia interposto tra detto pannello termoformato e detto riempimento isolante.

[0068] Preferibilmente, detto guscio strutturale presenta una conformazione sostanzialmente concava.

[0069] Preferibilmente, detta conformazione sostanzialmente concava definisce una zona concava.

[0070] Preferibilmente, detta conformazione sostanzialmente concava definisce una zona convessa.

[0071] Preferibilmente, detto inserto di rinforzo è posizionato in detta zona concava.

[0072] Preferibilmente, detto riempimento è posizionato in detta zona concava.

[0073] Preferibilmente, detto veicolo comprende uno o più elementi di fissaggio.

[0074] Preferibilmente, detti uno o più elementi di fissaggio sono accoppiati a detto pannello in corrispondenza di detto inserto di rinforzo.

[0075] Preferibilmente, detto veicolo comprende almeno uno tra: un elemento di appoggio, un elemento di ancoraggio, un dispositivo di regolazione termica.

[0076] Preferibilmente, detto almeno uno tra un elemento di appoggio, un elemento di ancoraggio, un dispositivo di regolazione termica, è fissato a detto pannello tramite detti uno o più elementi di fissaggio.

[0077] Preferibilmente, detti uno o più elementi di fissaggio attraversano detto guscio strutturale ed intercettano detto elemento di rinforzo.

[0078] Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di esempi di realizzazione dell'invenzione, fornita nel seguito. La descrizione farà riferimento alle unite figure, anch'esse aventi scopo puramente esemplificativo e pertanto non limitativo, in cui: – La figura 1 mostra uno schema a blocchi di un impianto in accordo con la presente invenzione; – La figura 2 mostra uno schema a blocchi di una stazione dell'impianto di figura 1; – Le figure 3a-3d mostrano diverse configurazioni operative della stazione di figura 2; – Le figura 4a-4b mostrano diverse configurazioni di un'altra stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 5a mostra schematicamente una vista in pianta di un dettaglio di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 5b mostra schematicamente una vista laterale del dettaglio di figura 5a; – La figura 5c mostra schematicamente una vista in pianta del dettaglio di figura 5a in una condizione di funzionamento; – La figura 5d mostra schematicamente una vista laterale del dettaglio di figura 5b in una condizione di funzionamento; – Le figure 6a-6b mostrano schematicamente condizioni di funzionamento di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 7 mostra schematicamente un veicolo su cui sono utilizzati pannelli realizzati tramite l'impianto di figura 1; – La figura 8a mostra schematicamente una vista frontale di una forma di realizzazione di un pannello in accordo con la presente invenzione; – La figura 8b mostra schematicamente una vista in sezione, secondo il piano X-X, del pannello di figura 8a; – La figura 8c mostra schematicamente una vista parziale ingrandita di figura 8b, in cui il pannello è in condizioni di utilizzo; – La figura 9 mostra schematicamente una forma di realizzazione di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 10 mostra schematicamente un dettaglio esemplificativo di una stazione dell'impianto di figura 1.

[0079] Con riferimento alle unite figure, con 80 è stato complessivamente indicato un pannello isolante in accordo con la presente invenzione.

[0080] Il pannello 80 (figure 8a, 8b) comprende un guscio strutturale 81, realizzato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari. preferibilmente, il guscio strutturale 81 viene realizzato tramite un processo di termoformatura, che sarà descritto nel seguito.

[0081] Il guscio strutturale 81 presenta una conformazione sostanzialmente concava.

[0082] Tale conformazione sostanzialmente concava è definita da una zona genericamente planare, e da una parete laterale, che si estende in direzione sostanzialmente ortogonale dal perimetro della zona genericamente planare.

[0083] La conformazione sostanzialmente concava definisce una zona concava C1 ed una zona convessa C2.

[0084] Il pannello 80 comprende un riempimento 82 termicamente isolante.

[0085] Il riempimento 82 è realizzato con un materiale comprendente poliuretano. Preferibilmente, il riempimento 82 è realizzato tramite una operazione di schiumatura e stampaggio, che sarà descritta nel seguito.

[0086] Il riempimento 82 è realizzato nella zona concava C1 del guscio strutturale 81.

[0087] Il pannello 80 comprende un inserto di rinforzo 83.

[0088] L'inserto di rinforzo 83 è posizionato tra il guscio strutturale 81 e il riempimento 82. L'inserto di rinforzo 83 è posizionato nella zona concava C1 del guscio strutturale 81. In termini pratici, l'inserto di rinforzo 83 è mantenuto in posizione dal riempimento 82. In una forma di realizzazione, il guscio strutturale 81 presenta una sede 84 per il posizionamento dell'inserto di rinforzo 83.

[0089] In una forma di realizzazione, la sede 84 può essere realizzata come un recesso, sostanzialmente controsagomato al profilo dell'inserto di rinforzo 83. Tale recesso sporge nella regione convessa C2.

[0090] In una forma di realizzazione, la sede 84 può essere associata ad una o più nervature 85, che seguono rispettivi lati della sede 84 stessa. Ad esempio, nelle figure 8a-8c, sono rappresentate schematicamente una nervatura superiore ed una nervatura inferiore, atte ad accoppiarsi con due corrispondenti lati dell'inserto di rinforzo 83.

[0091] In una forma di realizzazione, la sede 84 può presentare una o più protrusioni 86, che possono fungere da elementi di centraggio dell'inserto di rinforzo 83 - che presenta rispettive porzioni controsagomate a tali protrusioni.

[0092] Preferibilmente, l'inserto di rinforzo 83 è realizzato in materiale metallico, ad esempio alluminio.

[0093] Preferibilmente, l'inserto di rinforzo 83 presenta una conformazione piastriforme, ad esempio con un profilo rettangolare in una vista in pianta.

[0094] La figura 1 mostra schematicamente un impianto che può essere utilizzato per la realizzazione del pannello 80.

[0095] L'impianto 1 (figura 1) comprende una stazione di termoformatura 100.

[0096] La stazione di termoformatura 100, come sarà più chiaro in seguito, ha il compito di conferire ai pannelli la forma desiderata.

