CH721631A2 - Impianto per produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, preferibilmente a temperatura controllata, e procedimento per la produzione di tali panelli, veicolo comprendente tali panelli e metodo di installazione di tali panelli su un tale veicolo - Google Patents

Abstract

L'invenzione concerne impianto per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, preferibilmente trasporto alimentare, detto impianto (1) comprendendo: una stazione di termoformatura (100), comprendente: una parete sostanzialmente orizzontale, presentante una superficie superiore ed una superficie inferiore, detta parete presentando inoltre un'apertura passante ed un elemento di tenuta posizionato su detta superficie superiore intorno a detta apertura, in cui detta apertura e detto elemento di tenuta definiscono una posizione operativa (P2) per un materiale (2) in lastra, in cui detto materiale (2) è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene „PS“, Polistirene ad alto impatto „HIPS“, Acrilonitrile-Butadiene-Stirene „ABS“, Polimetilmetacrilato „PMMA“, Polipropilene „PP“, Polivinilcloruro „PVC“, e similari; un organo di riscaldamento (120), pilotabile tra una posizione distale (PD) ed una posizione prossimale (PP) rispetto a detta posizione operativa (P2); uno stampo motorizzato (130), configurato per essere portato presso detta posizione operativa (P2) in modo da termoformare detto materiale (2) in lastra; un primo sistema di pressione (140), configurato per operare su detta posizione operativa (P2) in modo che almeno parte di detta termoformatura avvenga in condizione di pressione controllata. Detta stazione di termoformatura (100) è configurata per fornire in uscita lastre termoformate (3), per l'ottenimento di un assieme di pannelli termoformati (4). L'impianto comprende inoltre: una stazione di schiumatura (500), configurata per eseguire una schiumatura di pannelli termoformati (41-43) ottenuti da detta stazione di termoformatura (100), ottenendo corrispondenti pannelli termoformati schiumati, e per eseguire uno stampaggio di detti pannelli termoformati schiumati. Inoltre, l'invenzione concerne anche un procedimento per la produzione di panelli come sopra definiti, un veicolo comprendente tali panelli ed un metodo di installazione di tali panelli su un veicolo.

Description

[0001] La presente invenzione si riferisce ad un impianto per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0002] La presente invenzione si riferisce inoltre ad un procedimento per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0003] La presente invenzione si riferisce altresì a pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare) realizzati con il suddetto metodo.

[0004] La presente invenzione si riferisce ulteriormente ad un veicolo atto al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare) e ad un metodo di installazione di pannelli isolanti su un veicolo atto al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0005] La produzione di pannelli isolanti adatti al rivestimento di furgoni o altri veicoli atti al trasporto alimentare, attualmente, viene eseguita stendendo inizialmente un velo di cera su uno stampo negativo - tale velo di cera risulta poi utile a fine processo, per favorire il distacco del pannello dallo stampo.

[0006] Sullo stampo viene poi depositato un velo di gelcoat spray, così da creare uno strato superficiale liscio e compatto, proteggendo il pannello ed al contempo conferendo una caratteristica di lucentezza. Questo strato ha inoltre la finalità di rendere il pannello adatto al trasporto alimentare.

[0007] Viene poi deposto un ulteriore strato, composto da fibra di vetro e resina polimerica, ad esempio tramite processo Spray Lay Up. In pratica, viene spruzzata all'interno dello stampo fibra di vetro tagliata finemente insieme ad una resina, fino ad ottenere lo spessore desiderato.

[0008] Terminata la deposizione della resina, vengono impiegati dei rulli in modo da uniformare manualmente lo spessore in tutte le zone del pannello.

[0009] Trascorso poi il tempo di cura del polimero, lo stampo viene chiuso con un controstampo, per conferire la forma desiderata alla parte posteriore del pannello realizzata in poliuretano. A questo scopo, viene iniettato poliuretano in forma liquida da un singolo punto e lo si lascia polimerizzare per un tempo prestabilito.

[0010] L'ultima fase consiste nell'apertura dello stampo e nell'estrazione del pezzo.

[0011] La Richiedente osserva innanzitutto che questa tipologia di processo comprende un numero considerevole di passaggi svolti manualmente. Questo comporta inevitabilmente la possibilità di imprecisioni ed errori, nonché l'intrinseca nonripetibilità del processo stesso. Sotto il profilo pratico, una delle conseguenze è la realizzazione di manufatti di qualità e forma non costante. Inoltre, iniettando il poliuretano in un unico punto, non è possibile controllare in maniera puntuale la distribuzione del poliuretano stesso ottenendo così un prodotto disomogeneo. A questo deve essere aggiunto il fatto che la temperatura di polimerizzazione non è controllata, gli stampi infatti non sono termoregolati.

[0012] La Richiedente osserva, inoltre, che i materiali utilizzati non possono essere riciclati, con evidenti conseguenze di tipo sia economico che ambientale; i materiali impiegati solitamente possono altresì causare problemi di salute agli operatori addetti, nel caso in cui questi ultimi non adottino misure di sicurezza/protezione adeguate.

[0013] Infine, tornando al tema della preponderanza delle operazioni di tipo manuale, è evidente che impiegando i metodi di tipo noto, un singolo operatore possa lavorare su un solo pannello alla volta.

[0014] Scopo della presente invenzione è fornire un impianto ed un metodo, nonché un pannello isolante, che possano risolvere gli inconvenienti sopra elencati.

[0015] In particolare, in accordo con un primo aspetto, forma oggetto della presente invenzione un impianto per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non).

[0016] Preferibilmente, detto impianto comprende una stazione di termoformatura. Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende una parete. Preferibilmente, detta parete è sostanzialmente orizzontale.

[0017] Preferibilmente, detta parete presenta una superficie superiore ed una superficie inferiore.

[0018] Preferibilmente, detta parete presenta un'apertura passante.

[0019] Preferibilmente, detta parete presenta un elemento di tenuta.

[0020] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato su detta superficie superiore.

[0021] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato intorno a detta apertura.

[0022] Preferibilmente, detta apertura e/o detto elemento di tenuta definiscono una posizione operativa per un materiale in lastra.

[0023] Preferibilmente, detto materiale è un materiale plastico.

[0024] Preferibilmente, detto materiale plastico comprende uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari.

[0025] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende un organo di riscaldamento.

[0026] Preferibilmente, detto organo di riscaldamento è pilotabile tra una posizione distale ed una posizione prossimale rispetto a detta posizione operativa.

[0027] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende uno stampo motorizzato. Preferibilmente, detto stampo motorizzato è configurato per essere portato presso detta posizione operativa in modo da termoformare detto materiale in lastra.

[0028] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende un primo sistema di pressione.

[0029] Preferibilmente, detto primo sistema di pressione è configurato per operare su detta posizione operativa in modo che almeno parte di detta termoformatura avvenga in condizione di pressione controllata.

[0030] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura è configurata per fornire in uscita lastre termoformate, per l'ottenimento di un assieme di pannelli termoformati. Preferibilmente, detto impianto comprende una stazione di schiumatura. Preferibilmente, detta stazione di schiumatura è configurata per eseguire una schiumatura di pannelli termoformati ottenuti da detta stazione di termoformatura, ottenendo corrispondenti pannelli termoformati schiumati.

[0031] Preferibilmente, detta stazione di schiumatura è configurata per eseguire uno stampaggio di detti pannelli termoformati schiumati.

[0032] In accordo con un secondo aspetto, forma oggetto della presente invenzione un procedimento per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non).

[0033] Preferibilmente, detto procedimento comprende predisporre una stazione di termoformatura.

[0034] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura comprende una parete.

[0035] Preferibilmente, detta parete è sostanzialmente orizzontale.