[0097] La stazione di termoformatura 100 (figure 1, 4a-4b, 5a-5d, 6a-6b) comprende un organo di caricamento automatizzato 110, configurato per prelevare un materiale in lastra 2 da una posizione di carico P1 e posizionare tale materiale 2 in una posizione operativa P2. In maggiore dettaglio, una pluralità di lastre accatastate viene posizionata inizialmente nella posizione di carico P1. Questa operazione può essere svolta sia manualmente, sia in modo automatizzato. L'organo di caricamento automatizzato 110, realizzato ad esempio come un set di ventose motorizzate automatizzate, provvede a prelevare e posizionare, una per volta, le lastre nella posizione operativa P2, così che possano essere sottoposte all'operazione di termoformatura.

[0098] Il materiale della lastra 2 è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari. La stazione di termoformatura 100 comprende una parete 101 sostanzialmente orizzontale (figure 5a-5d, 6a-6b).

[0099] La parete 101 presenta un'apertura 102 passante. In termini pratici, la parete 101 è realizzata come una cornice, nella parte interna della quale è presente l'apertura 102. La parete 101 presenta una superficie superiore 101a ed una superficie inferiore 101b. Sulla superficie superiore 101a, intorno all'apertura 102, è disposto un elemento di tenuta 103.

[0100] L'elemento di tenuta 103 può essere realizzato come una guarnizione, sostanzialmente continua intorno al perimetro dell'apertura 102.

[0101] L'apertura 102 presenta dimensioni minori rispetto al materiale 2 in lastra. In altre parole, l'apertura 102 ed il materiale 2 in lastra hanno forme e dimensioni reciproche tali per cui, quando il materiale 2 viene appoggiato sulla superficie superiore 101a della parete 101, esso chiude interamente l'apertura 102.

[0102] L'apertura 102 e l'elemento di tenuta 103 definiscono la posizione operativa P2 per il materiale 2 in lastra.

[0103] In particolare, il materiale 2 si trova nella posizione operativa P2 quando è in appoggio sulla superficie superiore 101a, ed in particolare sull'elemento di tenuta 103, in modo da coprire interamente l'apertura 102. Grazie all'aderenza tra il materiale 2 e l'elemento di tenuta 103 (preferibilmente ottenuta tramite idonee morse, che stringono il materiale 2 sulla parete 101), l'apertura 102 risulta chiusa sostanzialmente a tenuta.

[0104] Pertanto, il materiale 2 nella posizione operativa P2 crea una separazione a tenuta tra una regione di spazio R1 al di sopra del materiale 2 (quindi affacciata alla superficie superiore 101a della parete 101) ed una regione di spazio R2 al di sotto del materiale 2 (quindi affacciata alla superficie inferiore 101b della parete 101).

[0105] Preferibilmente, la regione di spazio R2 al di sotto del materiale 2 è delimitata da una struttura 104 con chiusura a tenuta, associata alla parete 101, schematicamente rappresentata nelle figure 6a-6b. In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 (che sarà descritto in seguito) si trova all'interno di tale struttura 104.

[0106] La stazione di termoformatura 100 comprende inoltre un organo di riscaldamento 120, realizzato ad esempio come una coppia di pareti riscaldanti 121, 122.

[0107] Ad esempio, una parete riscaldante 121 è disposta ad una quota maggiore rispetto alla parete 101 (quindi rispetto al materiale 2 in lastra nella posizione operativa P2), ed una parete riscaldante 122 è disposta ad una quota minore della parete 101 (quindi del materiale 2 in lastra nella posizione operativa P2).

[0108] Ciascuna parete riscaldante 121, 122 è pilotabile tra una posizione distale PD ed una posizione prossimale PP rispetto alla posizione operativa P2. In pratica, ciascuna parete riscaldante 121, 122, tramite rispettivi organi di movimentazione, viene portata presso la posizione operativa P2 quando una lastra deve essere riscaldata, fino alla propria temperatura di rammollimento, per la termoformatura. Ad esempio, le pareti riscaldanti 121, 122 sono disposte orizzontalmente, sostanzialmente parallele al terreno, e vengono movimentate orizzontalmente, per essere spostate tra la posizione distale PD e la posizione prossimale PP.

[0109] La figura 4a mostra in maniera schematica, secondo una vista laterale semplificata, le pareti riscaldanti 121, 122 nella posizione prossimale PP, quando il materiale in lastra 2 è in appoggio sulla parete 101, nella posizione operativa P2; la figura 4b mostra in maniera schematica, secondo una vista laterale semplificata, le pareti riscaldanti 121, 122 nella posizione distale PD, quando non vi è materiale in lastra nella posizione operativa P2.

[0110] Preferibilmente, la parete riscaldante inferiore 122 (insieme ai rispettivi organi di movimentazione) è contenuta all'interno della struttura 104; in particolare, quando si trova nella posizione prossimale PP, la parete riscaldante inferiore 122 è interposta tra lo stampo motorizzato 130 (che in questo frangente non è operativo, e si trova nella posizione di riposo schematicamente mostrata in figura 6a) e la parete orizzontale 101 - cioè tra lo stampo motorizzato 130 ed il materiale 2 in lastra. Quando la parete riscaldante inferiore 122 è nella posizione distale PD, essa non interferisce con la movimentazione verticale dello stampo motorizzato 130, in modo che quest'ultimo possa raggiungere la posizione operativa schematicamente mostrata in figura 6b.

[0111] In una forma di realizzazione, le pareti riscaldanti 121, 122 sono composte da resistenze al quarzo, montate all'interno di parabole riflettenti per aumentare il grado di irraggiamento e per limitare le dispersioni di calore.

[0112] Preferibilmente, le pareti riscaldanti 121, 122 sono dotate di un pirometro a infrarossi, in grado di leggere la temperatura della lastra in modo tale da permettere al ciclo di lavorazione di procedere una volta che la temperatura impostata è stata raggiunta.

[0113] La Richiedente osserva che il pirometro permette di guadagnare tempo durante lo startup macchina e di avere le lastre formate sempre alla stessa temperatura.

[0114] In una forma di realizzazione, l'organo di riscaldamento 120 presenta zone distinte riscaldabili in modo selettivo. Più in particolare, è possibile regolare la potenza di ogni singola resistenza o di singoli gruppi di resistenze facenti parte delle pareti riscaldanti 121, 122. Ad esempio, può essere regolata la potenza di ogni singola resistenza della parete riscaldante superiore 121, mentre la regolazione delle resistenze della parete riscaldante inferiore 122 può eseguita fatta per coppie.

[0115] Vantaggiosamente, è previsto l'utilizzo di una tecnica di monitoraggio dell'energia, che permette di ridurre i consumi di energia elettrica quando le pareti riscaldanti sono nella posizione distale PD.

[0116] Il tempo di riscaldamento può essere compreso tra 1 min e 20 min, ad esempio tra 3 min e 5 min.

[0117] Una volta raggiunta la temperatura di termoformatura (ad esempio compresa tra 120° C e 230 °C), l'organo di riscaldamento 120, ed in particolare le pareti riscaldanti 121, 122, viene riportato nella posizione distale PD.

[0118] La stazione di termoformatura 100 comprende un primo sistema di pressione 140, configurato per operare sulla posizione operativa P2 in modo che almeno parte della termoformatura avvenga in condizione di pressione controllate.

[0119] Preferibilmente, il primo sistema di pressione 140 è configurato per operare dopo che l'organo di riscaldamento 120 ha rammollito il materiale 2 in lastra, in particolare dopo che l'organo di riscaldamento 120 stesso è ritornato nella posizione distale PD.

[0120] In maggiore dettaglio, il primo sistema di pressione 140 è configurato per generare, in una prima fase, una pressione maggiore nella regione di spazio R2 al di sotto del materiale rispetto alla regione di spazio R1 al di sopra del materiale 2. In particolare, il primo sistema di pressione 140 è configurato per insufflare aria in pressione (con temperatura di circa 50-80 °C) nella regione R2, al di sotto del materiale 2. Per effetto della tenuta tra il materiale 2 e l'elemento di tenuta 103, tale flusso di aria non passa nella regione superiore R1, e tende a gonfiare il materiale 2.

[0121] In questo modo si evita che il materiale in lastra 2 rammollito ceda sotto il proprio peso prima che arrivi lo stampo 130, e si provoca, inoltre, uno scorrimento del materiale nelle zone laterali, ottenendo alla fine pannelli di spessore più omogeneo; come sarà più chiaro in seguito, in funzione del numero di forme presenti sullo stampo verrà generato un numero corrispondente di rigonfiamenti da cui deriveranno rispettivi pannelli.

[0122] Si noti che il primo sistema di pressione 140 opera, preferibilmente, solo nella regione inferiore R2, mentre la regione superiore R1 rimane a pressione ambiente.

[0123] Come sopra accennato, la stazione di termoformatura 100 comprende uno stampo motorizzato 130 che, a questo punto del processo, viene portato nella posizione operativa P2 in modo da termoformare il materiale 2 in lastra.

[0124] Più in particolare, lo stampo motorizzato 130 è configurato per portarsi, in una seconda fase, a contatto e a tenuta contro la superficie inferiore 101b della parete 101, affacciato all'apertura 102. La seconda fase è preferibilmente successiva alla prima fase.

[0125] Lo stampo motorizzato 130, oltre a rispettivi organi di movimentazione per potersi portare nelle posizioni previste dal processo, è dotato di una o più forme, che definiscono il profilo da conferire al materiale 2 in fase di termoformatura.

[0126] In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 può essere dotato di una sola forma; in questo caso, la lastra di materiale 2 che si trova nella posizione operativa P2 sarà impiegata per la realizzazione di un singolo pannello.

[0127] In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 può essere dotato di due o più forme; in questo caso, la lastra di materiale 2 che si trova nella posizione operativa P2 sarà impiegata per la realizzazione di due o più pannelli.

[0128] Nel caso di due o più forme presenti sullo stampo motorizzato 130, è previsto che la stazione di termoformatura 100 comprenda una o più barre di separazione. Tali una o più barre di separazione vengono associate superiormente al materiale 2 in lastra in modo che, sotto l'azione del primo sistema di pressione 140, venga formato un numero di rigonfiamenti pari al numero di forme presenti sullo stampo motorizzato 130 - quindi pari al numero di pannelli che dovranno essere realizzati con la lastra di materiale 2 presente nella posizione operativa P2. La Richiedente osserva che, in questi rigonfiamenti, il materiale fluisce nelle zone laterali.

[0129] Vantaggiosamente, una delle forme presenti (o la forma presente) sullo stampo motorizzato 130 è sagomata in modo da realizzare, sul pannello termoformato che ne deriverà, la sede 84 per l'inserto di rinforzo 83. La forma dello stampo motorizzato 130 è controsagomata al profilo della sede 84 da ottenere.

[0130] Preferibilmente, intorno al perimetro della zona dello stampo motorizzato 130 che porta la forma/le forme da attribuire al materiale 2, è disposto un elemento di tenuta, come ad esempio una guarnizione.

[0131] La zona che porta la forma / le forme ha dimensioni minori dell'apertura 102, mentre il perimetro descritto dall'elemento di tenuta dello stampo motorizzato è più ampio dell'apertura 102; in questo modo, quando lo stampo motorizzato 130, nella seconda fase, viene portato a contatto con la superficie inferiore 101b della parete 101, le forme attraversano l'apertura 102 in modo da essere in posizione per interagire con il materiale 2, mentre l'elemento di tenuta dello stampo motorizzato 130 si trova in battuta contro la superficie inferiore 101b della parete 101, creando un appoggio a tenuta.

[0132] Nella seconda fase, il primo sistema di pressione 140 viene disattivato. Vantaggiosamente, la stazione di termoformatura 100 comprende un secondo sistema di pressione 141, associato allo stampo motorizzato 130.

[0133] Il secondo sistema di pressione 141 è configurato per operare nella seconda fase, cioè quando lo stampo motorizzato 130 è a contatto con la superficie inferiore 101b della parete 101.

[0134] Il secondo sistema di pressione 141 è configurato per creare, in una zona di spazio interna, delimitata dal materiale 2 e dallo stampo motorizzato 130, una pressione minore rispetto ad una zona di spazio esterna a detta zona di spazio interna.