[0036] Preferibilmente, detta parete presenta una superficie superiore ed una superficie inferiore.

[0037] Preferibilmente, detta parete presenta un'apertura passante.

[0038] Preferibilmente, detta parete presenta un elemento di tenuta.

[0039] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato su detta superficie superiore.

[0040] Preferibilmente, detto elemento di tenuta è posizionato intorno a detta apertura.

[0041] Preferibilmente, detta apertura e/o detto elemento di tenuta definiscono una posizione operativa per un materiale in lastra.

[0042] Preferibilmente, detto materiale è un materiale plastico.

[0043] Preferibilmente, detto materiale plastico comprende uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari.

[0044] Preferibilmente, detto procedimento comprende posizionare un materiale in lastra in detta posizione operativa.

[0045] Preferibilmente, detto procedimento comprende riscaldare detto materiale in lastra. Preferibilmente, detto procedimento comprende portare, presso detta posizione operativa, uno stampo motorizzato.

[0046] Preferibilmente, detto procedimento comprende eseguire una termoformatura di detto materiale in lastra.

[0047] Preferibilmente, detta termoformatura è eseguita in condizione di pressione controllata.

[0048] Preferibilmente, da detta termoformatura si ottengono lastre termoformate per la realizzazione di assiemi di pannelli termoformati.

[0049] Preferibilmente, detto procedimento comprende eseguire una schiumatura di pannelli termoformati ottenuti da detta stazione di termoformatura, ottenendo corrispondenti pannelli termoformati schiumati.

[0050] Preferibilmente, detto procedimento comprende eseguire uno stampaggio dei detti pannelli termoformati schiumati.

[0051] In accordo con un terzo aspetto, forma oggetto della presente invenzione un pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non), realizzato con il procedimento in accordo con il suddetto secondo aspetto.

[0052] In accordo con un quarto aspetto, forma oggetto della presente invenzione un veicolo atto al trasporto di materiali in generale, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non).

[0053] Preferibilmente, detto veicolo comprende un telaio.

[0054] Preferibilmente, detto veicolo comprende mezzi di movimentazione.

[0055] Preferibilmente, detti mezzi di movimentazione sono associati a detto telaio.

[0056] Preferibilmente, detto veicolo comprende un vano.

[0057] Preferibilmente, detto vano è montato su detto telaio.

[0058] Preferibilmente, detto vano è configurato per alloggiare oggetti da trasportare.

[0059] Preferibilmente, detto vano è delimitato da una o più pareti.

[0060] Preferibilmente, detto vano comprende uno o più pannelli in accordo con il suddetto terzo aspetto.

[0061] Preferibilmente, ciascuno di detti uno o più pannelli è fissato ad una o più rispettive pareti.

[0062] In accordo con un quinto aspetto, forma oggetto della presente invenzione un metodo di installazione di un pannello isolante su un veicolo atto al trasporto di materiali in genere, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare (per esempio, alimenti e derrate alimentari deperibili e non). Preferibilmente, detto veicolo comprende un telaio.

[0063] Preferibilmente, detto veicolo comprende mezzi di movimentazione.

[0064] Preferibilmente, detti mezzi di movimentazione sono associati a detto telaio.

[0065] Preferibilmente, detto veicolo comprende un vano.

[0066] Preferibilmente, detto vano è montato su detto telaio.

[0067] Preferibilmente, detto vano è configurato per alloggiare oggetti da trasportare.

[0068] Preferibilmente, detto vano è delimitato da una o più pareti.

[0069] Preferibilmente, almeno una di dette pareti presenta una maniglia di apertura.

[0070] Preferibilmente, detta maniglia presenta una porzione interna a detto vano.

[0071] Preferibilmente, detta maniglia presenta una porzione esterna a detto vano.

[0072] Preferibilmente, detta porzione esterna è meccanicamente associata a detta porzione interna (642).

[0073] Preferibilmente, detto metodo comprende predisporre un pannello isolante in accordo con il suddetto terzo aspetto.

[0074] Preferibilmente, detto metodo comprende rimuovere la porzione interna di detta maniglia da detta parete.

[0075] Preferibilmente, la porzione interna di detta maniglia viene rimossa mantenendo detta porzione interna meccanicamente associata alla porzione esterna.

[0076] Preferibilmente, detto metodo comprende fissare detto pannello internamente a detto vano.

[0077] Preferibilmente, detto pannello viene fissato sulla parete su cui si trova detta maniglia.

[0078] Preferibilmente, detto metodo comprende rimontare la porzione interna di detta maniglia sulla rispettiva parete.

[0079] Preferibilmente, detta porzione interna viene rimontata dopo aver fissato detto pannello. In accordo con uno o più dei suddetti aspetti, l'invenzione può comprendere una o più delle seguenti caratteristiche preferite.

[0080] Preferibilmente, la posizione operativa è realizzata quando detto materiale in lastra è in appoggio su detto elemento di tenuta e chiude detta apertura.

[0081] Preferibilmente, detto materiale in lastra nella posizione operativa crea una separazione a tenuta tra una regione di spazio al di sopra di detto materiale ed una regione di spazio al di sotto di detto materiale.

[0082] Preferibilmente, detto primo sistema di pressione è configurato per generare, in una prima fase, una pressione maggiore nella regione di spazio al di sotto di detto materiale rispetto alla regione di spazio al di sopra di detto materiale.

[0083] Preferibilmente, detto stampo motorizzato è configurato per portarsi, in una seconda fase, a contatto e a tenuta contro la superficie inferiore di detta parete, affacciato a detta apertura.

[0084] Preferibilmente, detto impianto comprende un secondo sistema di pressione. Preferibilmente, detto secondo sistema di pressione è associato a detto stampo motorizzato.

[0085] Preferibilmente, detto secondo sistema di pressione è configurato per creare, in detta seconda fase, in una zona di spazio interna delimitata da detto materiale e da detto stampo motorizzato, una pressione minore rispetto ad una zona di spazio esterna a detta zona di spazio interna.

[0086] Preferibilmente, detto secondo sistema di pressione è configurato per generare, in una terza fase, un flusso di aria in pressione diretto da detto stampo motorizzato verso detto materiale.

[0087] Preferibilmente, detto organo di riscaldamento presenta zone distinte riscaldabili in modo selettivo.

[0088] Preferibilmente, detto impianto comprende una o più baie di stoccaggio. Preferibilmente, dette baie di stoccaggio sono interposte tra la stazione di termoformatura e la stazione di schiumatura.

[0089] Preferibilmente, ciascuna baia di stoccaggio è dotata di organi di movimentazione automatizzati per prelevare detto assieme di pannelli termoformati e fornire gli stessi alla stazione di schiumatura.

[0090] Preferibilmente, dette baie di stoccaggio comprendono un primo supporto movimentabile verticalmente.

[0091] Preferibilmente, detto primo supporto è configurato per supportare pannelli termoformati provenienti da detta stazione di termoformatura.

[0092] Preferibilmente, dette baie di stoccaggio comprendono un secondo supporto movimentabile almeno orizzontalmente.

[0093] Preferibilmente, detto secondo supporto è configurato per portarsi al di sotto di detto primo supporto.

[0094] Preferibilmente, detto primo supporto è configurato per abbassarsi fino ad una quota inferiore rispetto a detto secondo supporto, lasciando che detti pannelli termoformati siano supportati dal secondo supporto senza interferire con detto secondo supporto. Preferibilmente, detta stazione di schiumatura comprende un organo di schiumatura. Preferibilmente, detto organo di schiumatura è movimentabile al di sopra di detti pannelli termoformati.

[0095] Preferibilmente, detto organo di schiumatura è movimentabile secondo percorsi preimpostati in modo da eseguire una schiumatura di detti pannelli.