[0135] In pratica, il materiale in lastra 2 (appoggiato a tenuta sull'elemento di tenuta 103 presente sulla superficie superiore 101a della parete 101) e lo stampo motorizzato 130 (appoggiato a tenuta alla superficie inferiore 101b della parete 101) formano una zona di spazio interna, delimitata superiormente dal rigonfiamento (o dai rigonfiamenti) del materiale 2 e inferiormente dallo stampo motorizzato 130. Le forme presenti sullo stampo motorizzato 130 si trovano all'interno di tale zona di spazio interna.

[0136] La zona esterna è sostanzialmente quella che si trova al di sopra del materiale 2 rigonfiato, e si trova sostanzialmente a pressione ambiente.

[0137] Ciascuna delle forme presenti sullo stampo motorizzato 130 è dotata di una pluralità di fori passanti, disposti in modo idoneo, collegati con il secondo sistema di pressione 141. Il secondo sistema 141, attraverso tali fori passanti, crea una depressione nella suddetta zona di spazio interna, in modo che il materiale 2 in lastra, precedentemente rammollito e gonfiato, aderisca alla superficie delle forme.

[0138] Il materiale 2 quindi si raffredda e si indurisce. Per favorire questo processo (della durata, ad esempio, di 1 minuto), può essere utilizzato anche un getto d'aria.

[0139] Si procede poi ad una terza fase, in cui il materiale 2 viene rimosso dallo stampo motorizzato 130.

[0140] A questo scopo, è previsto che il secondo sistema di pressione 141 generi un flusso di aria in pressione diretto dallo stampo motorizzato 130, ed in particolare dalle forme presenti sullo stesso, verso il materiale 2, attraverso i suddetti fori passanti. In questo modo, viene favorito il distacco del materiale 2 termoformato dallo stampo motorizzato 130.

[0141] Vantaggiosamente, la stazione di termoformatura 100 è asservita ad una unità di controllo (non illustrata) configurata per: ricevere in ingresso dati di ingresso indicativi di pannelli da termoformare; selezionare, in funzione di tali dati di ingresso, un set di parametri associato ai pannelli da termoformare; controllare la stazione di termoformatura 100 in funzione del set di parametri selezionato.

[0142] Alla luce di quanto sopra, si può notare che la stazione di termoformatura 100 è configurata per fornire in uscita lastre termoformate 3, dalle quali poi vengono ottenuti un insieme di pannelli termoformati 4.

[0143] Con riferimento alla figura 1, una prima lastra 2 non termoformata viene inserita nella stazione di termoformatura 100 la quale provvede, termoformando la lastra 2, a fornire una lastra termoformata 3.

[0144] Preferibilmente, la lastra termoformata 3 viene rifilata in una stazione di rifilatura 200 e ribaltata e pulita in una stazione di ribaltamento e pulizia 300.

[0145] L'operazione di rifilatura può essere preferibilmente eseguita tramite una macchina CNC a cinque assi.

[0146] In una forma di realizzazione, il piano di tale macchina CNC è formato da un reticolo 201; ad esempio, il reticolo 201 comprende una pluralità di tubolari 201, preferibilmente in acciaio (figura 10).

[0147] Idealmente, lo sfrido risultante dall'operazione di rifilatura dovrebbe essere tagliato in porzioni sufficientemente piccole da poter cadere negli spazi vuoti 203 del reticolo 201, in modo da non interferire con le successive operazioni e da poter essere poi rimosso. Tuttavia, lo sfrido è talvolta di dimensioni significative e, per poter essere ridotto in pezzi sufficientemente piccoli, richiederebbe un tempo incompatibile con il resto del processo, ed in particolare con il tempo necessario all'operazione di termoformatura eseguita con la stazione di termoformatura 100.

[0148] Pertanto, è vantaggiosamente previsto che, tra la stazione di termoformatura 100 e la stazione di rifilatura 200, sia installato un apparecchio di rimozione 230 (schematizzato in figura 1), quale ad esempio un tappeto scorrevole, che ha il compito di trasportare lo sfrido intero fuori dalla linea di produzione. In altre parole, terminata l'operazione di rifilatura, lo sfrido viene spostato sull'apparecchio di rimozione 230; quest'ultimo provvede a trasportare lo sfrido stesso fino a farlo cadere in appositi contenitori di raccolta 240.

[0149] La lastra termoformata 3 è una lastra unica, tramite la quale possono essere realizzati diversi pannelli. La lastra termoformata 3 avente, ad esempio, tre forme di pannelli, viene diretta nella stazione di rifilatura 200 e si trasforma in tre pannelli 41, 42 e 43. La Richiedente osserva che, nel seguito, verrà fatto riferimento alla formazione di tre pannelli a partire da una lastra termoformata; tuttavia, come detto, da ogni singola lastra è possibile ottenere anche un numero diverso di pannelli. Quanto descritto qui relativamente alla formazione di tre pannelli si applica, in modo analogo, alla formazione di un numero diverso di pannelli.

[0150] Uno dei pannelli termoformati 41, 42, 43 costituisce il guscio strutturale 81 del suddetto pannello isolante 80.

[0151] L'insieme dei pannelli 41, 42 e 43 forma un pacchetto o assieme di pannelli 4 che viene diretto verso la stazione di ribaltamento e pulizia 300 dove i pannelli vengono appunto ribaltati e puliti.

[0152] Successivamente, il pacchetto ad esempio dei tre pannelli 41, 42 e 43 viene diretto nelle baie di stoccaggio 400 in giacenza.

[0153] A questo punto una nuova lastra (non indicata in figura 1) non termoformata, avente le stesse caratteristiche della lastra 2, viene inserita nella stazione di termoformatura 100 e seguendo tutte le operazioni sopra descritte arriva a dare un secondo pacchetto o assieme di pannelli 7, composto ad esempio dai pannelli 71, 72 e 73, che viene diretto nella baia di stoccaggio 400 in giacenza.

[0154] In figura 1 l'assieme di pannelli termoformati 4 comprende almeno un primo pannello termoformato 41, un secondo pannello termoformato 42, e anche un terzo pannello termoformato 43. Si ribadisce che il numero dei pannelli di cui si compone l'assieme è stabilito in funzione delle dimensioni dei pannelli stessi, ma nel presente contesto ci si riferisce ad assiemi composti, ad esempio, da tre pannelli.

[0155] Preferibilmente, come detto, a valle della stazione di termoformatura 100, è prevista una stazione di rifilatura 200.

[0156] La stazione di rifilatura 200 comprende un organo di taglio 210 automatizzato, per separare tra loro i pannelli termoformati 41,42 e 43 e/o rifilare bordi di detti pannelli termoformati 41,42 e 43.

[0157] Si noti che ciascuna lastra termoformata può coincidere con un pannello termoformato, oppure comprendere una molteplicità di pannelli termoformati. Nel primo caso, la stazione di rifilatura 200 avrà il compito di rifilare i bordi; nel secondo caso, la stazione di rifilatura 200 provvederà anche a separare i vari pannelli facenti parte di ciascuna lastra termoformata.

[0158] In una forma di realizzazione, la stazione di rifilatura 200 può comprendere una apparecchiatura di aspirazione trucioli 220.

[0159] Ad esempio, per la rifilatura può essere impiegata una fresatrice CNC a 5 assi.

[0160] Il materiale di scarto viene raccolto in maniera automatica, ad esempio tramite un nastro motorizzato disposto sotto la zona in cui viene effettuata l'operazione di taglio/rifilatura, e riciclato.

[0161] In una forma di realizzazione, a valle della stazione di rifilatura 200, e più in generale a valle della stazione di termoformatura 100, come detto, è prevista una stazione di ribaltamento e pulizia 300.

[0162] Da un punto di vista pratico, al termine della rifilatura eseguita nella stazione di rifilatura 200, i pannelli termoformati 41, 42 e 43 possono, ad esempio, essere rivolti con la superficie concava verso il basso (nel caso di stampo in positivo in termoformatrice) e possono ancora essere presenti i trucioli della lavorazione. È quindi opportuno effettuare un'operazione di pulizia e di ribaltamento, per favorire le successive operazioni di stoccaggio e schiumatura. Un sistema di pick-up preleva i pannelli termoformati 41,42 e 43 dalla stazione di rifilatura 200 lo deposita in un box chiuso. I pannelli termoformati 41,42 e 43 vengono ribaltati con l'aiuto di un braccio robotizzato dotato di pinze e/o ventose. Durante la movimentazione, l'organo di pulizia 320 (realizzato ad esempio come un sistema di aspirazione) rimuove i trucioli residui dalla lavorazione ed il materiale in eccesso.

[0163] La stazione di ribaltamento e pulizia 300 comprende un organo robotizzato 310 per eseguire un ribaltamento dei pannelli termoformati 41,42 e 43; in pratica, i pannelli termoformati 41,42 e 43 vengono ruotati di 180° intorno ad un asse orizzontale. Pertanto, mentre al termine della operazione di termoformatura i pannelli si trovano con concavità rivolta verso il basso, a seguito del ribaltamento effettuato nella stazione 300 si trovano con la concavità rivolta verso l'alto - disposizione che favorisce poi la successiva operazione di schiumatura. Nel caso di stampaggio in negativo, i pannelli sono già rivolti con la concavità verso l'alto, nella stazione di ribaltamento e soffiatura i pannelli saranno soltanto soffiati ed inclinati per far cadere il truciolo residuo prima di essere riportati nella posizione originale senza essere quindi ribaltati di 180°.

[0164] La stazione di ribaltamento e pulizia 300 vantaggiosamente è inoltre dotata di un organo di pulizia 320, per aspirare materiale di scarto dall'assieme di pannelli termoformati 4, ed evitare che tale materiale di scarto (derivante dalle lavorazioni precedenti) possa interferire con la successiva operazione di schiumatura.

[0165] Preferibilmente, la stazione di ribaltamento e pulizia 300 è interposta tra la stazione di rifilatura 200 e la stazione di schiumatura 500 che verrà descritta in seguito.

[0166] In una forma di realizzazione, l'impianto 1 comprende una o più baie di stoccaggio 400, interposte tra la stazione di termoformatura 100 e la stazione di schiumatura 500. Più in particolare, le baie di stoccaggio 400 sono interposte tra la stazione di ribaltamento e pulizia 300 e la stazione di schiumatura 500.

[0167] Le baie di stoccaggio 400 sono dotate di organi di movimentazione 410 automatizzati che permettono a ciascuna baia di portarsi in posizione per accogliere l'assieme di pannelli termoformati 4 che un braccio robotizzato preleva dalla stazione di ribaltamento 300.

[0168] L'operazione di stoccaggio risulta utile poiché la schiumatura (che verrà descritta in seguito) richiede tempi più lunghi rispetto alle operazioni di termoformatura/rifilatura/ribaltamento.

[0169] A questo scopo, all'uscita della stazione di ribaltamento e pulizia 300 l'assieme di pannelli termoformati 4 viene prelevato da un sistema di pick-up (per esempio, un sistema di pick-up è un dispositivo che si muove idealmente in un sistema di assi cartesiani X e Y con una direzione orizzontale e una verticale) che lo depone nella baia di stoccaggio 400 assegnata; la baia viene portata automaticamente in posizione da un sistema di traslazione su rotaie. Tale sistema permette inoltre alla baia di traslare verticalmente anche lungo l'asse verticale. Le baie preferibilmente traslano solo orizzontalmente, il ponte mobile sul quale il pick-up deposita il pezzo invece trasla verticalmente per portare i pannelli all'altezza del cassetto desiderato.

[0170] Come sopra accennato, l'impianto 1 comprende una stazione o una zona di schiumatura 500.

[0171] La stazione o zona di schiumatura 500 si trova a valle della stazione di termoformatura 100 e, più in particolare, a valle delle baie di stoccaggio 400.

[0172] La stazione di schiumatura 500 è formata da una o più presse, ad esempio tre presse.

[0173] Ciascuna di tali presse comprende una piastra inferiore 510, una piastra intermedia 520 ed una piastra superiore 530. Nelle Figure 2, 3a, 3b, 3c e 3d per comodità viene riportato il funzionamento di una sola pressa. Come sarà più chiaro qui di seguito, sulle piastre sono alloggiati gli stampi, aventi le rispettive sagomature, per la realizzazione dei pannelli.

[0174] Ciascuna delle piastre 510, 520, 530 si estendente sostanzialmente secondo un piano orizzontale.

[0175] La piastra intermedia 520 è sagomata superiormente in modo da alloggiare i pannelli termoformati 41-42-43.