[0096] Preferibilmente, detti percorsi preimpostati sono selezionati, per ciascun pannello o set di pannelli, in funzione di dati di ingresso associati ai pannelli su cui eseguire la schiumatura.

[0097] Preferibilmente, detta stazione di termoformatura è asservita ad una unità di controllo. Preferibilmente, detta unità di controllo è configurata per ricevere in ingresso dati di ingresso indicativi di pannelli da termoformare.

[0098] Preferibilmente, detta unità di controllo è configurata per selezionare, in funzione di detti dati di ingresso, un set di parametri associato a detti pannelli da termoformare. Preferibilmente, detta unità di controllo è configurata per controllare detta stazione di termoformatura in funzione di detto set di parametri selezionato.

[0099] Preferibilmente, tramite detta termoformatura viene formata, su almeno un pannello termoformato, una sede per alloggiare una porzione di maniglia di veicolo.

[0100] Preferibilmente, detto almeno un pannello termoformato presenta una conformazione sostanzialmente concava, definente una zona concava e una zona convessa.

[0101] Preferibilmente, detta sede è realizzata come una rientranza verso la zona concava di detto almeno un pannello termoformato.

[0102] Preferibilmente, detto procedimento comprende realizzare uno scasso passante in corrispondenza di detta sede.

[0103] Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di esempi di realizzazione dell'invenzione, fornita nel seguito. La descrizione farà riferimento alle unite figure, anch'esse aventi scopo puramente esemplificativo e pertanto non limitativo, in cui – La figura 1 mostra uno schema a blocchi di un impianto in accordo con la presente invenzione; – La figura 2 mostra uno schema a blocchi di una stazione dell'impianto di figura 1; – Le figure 3a-3d mostrano diverse configurazioni operative della stazione di figura 2; – Le figura 4a-4b mostrano diverse configurazioni di un'altra stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 5a mostra schematicamente una vista in pianta di un dettaglio di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 5b mostra schematicamente una vista laterale del dettaglio di figura 5a; – La figura 5c mostra schematicamente una vista in pianta del dettaglio di figura 5a in una condizione di funzionamento; – La figura 5d mostra schematicamente una vista laterale del dettaglio di figura 5b in una condizione di funzionamento; – Le figure 6a-6b mostrano schematicamente condizioni di funzionamento di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 7 mostra schematicamente un veicolo su cui sono utilizzati pannelli realizzati tramite l'impianto di figura 1; – La figura 8a mostra schematicamente una vista frontale di una forma di realizzazione di un pannello in accordo con la presente invenzione; – La figura 8b mostra schematicamente una vista in sezione, secondo il piano X-X, del pannello di figura 8a; – La figura 8c mostra schematicamente una vista laterale di una porzione del pannello di figura 8a, delimitata dai piani X-X, Y-Y, in cui alcune parti sono state eliminate per meglio evidenziarne altre; – Le figure 9a-9d mostrano schematicamente fasi di un metodo di installazione di un pannello isolante in accordo con la presente invenzione; – La figura 9e mostra schematicamente una soluzione rappresentativa dello stato dell'arte; – La figura 10 mostra schematicamente una forma di realizzazione di una stazione dell'impianto di figura 1; – La figura 11 mostra schematicamente un dettaglio esemplificativo di una stazione dell'impianto di figura 1.

[0104] Con riferimento alle unite figure, con 1 è stato complessivamente indicato un impianto per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, preferibilmente per il trasporto di materiali a temperatura controllata (es. trasporto alimentare), in accordo con la presente invenzione.

[0105] L'impianto 1 (figura 1) comprende una stazione di termoformatura 100.

[0106] La stazione di termoformatura 100, come sarà più chiaro in seguito, ha il compito di conferire ai pannelli la forma desiderata.

[0107] La stazione di termoformatura 100 (figure 1, 4a-4b, 5a-5d, 6a-6b) comprende un organo di caricamento automatizzato 110, configurato per prelevare un materiale in lastra 2 da una posizione di carico P1 e posizionare tale materiale 2 in una posizione operativa P2. In maggiore dettaglio, una pluralità di lastre accatastate viene posizionata inizialmente nella posizione di carico P1. Questa operazione può essere svolta sia manualmente, sia in modo automatizzato. L'organo di caricamento automatizzato 110, realizzato ad esempio come un set di ventose motorizzate automatizzate, provvede a prelevare e posizionare, una per volta, le lastre nella posizione operativa P2, così che possano essere sottoposte all'operazione di termoformatura.

[0108] Il materiale della lastra 2 è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari. La stazione di termoformatura 100 comprende una parete 101 sostanzialmente orizzontale (figure 5a-5d, 6a-6b).

[0109] La parete 101 presenta un'apertura 102 passante. In termini pratici, la parete 101 è realizzata come una cornice, nella parte interna della quale è presente l'apertura 102. La parete 101 presenta una superficie superiore 101a ed una superficie inferiore 101b. Sulla superficie superiore 101a, intorno all'apertura 102, è disposto un elemento di tenuta 103.

[0110] L'elemento di tenuta 103 può essere realizzato come una guarnizione, sostanzialmente continua intorno al perimetro dell'apertura 102.

[0111] L'apertura 102 presenta dimensioni minori rispetto al materiale 2 in lastra. In altre parole, l'apertura 102 ed il materiale 2 in lastra hanno forme e dimensioni reciproche tali per cui, quando il materiale 2 viene appoggiato sulla superficie superiore 101a della parete 101, esso chiude interamente l'apertura 102.

[0112] L'apertura 102 e l'elemento di tenuta 103 definiscono la posizione operativa P2 per il materiale 2 in lastra.

[0113] In particolare, il materiale 2 si trova nella posizione operativa P2 quando è in appoggio sulla superficie superiore 101a, ed in particolare sull'elemento di tenuta 103, in modo da coprire interamente l'apertura 102. Grazie all'aderenza tra il materiale 2 e l'elemento di tenuta 103 (preferibilmente ottenuta tramite idonee morse, che stringono il materiale 2 sulla parete 101), l'apertura 102 risulta chiusa sostanzialmente a tenuta.

[0114] Pertanto, il materiale 2 nella posizione operativa P2 crea una separazione a tenuta tra una regione di spazio R1 al di sopra del materiale 2 (quindi affacciata alla superficie superiore 101a della parete 101) ed una regione di spazio R2 al di sotto del materiale 2 (quindi affacciata alla superficie inferiore 101b della parete 101).

[0115] Preferibilmente, la regione di spazio R2 al di sotto del materiale 2 è delimitata da una struttura 104 con chiusura a tenuta, associata alla parete 101, schematicamente rappresentata nelle figure 6a-6b. In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 (che sarà descritto in seguito) si trova all'interno di tale struttura 104.

[0116] La stazione di termoformatura 100 comprende inoltre un organo di riscaldamento 120, realizzato ad esempio come una coppia di pareti riscaldanti 121, 122.

[0117] Ad esempio, una parete riscaldante 121 è disposta ad una quota maggiore rispetto alla parete 101 (quindi rispetto al materiale 2 in lastra nella posizione operativa P2), ed una parete riscaldante 122 è disposta ad una quota minore della parete 101 (quindi del materiale 2 in lastra nella posizione operativa P2).

[0118] Ciascuna parete riscaldante 121, 122 è pilotabile tra una posizione distale PD ed una posizione prossimale PP rispetto alla posizione operativa P2. In pratica, ciascuna parete riscaldante 121, 122, tramite rispettivi organi di movimentazione, viene portata presso la posizione operativa P2 quando una lastra deve essere riscaldata, fino alla propria temperatura di rammollimento, per la termoformatura. Ad esempio, le pareti riscaldanti 121, 122 sono disposte orizzontalmente, sostanzialmente parallele al terreno, e vengono movimentate orizzontalmente, per essere spostate tra la posizione distale PD e la posizione prossimale PP.

[0119] La figura 4a mostra in maniera schematica, secondo una vista laterale semplificata, le pareti riscaldanti 121, 122 nella posizione prossimale PP, quando il materiale in lastra 2 è in appoggio sulla parete 101, nella posizione operativa P2; la figura 4b mostra in maniera schematica, secondo una vista laterale semplificata, le pareti riscaldanti 121, 122 nella posizione distale PD, quando non vi è materiale in lastra nella posizione operativa P2.

[0120] Preferibilmente, la parete riscaldante inferiore 122 (insieme ai rispettivi organi di movimentazione) è contenuta all'interno della struttura 104; in particolare, quando si trova nella posizione prossimale PP, la parete riscaldante inferiore 122 è interposta tra lo stampo motorizzato 130 (che in questo frangente non è operativo, e si trova nella posizione di riposo schematicamente mostrata in figura 6a) e la parete orizzontale 101 - cioè tra lo stampo motorizzato 130 ed il materiale 2 in lastra. Quando la parete riscaldante inferiore 122 è nella posizione distale PD, essa non interferisce con la movimentazione verticale dello stampo motorizzato 130, in modo che quest'ultimo possa raggiungere la posizione operativa schematicamente mostrata in figura 6b.

[0121] In una forma di realizzazione, le pareti riscaldanti 121, 122 sono composte da resistenze al quarzo, montate all'interno di parabole riflettenti per aumentare il grado di irraggiamento e per limitare le dispersioni di calore.

[0122] Preferibilmente, le pareti riscaldanti 121, 122 sono dotate di un pirometro a infrarossi, in grado di leggere la temperatura della lastra in modo tale da permettere al ciclo di lavorazione di procedere una volta che la temperatura impostata è stata raggiunta.

[0123] La Richiedente osserva che il pirometro permette di guadagnare tempo durante lo startup macchina e di avere le lastre formate sempre alla stessa temperatura.

[0124] In una forma di realizzazione, l'organo di riscaldamento 120 presenta zone distinte riscaldabili in modo selettivo. Più in particolare, è possibile regolare la potenza di ogni singola resistenza o di singoli gruppi di resistenze facenti parte delle pareti riscaldanti 121, 122. Ad esempio, può essere regolata la potenza di ogni singola resistenza della parete riscaldante superiore 121, mentre la regolazione delle resistenze della parete riscaldante inferiore 122 può eseguita fatta per coppie.

[0125] Vantaggiosamente, è previsto l'utilizzo di una tecnica di monitoraggio dell'energia, che permette di ridurre i consumi di energia elettrica quando le pareti riscaldanti sono nella posizione distale PD.

[0126] Il tempo di riscaldamento può essere compreso tra 1 min e 20 min, ad esempio tra 3 min e 5 min.

[0127] Una volta raggiunta la temperatura di termoformatura (ad esempio compresa tra 120° C e 230 °C), l'organo di riscaldamento 120, ed in particolare le pareti riscaldanti 121, 122, viene riportato nella posizione distale PD.

[0128] La stazione di termoformatura 100 comprende un primo sistema di pressione 140, configurato per operare sulla posizione operativa P2 in modo che almeno parte della termoformatura avvenga in condizione di pressione controllate.

[0129] Preferibilmente, il primo sistema di pressione 140 è configurato per operare dopo che l'organo di riscaldamento 120 ha rammollito il materiale 2 in lastra, in particolare dopo che l'organo di riscaldamento 120 stesso è ritornato nella posizione distale PD.

[0130] In maggiore dettaglio, il primo sistema di pressione 140 è configurato per generare, in una prima fase, una pressione maggiore nella regione di spazio R2 al di sotto del materiale rispetto alla regione di spazio R1 al di sopra del materiale 2. In particolare, il primo sistema di pressione 140 è configurato per insufflare aria in pressione (con temperatura di circa 50-80 °C) nella regione R2, al di sotto del materiale 2. Per effetto della tenuta tra il materiale 2 e l'elemento di tenuta 103, tale flusso di aria non passa nella regione superiore R1, e tende a gonfiare il materiale 2.

[0131] In questo modo si evita che il materiale in lastra 2 rammollito ceda sotto il proprio peso prima che arrivi lo stampo 130, e si provoca, inoltre, uno scorrimento del materiale nelle zone laterali, ottenendo alla fine pannelli di spessore più omogeneo; come sarà più chiaro in seguito, in funzione del numero di forme presenti sullo stampo verrà generato un numero corrispondente di rigonfiamenti da cui deriveranno rispettivi pannelli.

[0132] Si noti che il primo sistema di pressione 140 opera, preferibilmente, solo nella regione inferiore R2, mentre la regione superiore R1 rimane a pressione ambiente.

[0133] Come sopra accennato, la stazione di termoformatura 100 comprende uno stampo motorizzato 130 che, a questo punto del processo, viene portato nella posizione operativa P2 in modo da termoformare il materiale 2 in lastra.

[0134] Più in particolare, lo stampo motorizzato 130 è configurato per portarsi, in una seconda fase, a contatto e a tenuta contro la superficie inferiore 101b della parete 101, affacciato all'apertura 102. La seconda fase è preferibilmente successiva alla prima fase.

[0135] Lo stampo motorizzato 130, oltre a rispettivi organi di movimentazione per potersi portare nelle posizioni previste dal processo, è dotato di una o più forme, che definiscono il profilo da conferire al materiale 2 in fase di termoformatura.

[0136] In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 può essere dotato di una sola forma; in questo caso, la lastra di materiale 2 che si trova nella posizione operativa P2 sarà impiegata per la realizzazione di un singolo pannello.

[0137] In una forma di realizzazione, lo stampo motorizzato 130 può essere dotato di due o più forme; in questo caso, la lastra di materiale 2 che si trova nella posizione operativa P2 sarà impiegata per la realizzazione di due o più pannelli.

[0138] Nel caso di due o più forme presenti sullo stampo motorizzato 130, è previsto che la stazione di termoformatura 100 comprenda una o più barre di separazione. Tali una o più barre di separazione vengono associate superiormente al materiale 2 in lastra in modo che, sotto l'azione del primo sistema di pressione 140, venga formato un numero di rigonfiamenti pari al numero di forme presenti sullo stampo motorizzato 130 - quindi pari al numero di pannelli che dovranno essere realizzati con la lastra di materiale 2 presente nella posizione operativa P2. La Richiedente osserva che, in questi rigonfiamenti, il materiale fluisce nelle zone laterali.

[0139] Preferibilmente, intorno al perimetro della zona dello stampo motorizzato 130 che porta la forma/le forme da attribuire al materiale 2, è disposto un elemento di tenuta, come ad esempio una guarnizione.

[0140] La zona che porta la forma / le forme ha dimensioni minori dell'apertura 102, mentre il perimetro descritto dall'elemento di tenuta dello stampo motorizzato è più ampio dell'apertura 102; in questo modo, quando lo stampo motorizzato 130, nella seconda fase, viene portato a contatto con la superficie inferiore 101b della parete 101, le forme attraversano l'apertura 102 in modo da essere in posizione per interagire con il materiale 2, mentre l'elemento di tenuta dello stampo motorizzato 130 si trova in battuta contro la superficie inferiore 101b della parete 101, creando un appoggio a tenuta.

[0141] Nella seconda fase, il primo sistema di pressione 140 viene disattivato. Vantaggiosamente, la stazione di termoformatura 100 comprende un secondo sistema di pressione 141, associato allo stampo motorizzato 130.