[0176] La piastra superiore 530 è sagomata inferiormente in modo da formare, in cooperazione con la piastra intermedia 520, uno stampo per pannelli termoformati 41, 42, 43 dopo che questi ultimi saranno stati oggetto dell'operazione di schiumatura.

[0177] La piastra inferiore 510 è sagomata superiormente in modo da alloggiare pannelli termoformati 71, 72, 73.

[0178] La piastra intermedia 520 è sagomata inferiormente in modo da formare, in cooperazione con la piastra inferiore 510, uno stampo per i pannelli termoformati 71, 72, 73 dopo che questi ultimi saranno stati oggetto dell'operazione di schiumatura.

[0179] La stazione di schiumatura 500 comprende un organo di schiumatura 540, configurato per eseguire una schiumatura sui pannelli termoformati 41, 42, 43 alloggiati nella piastra intermedia 520, e sui pannelli termoformati 71, 72, 73 alloggiati nella piastra inferiore 510. In questo modo, si ottengono rispettivamente pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43' e pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73'. Con riferimento al pannello termoformato che costituisce il guscio strutturale 81 del pannello isolante 80, tramite l'operazione di schiumatura viene realizzato il riempimento 82 isolante.

[0180] In una forma di realizzazione, l'organo di schiumatura 540 è composto da una schiumatrice a doppia testa. Una delle teste di schiumatura viene movimentata in maniera automatizzata su un manipolatore cartesiano, mentre l'altra ha la possibilità di essere movimentata da un operatore tramite un carrello motorizzato. La testa movimentata dal manipolatore cartesiano viene utilizzata per la schiumatura a stampo aperto (meglio descritta in seguito), mentre la seconda viene utilizzata per stampare in chiuso (in caso dovesse essere necessario, ad esempio nel caso di cosiddetti „pannelli sandwich“).

[0181] Preferibilmente, l'organo di schiumatura 540 comprende inoltre due o più serbatoi per contenere le sostanze necessarie alla formazione della schiuma. Ad esempio, poliolo e isocianato vengono stoccati in appositi serbatoi in acciaio. Tali serbatoi sono termoregolati; nella camicia del serbatoio è infatti presente una resistenza che permette di riscaldare un fluido specifico per poter mantenere i reagenti a temperatura controllata. Dai serbatoi, i reagenti vengono iniettati in un gruppo di dosaggio ad alta pressione, utilizzando apposite ricette progettate e richiamate all'occorrenza. I reagenti passano poi nelle teste di miscelazione ad alta pressione dove vengono miscelati così da poter erogare la schiuma (es. poliuretano) sull'assieme di pannelli termoformati 4 e sull'assieme di pannelli termoformati 7.

[0182] La stazione di schiumatura 500 comprende, per ogni pressa, organi di movimentazione 550, attivi sulla piastra inferiore 510 e sulla piastra intermedia 520.

[0183] La piastra inferiore 510 è mobile orizzontalmente e verticalmente.

[0184] La piastra intermedia 520 è mobile orizzontalmente e verticalmente.

[0185] La piastra superiore 530 risulta invece preferibilmente fissa (ad esempio montata su un telaio solidale con il suolo).

[0186] In una forma di realizzazione, ciascuna piastra 510, 520, 530 è realizzata in acciaio massiccio forato.

[0187] Preferibilmente, ciascuna piastra 510, 520, 530 è riscaldata con acqua, ad una temperatura massima di circa 70-80° C e una pressione massima di circa 10 bar. L'acqua di riscaldamento scorre all'interno delle piastre attraverso appositi canali ricavati in fase di realizzazione delle piastre stesse.

[0188] Per le movimentazioni orizzontali sono previsti, ad esempio, dei carrelli; per la movimentazione verticale della piastra intermedia 520 e inferiore 510 è previsto un sistema a pistoni.

[0189] La stazione di schiumatura 500 comprende una unità di controllo 560, configurata per comandare gli organi di movimentazione 550 per svolgere diverse fasi nell'ambito dell'operazione di schiumatura.

[0190] In maggiore dettaglio, per ognuna delle tre presse, le piastre 510, 520, 530 si trovano inizialmente allineate verticalmente, come schematicamente mostrato in figura 2. La zona in cui si trovano le piastre in questa configurazione è identificata come zona operativa Z0.

[0191] La piastra intermedia 520 viene movimentata dalla zona operativa Z0 ad una zona di carico Z1, in cui riceve pannelli termoformati 41, 42, 43 (figura 3a). Questa movimentazione è preferibilmente rettilinea ed orizzontale.

[0192] La piastra intermedia 520, che a questo punto alloggia i pannelli termoformati 41, 42, 43, viene riportata alla zona operativa Z0. Durante questa movimentazione, l'organo di schiumatura 540 eroga schiuma sui pannelli termoformati 41, 42, 43.

[0193] Quando la piastra intermedia 520 arriva alla zona operativa Z0, l'operazione di erogazione di schiuma nei pannelli termoformati 41, 42, 43 è terminata, e sono stati così ottenuti i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'.

[0194] La piastra intermedia 520 viene quindi movimentata verticalmente, in modo da chiudersi sulla piastra superiore 530 (figura 3b). Si noti che la figura 3b mostra schematicamente la piastra intermedia 520 a contatto con la piastra superiore 530. Come meglio chiarito in seguito, la piastra intermedia 520 è chiusa sulla piastra superiore 530 dalla movimentazione verticale della piastra inferiore 510, cioè a seguito della realizzazione della configurazione di figura 3d. In altre parole, la piastra intermedia 520 preferibilmente si chiude sulla piastra superiore 530 quando la piastra intermedia 520 stessa è accoppiata con la piastra inferiore 510. Come detto, la cooperazione tra la piastra intermedia 520 e la piastra superiore 530 forma uno stampo per i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'. Terminato un tempo prefissato, la piastra intermedia 520 viene allontanata dalla piastra superiore 530 ed il prodotto finito può essere rimosso.

[0195] La piastra inferiore 510 viene movimentata dalla zona operativa Z0 alla zona di carico Z1 (figura 3b). Questa movimentazione è preferibilmente rettilinea ed orizzontale. Preferibilmente, questa movimentazione avviene mentre la piastra intermedia 520 sta ritornando dalla zona di carico Z1 alla zona operativa Z0.