[0142] Il secondo sistema di pressione 141 è configurato per operare nella seconda fase, cioè quando lo stampo motorizzato 130 è a contatto con la superficie inferiore 101b della parete 101.

[0143] Il secondo sistema di pressione 141 è configurato per creare, in una zona di spazio interna, delimitata dal materiale 2 e dallo stampo motorizzato 130, una pressione minore rispetto ad una zona di spazio esterna a detta zona di spazio interna.

[0144] In pratica, il materiale in lastra 2 (appoggiato a tenuta sull'elemento di tenuta 103 presente sulla superficie superiore 101a della parete 101) e lo stampo motorizzato 130 (appoggiato a tenuta alla superficie inferiore 101b della parete 101) formano una zona di spazio interna, delimitata superiormente dal rigonfiamento (o dai rigonfiamenti) del materiale 2 e inferiormente dallo stampo motorizzato 130. Le forme presenti sullo stampo motorizzato 130 si trovano all'interno di tale zona di spazio interna.

[0145] La zona esterna è sostanzialmente quella che si trova al di sopra del materiale 2 rigonfiato, e si trova sostanzialmente a pressione ambiente.

[0146] Ciascuna delle forme presenti sullo stampo motorizzato 130 è dotata di una pluralità di fori passanti, disposti in modo idoneo, collegati con il secondo sistema di pressione 141. Il secondo sistema 141, attraverso tali fori passanti, crea una depressione nella suddetta zona di spazio interna, in modo che il materiale 2 in lastra, precedentemente rammollito e gonfiato, aderisca alla superficie delle forme.

[0147] Il materiale 2 quindi si raffredda e si indurisce. Per favorire questo processo (della durata, ad esempio, di un minuto), può essere utilizzato anche un getto d'aria.

[0148] Si procede poi ad una terza fase, in cui il materiale 2 viene rimosso dallo stampo motorizzato 130.

[0149] A questo scopo, è previsto che il secondo sistema di pressione 141 generi un flusso di aria in pressione diretto dallo stampo motorizzato 130, ed in particolare dalle forme presenti sullo stesso, verso il materiale 2, attraverso i suddetti fori passanti. In questo modo, viene favorito il distacco del materiale 2 termoformato dallo stampo motorizzato 130.

[0150] Vantaggiosamente, la stazione di termoformatura 100 è asservita ad una unità di controllo (non illustrata) configurata per: ricevere in ingresso dati di ingresso indicativi di pannelli da termoformare; selezionare, in funzione di tali dati di ingresso, un set di parametri associato ai pannelli da termoformare; controllare la stazione di termoformatura 100 in funzione del set di parametri selezionato.

[0151] Alla luce di quanto sopra, si può notare che la stazione di termoformatura 100 è configurata per fornire in uscita lastre termoformate 3, dalle quali poi vengono ottenuti un insieme di pannelli termoformati 4.

[0152] Con riferimento alla figura 1, una prima lastra 2 non termoformata viene inserita nella stazione di termoformatura 100 la quale provvede, termoformando la lastra 2, a fornire una lastra termoformata 3.

[0153] Preferibilmente, la lastra termoformata 3 viene rifilata in una stazione di rifilatura 200 e ribaltata e pulita in una stazione di ribaltamento e pulizia 300.

[0154] L'operazione di rifilatura può essere preferibilmente eseguita tramite una macchina CNC a cinque assi.

[0155] In una forma di realizzazione, il piano di tale macchina CNC è formato da un reticolo 201; ad esempio, il reticolo 201 comprende una pluralità di tubolari 201, preferibilmente in acciaio (figura 11).

[0156] Idealmente, lo sfrido risultante dall'operazione di rifilatura dovrebbe essere tagliato in porzioni sufficientemente piccole da poter cadere negli spazi vuoti 203 del reticolo 201, in modo da non interferire con le successive operazioni e da poter essere poi rimosso. Tuttavia, lo sfrido è talvolta di dimensioni significative e, per poter essere ridotto in pezzi sufficientemente piccoli, richiederebbe un tempo incompatibile con il resto del processo, ed in particolare con il tempo necessario all'operazione di termoformatura eseguita con la stazione di termoformatura 100.

[0157] Pertanto, è vantaggiosamente previsto che, tra la stazione di termoformatura 100 e la stazione di rifilatura 200, sia installato un apparecchio di rimozione 230 (schematizzato in figura 1), quale ad esempio un tappeto scorrevole, che ha il compito di trasportare lo sfrido intero fuori dalla linea di produzione. In altre parole, terminata l'operazione di rifilatura, lo sfrido viene spostato sull'apparecchio di rimozione 230; quest'ultimo provvede a trasportare lo sfrido stesso fino a farlo cadere in appositi contenitori di raccolta 240.

[0158] La lastra termoformata 3 è una lastra unica, tramite la quale possono essere realizzati diversi pannelli. La lastra termoformata 3 avente, ad esempio, tre forme di pannelli, viene diretta nella stazione di rifilatura 200 e si trasforma in tre pannelli 41, 42 e 43. La Richiedente osserva che, nel seguito, verrà fatto riferimento alla formazione di tre pannelli a partire da una lastra termoformata; tuttavia, come detto, da ogni singola lastra è possibile ottenere anche un numero diverso di pannelli. Quanto descritto qui relativamente alla formazione di tre pannelli si applica, in modo analogo, alla formazione di un numero diverso di pannelli.

[0159] L'insieme dei pannelli 41, 42 e 43 forma un pacchetto o assieme di pannelli 4 che viene diretto verso la stazione di ribaltamento e pulizia 300 dove i pannelli vengono appunto ribaltati e puliti.

[0160] Successivamente, il pacchetto ad esempio dei tre pannelli 41, 42 e 43 viene diretto nelle baie di stoccaggio 400 in giacenza.

[0161] A questo punto una nuova lastra (non indicata in figura 1) non termoformata, avente le stesse caratteristiche della lastra 2, viene inserita nella stazione di termoformatura 100 e seguendo tutte le operazioni sopra descritte arriva a dare un secondo pacchetto o assieme di pannelli 7, composto ad esempio dai pannelli 71, 72 e 73, che viene diretto nella baia di stoccaggio 400 in giacenza.

[0162] In figura 1 l'assieme di pannelli termoformati 4 comprende almeno un primo pannello termoformato 41, un secondo pannello termoformato 42, e anche un terzo pannello termoformato 43. Si ribadisce che il numero dei pannelli di cui si compone l'assieme è stabilito in funzione delle dimensioni dei pannelli stessi, ma nel presente contesto ci si riferisce ad assiemi composti, ad esempio, da tre pannelli.

[0163] Preferibilmente, come detto, a valle della stazione di termoformatura 100, è prevista una stazione di rifilatura 200.

[0164] La stazione di rifilatura 200 comprende un organo di taglio 210 automatizzato, per separare tra loro i pannelli termoformati 41,42 e 43 e/o rifilare bordi di detti pannelli termoformati 41,42 e 43.

[0165] Si noti che ciascuna lastra termoformata può coincidere con un pannello termoformato, oppure comprendere una molteplicità di pannelli termoformati. Nel primo caso, la stazione di rifilatura 200 avrà il compito di rifilare i bordi; nel secondo caso, la stazione di rifilatura 200 provvederà anche a separare i vari pannelli facenti parte di ciascuna lastra termoformata.

[0166] In una forma di realizzazione, la stazione di rifilatura 200 può comprendere una apparecchiatura di aspirazione trucioli 220.

[0167] Ad esempio, per la rifilatura può essere impiegata una fresatrice CNC a 5 assi.

[0168] Il materiale di scarto viene raccolto in maniera automatica, ad esempio tramite un nastro motorizzato disposto sotto la zona in cui viene effettuata l'operazione di taglio/rifilatura, e riciclato.

[0169] In una forma di realizzazione, a valle della stazione di rifilatura 200, e più in generale a valle della stazione di termoformatura 100, come detto, è prevista una stazione di ribaltamento e pulizia 300.

[0170] Da un punto di vista pratico, al termine della rifilatura eseguita nella stazione di rifilatura 200, i pannelli termoformati 41, 42 e 43 possono, ad esempio, essere rivolti con la superficie concava verso il basso (nel caso di stampo in positivo in termoformatrice) e possono ancora essere presenti i trucioli della lavorazione. È quindi opportuno effettuare un'operazione di pulizia e di ribaltamento, per favorire le successive operazioni di stoccaggio e schiumatura. Un sistema di pick-up preleva i pannelli termoformati 41, 42 e 43 dalla stazione di rifilatura 200 lo deposita in un box chiuso. I pannelli termoformati 41, 42 e 43 vengono ribaltati con l'aiuto di un braccio robotizzato dotato di pinze e/o ventose. Durante la movimentazione, l'organo di pulizia 320 (realizzato ad esempio come un sistema di aspirazione) rimuove i trucioli residui dalla lavorazione ed il materiale in eccesso.

[0171] La stazione di ribaltamento e pulizia 300 comprende un organo robotizzato 310 per eseguire un ribaltamento dei pannelli termoformati 41,42 e 43; in pratica, i pannelli termoformati 41,42 e 43 vengono ruotati di 180° intorno ad un asse orizzontale. Pertanto, mentre al termine della operazione di termoformatura i pannelli si trovano con concavità rivolta verso il basso, a seguito del ribaltamento effettuato nella stazione 300 si trovano con la concavità rivolta verso l'alto - disposizione che favorisce poi la successiva operazione di schiumatura. Nel caso di stampaggio in negativo, i pannelli sono già rivolti con la concavità verso l'alto, nella stazione di ribaltamento e soffiatura i pannelli saranno soltanto soffiati ed inclinati per far cadere il truciolo residuo prima di essere riportati nella posizione originale senza essere quindi ribaltati di 180°.

[0172] La stazione di ribaltamento e pulizia 300 vantaggiosamente è inoltre dotata di un organo di pulizia 320, per aspirare materiale di scarto dall'assieme di pannelli termoformati 4, ed evitare che tale materiale di scarto (derivante dalle lavorazioni precedenti) possa interferire con la successiva operazione di schiumatura.

[0173] Preferibilmente, la stazione di ribaltamento e pulizia 300 è interposta tra la stazione di rifilatura 200 e la stazione di schiumatura 500 che verrà descritta in seguito.

[0174] In una forma di realizzazione, l'impianto 1 comprende una o più baie di stoccaggio 400, interposte tra la stazione di termoformatura 100 e la stazione di schiumatura 500. Più in particolare, le baie di stoccaggio 400 sono interposte tra la stazione di ribaltamento e pulizia 300 e la stazione di schiumatura 500.

[0175] Le baie di stoccaggio 400 sono dotate di organi di movimentazione 410 automatizzati che permettono a ciascuna baia di portarsi in posizione per accogliere l'assieme di pannelli termoformati 4 che un braccio robotizzato preleva dalla stazione di ribaltamento 300.

[0176] L'operazione di stoccaggio risulta utile poiché la schiumatura (che verrà descritta in seguito) richiede tempi più lunghi rispetto alle operazioni di termoformatura/rifilatura/ribaltamento.

[0177] A questo scopo, all'uscita della stazione di ribaltamento e pulizia 300 l'assieme di pannelli termoformati 4 viene prelevato da un sistema di pick-up (per esempio, un sistema di pick-up è un dispositivo che si muove idealmente in un sistema di assi cartesiani X e Y con una direzione orizzontale e una verticale) che lo depone nella baia di stoccaggio 400 assegnata; la baia viene portata automaticamente in posizione da un sistema di traslazione su rotaie. Tale sistema permette inoltre alla baia di traslare verticalmente anche lungo l'asse verticale. Le baie preferibilmente traslano solo orizzontalmente, il ponte mobile sul quale il pick-up deposita il pezzo invece trasla verticalmente per portare i pannelli all'altezza del cassetto desiderato.

[0178] Come sopra accennato, l'impianto 1 comprende una stazione o una zona di schiumatura 500.

[0179] La stazione o zona di schiumatura 500 si trova a valle della stazione di termoformatura 100 e, più in particolare, a valle delle baie di stoccaggio 400.

[0180] La stazione di schiumatura 500 è formata da una o più presse, ad esempio tre presse.

[0181] Ciascuna di tali presse comprende una piastra inferiore 510, una piastra intermedia 520 ed una piastra superiore 530. Nelle Figure 2, 3a, 3b, 3c e 3d per comodità viene riportato il funzionamento di una sola pressa. Come sarà più chiaro qui di seguito, sulle piastre sono alloggiati gli stampi, aventi le rispettive sagomature, per la realizzazione dei pannelli.

[0182] Ciascuna delle piastre 510, 520, 530 si estendente sostanzialmente secondo un piano orizzontale.

[0183] La piastra intermedia 520 è sagomata superiormente in modo da alloggiare i pannelli termoformati 41-42-43.

[0184] La piastra superiore 530 è sagomata inferiormente in modo da formare, in cooperazione con la piastra intermedia 520, uno stampo per pannelli termoformati 41, 42, 43 dopo che questi ultimi saranno stati oggetto dell'operazione di schiumatura.

[0185] La piastra inferiore 510 è sagomata superiormente in modo da alloggiare pannelli termoformati 71, 72, 73.

[0186] La piastra intermedia 520 è sagomata inferiormente in modo da formare, in cooperazione con la piastra inferiore 510, uno stampo per i pannelli termoformati 71, 72, 73 dopo che questi ultimi saranno stati oggetto dell'operazione di schiumatura.

[0187] La stazione di schiumatura 500 comprende un organo di schiumatura 540, configurato per eseguire una schiumatura sui pannelli termoformati 41, 42, 43 alloggiati nella piastra intermedia 520, e sui pannelli termoformati 71, 72, 73 alloggiati nella piastra inferiore 510. In questo modo, si ottengono rispettivamente pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43' e pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73'.

[0188] In una forma di realizzazione, l'organo di schiumatura 540 è composto da una schiumatrice a doppia testa. Una delle teste di schiumatura viene movimentata in maniera automatizzata su un manipolatore cartesiano, mentre l'altra ha la possibilità di essere movimentata da un operatore tramite un carrello motorizzato. La testa movimentata dal manipolatore cartesiano viene utilizzata per la schiumatura a stampo aperto (meglio descritta in seguito), mentre la seconda viene utilizzata per stampare in chiuso (in caso dovesse essere necessario, ad esempio nel caso di cosiddetti „pannelli sandwich“).

[0189] Preferibilmente, l'organo di schiumatura 540 comprende inoltre due o più serbatoi per contenere le sostanze necessarie alla formazione della schiuma. Ad esempio, poliolo e isocianato vengono stoccati in appositi serbatoi in acciaio. Tali serbatoi sono termoregolati; nella camicia del serbatoio è infatti presente una resistenza che permette di riscaldare un fluido specifico per poter mantenere i reagenti a temperatura controllata. Dai serbatoi, i reagenti vengono iniettati in un gruppo di dosaggio ad alta pressione, utilizzando apposite ricette progettate e richiamate all'occorrenza. I reagenti passano poi nelle teste di miscelazione ad alta pressione dove vengono miscelati così da poter erogare la schiuma (es. poliuretano) sull'assieme di pannelli termoformati 4 e sull'assieme di pannelli termoformati 7.