[0196] Nella zona di carico Z1, i pannelli termoformati 71, 72, 73 vengono caricati sulla piastra inferiore 510.

[0197] La piastra inferiore 510 viene poi riportata nella zona operativa Z0 (figura 3c). Durante questa movimentazione, l'organo di schiumatura 540 esegue l'operazione di schiumatura sui pannelli termoformati 71, 72, 73. Come detto, in questo modo sono stati così ottenuti i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73'.

[0198] Una volta che la piastra inferiore 510 è ritornata nella zona operativa Z0, l'erogazione di schiuma nei pannelli termoformati 71, 72, 73 è terminata.

[0199] La piastra inferiore 510 può quindi essere movimentata verticalmente verso l'alto, fino a chiudersi sulla piastra intermedia 520 e formare, come detto, uno stampo per i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73' (figura 3d).

[0200] Trascorso un tempo prefissato, la piastra inferiore 510 viene abbassata e portata nella zona Z1 ed il prodotto finito può essere scaricato.

[0201] Preferibilmente, la piastra inferiore 510 è inoltre adatta a spingere la piastra intermedia 520 contro la piastra superiore 530; in questo modo, con un'unica movimentazione si ottengono la chiusura dello stampo formato dalla piastra intermedia 520 e dalla piastra superiore 530 (per i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'), e la chiusura dello stampo formato dalla piastra inferiore 510 e della piastra intermedia 520 (per i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73').

[0202] Si noti che l'operazione di schiumatura avviene in stampo aperto; in altre parole, la schiuma viene depositata su tutta la superficie dell'assieme pannelli termoformati 4 e dell'assieme pannelli termoformati 7 tramite una testa mobile fissata su un manipolatore cartesiano.

[0203] La Richiedente osserva che questa soluzione permette di ottenere importanti vantaggi rispetto ai processi appartenenti allo stato dell'arte; questi ultimi, infatti, tipicamente prevedono una iniezione della schiuma da un unico punto a stampo chiuso, tecnica con cui però la schiuma non riesce a raggiungere in maniera omogenea tutte le zone del manufatto, sia a causa di geometrie che possono presentare delle irregolarità, sia perché man mano che il poliuretano esce dalla testa dell'iniettore comincia a polimerizzare, aumentando la sua viscosità e rendendo più difficoltoso il suo percorso verso le zone più lontane. Diversamente, iniettando a stampo aperto, la schiuma viene depositata in maniera omogenea su tutta l'area interessata e durante la polimerizzazione la direzione di espansione è principalmente in altezza.

[0204] Vantaggiosamente, l'operazione di schiumatura può essere interamente automatizzata; il percorso, la quantità di schiuma da deporre ed i parametri di lavoro sono prememorizzati e richiamati in funzione della specifica operazione da eseguire.

[0205] Più in particolare, l'organo di schiumatura 540 è movimentabile al di sopra dei pannelli termoformati da schiumare secondo percorsi preimpostati, in modo da eseguire una schiumatura di tali pannelli termoformati.

[0206] In una forma di realizzazione, i percorsi preimpostati sono selezionati, per ciascun pannello o set di pannelli, in funzione di dati di ingresso associati ai pannelli su cui eseguire la schiumatura.

[0207] I dati di ingresso possono essere inseriti da un operatore, tramite idonea interfaccia utente.

[0208] In una forma di realizzazione (figura 9), è previsto che la piastra inferiore 510 e/o la piastra intermedia 520 possano essere movimentate anche in una zona ulteriore Z2.

[0209] La zona ulteriore Z2 si trova preferibilmente da parte opposta della zona operativa Z0 rispetto alla zona di carico Z1. In altre parole, la zona di carico Z1 è preferibilmente interposta tra la zona operativa Z0 e la zona ulteriore Z2.

[0210] Nella zona ulteriore Z2 è possibile che vengano eseguite particolari lavorazioni sui pannelli, prima o dopo l'operazione di schiumatura.

[0211] La zona ulteriore Z2 può essere utilizzata per il posizionamento dell'inserto di rinforzo 83, in particolare nella sede 84 ricavata sul guscio strutturale 81.

[0212] L'inserto di rinforzo 83 viene posizionato prima dell'esecuzione dell'operazione di schiumatura, così che l'inserto di rinforzo 83 stesso rimanga interposto, in posizione, tra il riempimento 83 ed il guscio strutturale 81.

[0213] Tramite l'impianto 1 ed il procedimento svolto dallo stesso è possibile ottenere pannelli isolanti.

[0214] Tali pannelli possono essere convenientemente utilizzati per veicoli atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, come ad esempio il trasporto alimentare.

[0215] Ad esempio, un veicolo 600 atto al trasporto di materiali preferibilmente a temperatura controllata è schematizzato in figura 7.

[0216] In modo di per sé noto, il veicolo 600, ad esempio, può comprendere un telaio 610, mezzi di movimentazione 620 (motore, trasmissione, ruote, ecc.) associati al telaio 610 ed un vano 630 montato sul telaio 610 stesso.

[0217] Il vano 630 è configurato per contenere i materiali / gli oggetti da trasportare (es. generi alimentari) a temperatura controllata. A questo scopo, il veicolo 600 comprende inoltre un sistema di refrigerazione, associato al vano 630; oppure, il vano 630 potrebbe essere, ad esempio, facente parte del telaio 610.

[0218] Il sistema di refrigerazione è configurato per mantenere il vano 630 a temperatura controllata.

[0219] Il vano 630 è delimitato da una o più pareti 631; una o più di tali pareti possono comprendere o essere formate da rispettivi pannelli isolanti 80, realizzati come descritto sopra.

[0220] In particolare, un pannello isolante 80 può essere fissato, in modo di per sé noto, ad una delle pareti 631, in modo che la zona concava C1 (riempita tramite schiumatura) sia affacciata e a contatto con la parete 631 stessa.

[0221] Vantaggiosamente, sono previsti uno o più elementi di fissaggio 87 (figura 8c), accoppiati al pannello isolante 80, in corrispondenza dell'inserto di rinforzo 83.

[0222] Gli elementi di fissaggio 87 possono essere viti, tasselli, rivetti, ecc.