[0190] La stazione di schiumatura 500 comprende, per ogni pressa, organi di movimentazione 550, attivi sulla piastra inferiore 510 e sulla piastra intermedia 520.

[0191] La piastra inferiore 510 è mobile orizzontalmente e verticalmente.

[0192] La piastra intermedia 520 è mobile orizzontalmente e verticalmente.

[0193] La piastra superiore 530 risulta invece preferibilmente fissa (ad esempio montata su un telaio solidale con il suolo).

[0194] In una forma di realizzazione, ciascuna piastra 510, 520, 530 è realizzata in acciaio massiccio forato.

[0195] Preferibilmente, ciascuna piastra 510, 520, 530 è riscaldata con acqua, ad una temperatura massima di circa 70-80° C e una pressione massima di 10 circa bar. L'acqua di riscaldamento scorre all'interno delle piastre attraverso appositi canali ricavati in fase di realizzazione delle piastre stesse.

[0196] Per le movimentazioni orizzontali sono previsti, ad esempio, dei carrelli; per la movimentazione verticale della piastra intermedia 520 e inferiore 510 è previsto un sistema a pistoni.

[0197] La stazione di schiumatura 500 comprende una unità di controllo 560, configurata per comandare gli organi di movimentazione 550 per svolgere diverse fasi nell'ambito dell'operazione di schiumatura.

[0198] In maggiore dettaglio, per ognuna delle tre presse, le piastre 510, 520, 530 si trovano inizialmente allineate verticalmente, come schematicamente mostrato in figura 2. La zona in cui si trovano le piastre in questa configurazione è identificata come zona operativa Z0.

[0199] La piastra intermedia 520 viene movimentata dalla zona operativa Z0 ad una zona di carico Z1, in cui riceve pannelli termoformati 41, 42, 43 (figura 3a°). Questa movimentazione è preferibilmente rettilinea ed orizzontale.

[0200] La piastra intermedia 520, che a questo punto alloggia i pannelli termoformati 41, 42, 43, viene riportata alla zona operativa Z0. Durante questa movimentazione, l'organo di schiumatura 540 eroga schiuma sui pannelli termoformati 41, 42, 43.

[0201] Quando la piastra intermedia 520 arriva alla zona operativa Z0, l'operazione di erogazione di schiuma nei pannelli termoformati 41, 42, 43 è terminata, e sono stati così ottenuti i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'.

[0202] La piastra intermedia 520 viene quindi movimentata verticalmente, in modo da chiudersi sulla piastra superiore 530 (figura 3b). Si noti che la figura 3b mostra schematicamente la piastra intermedia 520 a contatto con la piastra superiore 530. Come meglio chiarito in seguito, la piastra intermedia 520 è chiusa sulla piastra superiore 530 dalla movimentazione verticale della piastra inferiore 510, cioè a seguito della realizzazione della configurazione di figura 3d. In altre parole, la piastra intermedia 520 preferibilmente si chiude sulla piastra superiore 530 quando la piastra intermedia 520 stessa è accoppiata con la piastra inferiore 510. Come detto, la cooperazione tra la piastra intermedia 520 e la piastra superiore 530 forma uno stampo per i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'. Terminato un tempo prefissato, la piastra intermedia 520 viene allontanata dalla piastra superiore 530 ed il prodotto finito può essere rimosso.

[0203] La piastra inferiore 510 viene movimentata dalla zona operativa Z0 alla zona di carico Z1 (figura 3b). Questa movimentazione è preferibilmente rettilinea ed orizzontale. Preferibilmente, questa movimentazione avviene mentre la piastra intermedia 520 sta ritornando dalla zona di carico Z1 alla zona operativa Z0.

[0204] Nella zona di carico Z1, i pannelli termoformati 71, 72, 73 vengono caricati sulla piastra inferiore 510.

[0205] La piastra inferiore 510 viene poi riportata nella zona operativa Z0 (figura 3c). Durante questa movimentazione, l'organo di schiumatura 540 esegue l'operazione di schiumatura sui pannelli termoformati 71, 72, 73. Come detto, in questo modo sono stati così ottenuti i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73'.

[0206] Una volta che la piastra inferiore 510 è ritornata nella zona operativa Z0, l'erogazione di schiuma nei pannelli termoformati 71, 72, 73 è terminata.

[0207] La piastra inferiore 510 può quindi essere movimentata verticalmente verso l'alto, fino a chiudersi sulla piastra intermedia 520 e formare, come detto, uno stampo per i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73' (figura 3d).

[0208] Trascorso un tempo prefissato, la piastra inferiore 510 viene abbassata e portata nella zona Z1 ed il prodotto finito può essere scaricato.

[0209] Preferibilmente, la piastra inferiore 510 è inoltre adatta a spingere la piastra intermedia 520 contro la piastra superiore 530; in questo modo, con un'unica movimentazione si ottengono la chiusura dello stampo formato dalla piastra intermedia 520 e dalla piastra superiore 530 (per i pannelli termoformati schiumati 41', 42', 43'), e la chiusura dello stampo formato dalla piastra inferiore 510 e della piastra intermedia 520 (per i pannelli termoformati schiumati 71', 72', 73').

[0210] Si noti che l'operazione di schiumatura avviene in stampo aperto; in altre parole, la schiuma viene depositata su tutta la superficie dell'assieme pannelli termoformati 4 e dell'assieme pannelli termoformati 7 tramite una testa mobile fissata su un manipolatore cartesiano.

[0211] La Richiedente osserva che questa soluzione permette di ottenere importanti vantaggi rispetto ai processi appartenenti allo stato dell'arte; questi ultimi, infatti, tipicamente prevedono una iniezione della schiuma da un unico punto a stampo chiuso, tecnica con cui però la schiuma non riesce a raggiungere in maniera omogenea tutte le zone del manufatto, sia a causa di geometrie che possono presentare delle irregolarità, sia perché man mano che il poliuretano esce dalla testa dell'iniettore comincia a polimerizzare, aumentando la sua viscosità e rendendo più difficoltoso il suo percorso verso le zone più lontane. Diversamente, iniettando a stampo aperto, la schiuma viene depositata in maniera omogenea su tutta l'area interessata e durante la polimerizzazione la direzione di espansione è principalmente in altezza.

[0212] Vantaggiosamente, l'operazione di schiumatura può essere interamente automatizzata; il percorso, la quantità di schiuma da deporre ed i parametri di lavoro sono prememorizzati e richiamati in funzione della specifica operazione da eseguire.

[0213] Più in particolare, l'organo di schiumatura 540 è movimentabile al di sopra dei pannelli termoformati da schiumare secondo percorsi preimpostati, in modo da eseguire una schiumatura di tali pannelli termoformati.

[0214] In una forma di realizzazione, i percorsi preimpostati sono selezionati, per ciascun pannello o set di pannelli, in funzione di dati di ingresso associati ai pannelli su cui eseguire la schiumatura.

[0215] I dati di ingresso possono essere inseriti da un operatore, tramite idonea interfaccia utente.

[0216] In una forma di realizzazione (figura 10), è previsto che la piastra inferiore 510 e/o la piastra intermedia 520 possano essere movimentate anche in una zona ulteriore Z2.

[0217] La zona ulteriore Z2 si trova preferibilmente da parte opposta della zona operativa Z0 rispetto alla zona di carico Z1. In altre parole, la zona di carico Z1 è preferibilmente interposta tra la zona operativa Z0 e la zona ulteriore Z2.

[0218] Nella zona ulteriore Z2 è possibile che vengano eseguite particolari lavorazioni sui pannelli, prima o dopo l'operazione di schiumatura.