[0223] Gli elementi di fissaggio 87 sono installati in modo da attraversare il guscio strutturale 81 ed intercettare l'elemento di rinforzo 83.

[0224] In questo modo, è possibile montare sul pannello isolante 80, in modo affidabile, almeno uno tra: un elemento di appoggio (es. una mensola), un elemento di ancoraggio (es. un'asola o gancio per il fissaggio di cinghie), un dispositivo di regolazione termica (es. un apparato refrigerante). L'oggetto installato tramite gli elementi di fissaggio 87 è schematicamente indicato in figura 8c con il riferimento numerico 88.

[0225] L'invenzione consegue importanti vantaggi.

[0226] Innanzitutto, i pannelli isolanti realizzati in accordo con il presente trovato permettono il fissaggio, in modo stabile ed affidabile, di mensole, asole, ecc. all'interno del vano di un veicolo adatto al trasporto alimentare.

[0227] Inoltre, i pannelli vengono realizzati in modo preciso, accurato e ripetibile, grazie all'automazione della maggior parte delle operazioni svolte.

[0228] Un altro vantaggio consiste nel fatto che, in virtù delle soluzioni tecniche oggetto dell'invenzione, è possibile lavorare più lastre/pannelli in modo sostanzialmente simultaneo, incrementando in modo significativo l'efficienza di produzione.

[0229] Inoltre, la schiumatura a stampo aperto permette una distribuzione in modo controllato ed omogeneo della schiuma, ottenendo così pannelli con proprietà omogenee lungo tutta la loro estensione.

[0230] Un ulteriore vantaggio risiede nel fatto che i materiali utilizzati sono interamente riciclabili, con evidenti ricadute positive dal punto di vista dei costi di produzione e dell'impatto ambientale.

Claims (17)

1. Pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: un guscio strutturale (81) realizzato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC); un riempimento (82) termicamente isolante, realizzato con un materiale comprendente poliuretano; un inserto di rinforzo (83), applicato tra detto guscio strutturale (81) e detto riempimento (82).

2. Pannello isolante secondo la rivendicazione 1, in cui detto guscio strutturale (81) presenta una sede (84) per il posizionamento di detto inserto di rinforzo (83).

3. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto inserto di rinforzo (83) è realizzato in materiale metallico, in legno e/o altro materiale.

4. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto inserto di rinforzo (83) presenta conformazione sostanzialmente piastriforme.

5. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto inserto di rinforzo (83) è mantenuto in posizione da detto riempimento (82).

6. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto guscio strutturale (81) presenta una conformazione sostanzialmente concava, definente una zona concava (C1) ed una zona convessa (C2), in cui detto inserto di rinforzo (83) e detto riempimento (82) sono posizionati in detta zona concava (C1).

7. Procedimento per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: realizzare un guscio strutturale (81), formato con uno o più dei seguenti materiali: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC); associare a detto guscio strutturale (81) un inserto di rinforzo (83); predisporre, in detto guscio strutturale (81), un riempimento (82) termicamente isolante, realizzato con un materiale comprendente poliuretano, in modo che detto inserto di rinforzo (83) sia interposto tra detto guscio strutturale (81) e detto riempimento (82).

8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, in cui realizzare detto guscio strutturale (81) comprende formare, in detto guscio strutturale (81), una sede (84) per detto inserto di rinforzo (83).

9. Procedimento secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui detto inserto di rinforzo (83) è in materiale metallico, legno e/o altro materiale.

10. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 9, in cui detto inserto di rinforzo (83) presenta conformazione sostanzialmente piastriforme.

11. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 10, in cui realizzare detto guscio strutturale (81) comprende eseguire una termoformatura su un materiale (2) in lastra.

12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, in cui realizzare detto guscio strutturale (81) comprende: predisporre una stazione di termoformatura (100) comprendente una parete sostanzialmente orizzontale (101), presentante una superficie superiore (101a) ed una superficie inferiore (101b), detta parete (101) presentando inoltre un'apertura (102) passante ed un elemento di tenuta (103) posizionato su detta superficie superiore (101a) intorno a detta apertura (102), in cui detta apertura (102) e detto elemento di tenuta (103) definiscono una posizione operativa (P2) per detto materiale (2) in lastra, in cui detto materiale (2) è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari; posizionare un materiale in lastra (2) in detta posizione operativa (P2); riscaldare detto materiale in lastra (2); portare, presso detta posizione operativa (P2), uno stampo motorizzato (130) ed eseguire una termoformatura di detto materiale in lastra (2), detta termoformatura essendo eseguita in condizione di pressione controllata, così da ottenere almeno un pannello termoformato (41), detto pannello termoformato (41) costituendo detto guscio strutturale (81).

13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, in cui predisporre detto riempimento (82) comprende: eseguire una schiumatura ed uno stampaggio di detto pannello termoformato (41), in modo da realizzare detto riempimento (82) isolante, ed in modo che detto inserto di rinforzo (83) sia interposto tra detto pannello termoformato (41) e detto riempimento (82) isolante.

14. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 13, in cui detto guscio strutturale (81) presenta una conformazione sostanzialmente concava, definente una zona concava (C1) ed una zona convessa (C2), in cui detto inserto di rinforzo (83) e detto riempimento (82) sono posizionati in detta zona concava (C1).

15. Veicolo atto al trasporto di materiali, in particolare atto al trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: un telaio (610); mezzi di movimentazione (620) associati a detto telaio (610); un vano (630), montato su detto telaio (610), per alloggiare generi alimentari, detto vano (630) essendo delimitato da una o più pareti (631); uno o più pannelli (80) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6, ciascuno montato su una o più rispettive pareti (631).

16. Veicolo secondo la rivendicazione 15, comprendente inoltre: uno o più elementi di fissaggio (87), accoppiati a detto pannello (80) in corrispondenza di detto inserto di rinforzo (83); almeno uno tra: un elemento di appoggio, un elemento di ancoraggio, un dispositivo di regolazione termica, fissato a detto pannello (80) tramite detti uno o più elementi di fissaggio (87).

17. Veicolo secondo la rivendicazione 16 in cui detti uno o più elementi di fissaggio (87) attraversano detto guscio strutturale (81) ed intercettano detto elemento di rinforzo (83).