[0219] Ad esempio, nel caso in cui un pannello debba essere dotato di un inserto metallico, da posizionarsi tra la superficie interna della zona concava C1 del pannello stesso e la schiuma, tale pannello può essere portato nella zona ulteriore Z2 dopo essere stato caricato nella zona Z1 e prima di essere sottoposto all'operazione di schiumatura. Tramite l'impianto 1 ed il procedimento svolto dallo stesso è possibile ottenere pannelli isolanti.

[0220] Tali pannelli possono essere convenientemente utilizzati per veicoli atti al trasporto di materiali a temperatura controllata, come ad esempio il trasporto alimentare.

[0221] Ad esempio, un veicolo 600 atto al trasporto di materiali preferibilmente a temperatura controllata è schematizzato in figura 7.

[0222] In modo di per sé noto, il veicolo 600, ad esempio, può comprendere un telaio 610, mezzi di movimentazione 620 (motore, trasmissione, ruote, ecc.) associati al telaio 610 ed un vano 630 montato sul telaio 610 stesso; oppure, il vano 630 potrebbe essere, ad esempio, facente parte del telaio 610.

[0223] Il vano 630 è configurato per contenere i materiali / gli oggetti da trasportare (es. generi alimentari) a temperatura controllata. A questo scopo, il veicolo 600 comprende inoltre un sistema di refrigerazione, associato al vano 630, per mantenere lo stesso a temperatura controllata.

[0224] Il vano 630 è delimitato da una o più pareti 631; tali una o più pareti possono comprendere o essere formate da pannelli isolanti realizzati tramite l'impianto 1 ed il procedimento svolto dallo stesso.

[0225] In questo contesto, la Richiedente osserva che, tipicamente, i veicoli per il trasporto di materiali, in particolare per il trasporto di materiali a temperatura controllata, sono dotati di un portellone posteriore e di almeno un portellone laterale.

[0226] Per poter coibentare in modo adeguato il vano, sia il portellone posteriore che il portellone laterale (o i portelloni laterali, nel caso ce ne siano più di uno) vengono coperti internamente con pannelli isolanti. Tali pannelli, in assenza di accorgimenti dedicati, nascondono completamente le maniglie di apertura interne, ed impediscono quindi che i portelloni possano essere aperti dall'interno.

[0227] Essendo necessario garantire almeno una possibilità di apertura dall'interno, i pannelli associati al portellone posteriore vengono lavorati in modo da rimuovere la porzione di pannello che copre la maniglia. In questo modo, la maniglia stessa viene resa accessibile ed il portellone posteriore può essere aperto anche dall'interno. La figura 9e rappresenta schematicamente questa soluzione.

[0228] Per quanto riguarda i portelloni laterali, non vengono solitamente effettuate lavorazioni particolari e le maniglie interne degli stessi rimangono inutilizzabili.

[0229] La Richiedente osserva che la soluzione adottata per i portelloni posteriori risulta poco efficace dal punto di vista della coibentazione, poiché per rendere accessibile e funzionante la interna maniglia del portellone posteriore è necessario rimuovere una porzione significativa del pannello isolante. In aggiunta, questa soluzione risulta spesso esteticamente poco appagante.

[0230] Inoltre, il fatto che i portelloni laterali non possano essere aperti dall'interno rende i veicoli poco pratici e funzionali, dato che l'unica possibilità di apertura dall'interno rimane quella posteriore. Questo, ad esempio, potrebbe rendere pericoloso il montaggio di paratie che dividono il vano in più parti (es. una parte anteriore ed una parte posteriore) poiché, creando una zona chiusa dalla quale non si può accedere al portellone posteriore, non sarebbe più possibile un'apertura verso l'esterno da tale zona. La Richiedente osserva altresì che il rischio di una situazione simile a questa è comunque presente, indipendentemente dall'allestimento delle suddette paratie: si immagini, ad esempio, una quantità di materiale stoccata nel vano in modo da impedire, ad un operatore entrato dal portellone laterale, l'accesso al portellone posteriore: se il portellone laterale dovesse richiudersi, l'operatore si troverebbe in estrema difficoltà. Pertanto, la Richiedente ha avvertito la necessità di migliorare la coibentazione del portellone posteriore e di garantire, in ogni caso, anche un'apertura dall'interno del portellone laterale (o dei portelloni laterali), chiaramente senza compromettere neanche in questo caso la coibentazione del vano.

[0231] Tramite la tecnica di produzione qui descritta e rivendicata è possibile raggiungere questo obiettivo, mettendo a disposizione pannelli che, pur svolgendo la funzione di isolamento richiesta, permettono di utilizzare sia la maniglia interna del portellone posteriore che le maniglie interne dei portelloni laterali.

[0232] In maggiore dettaglio, nella fase di termoformatura, su almeno un pannello viene realizzata una sede per alloggiare una porzione di maniglia di veicolo. La forma di tale sede è predisposta nella rispettiva forma presente sullo stampo motorizzato 130.

[0233] In particolare, come detto, il pannello termoformato (prima della schiumatura) presenta una conformazione sostanzialmente concava. Tale conformazione definisce una zona concava C1 e una zona convessa C2; la sede per la porzione di maniglia è preferibilmente realizzata come una rientranza verso la zona concava del pannello.

[0234] È inoltre previsto che, in corrispondenza della sede per la porzione di maniglia, venga realizzato uno scasso passante - la cui utilità risulterà più chiara in seguito.

[0235] Nelle figure 8a-8c è mostrato un pannello termoformato schiumato 80, realizzato tramite il suddetto procedimento e/o il suddetto impianto. Come si può notare, il pannello 80 presenta la sede 81 per la porzione di maniglia, in cui è ricavato uno scasso passante 82. Nella figura 8c è stata rimossa la rappresentazione della schiuma, in modo da evidenziare il profilo del pannello termoformato, prima dell' operazione di schiumatura. Come si può notare, il pannello presenta una conformazione sostanzialmente concava.

[0236] Tale conformazione sostanzialmente concava è definita da una zona genericamente planare, e da una parete laterale, che si estende in direzione sostanzialmente ortogonale dal perimetro della zona genericamente planare.

[0237] La conformazione sostanzialmente concava definisce una zona concava C1 e una zona convessa C2; la sede 81 è realizzata come una rientranza verso la zona concava C1. Le figure 9a-9d mostrano schematicamente le fasi di installazione del pannello 80 su una parete 631 di un veicolo 600 adatto al trasporto di materiali preferibilmente a temperatura controllata (es. trasporto alimentare).

[0238] La parete 631 (figura 9a) presenta una maniglia 640 di apertura, presentante una porzione 641 interna al vano 630 ed una porzione 642 esterna al vano 630 stesso.

[0239] La porzione esterna 641 è meccanicamente associata alla porzione interna 642, tipicamente tramite un filo 643 che permette alla porzione 642 di agire sul meccanismo di apertura.

[0240] Per installare il pannello 80, viene inizialmente rimossa la porzione interna 641 della maniglia 640 dalla parete 631, mantenendo la porzione interna 641 stessa meccanicamente associata alla porzione esterna 642 - cioè senza staccare la porzione interna 641 dal filo 643 (figura 9b).

[0241] Il pannello 80 viene poi fissato sulla parete 631, internamente al vano 630, in modo da coprire la superficie interna della parete 631 stessa (figura 9c).

[0242] In questa fase, la porzione interna 641 (che, come detto, non viene staccata dal filo 643) viene fatta passare attraverso lo scasso 82, eventualmente orientandola in modo opportuno, in modo che il pannello 80 possa giungere a contatto in modo idoneo con la superficie interna della parete 631.

[0243] Il pannello 80 viene posizionato sulla parete 631 in modo che la zona concava C1 (riempita tramite schiumatura) sia affacciata e a contatto con la parete 631 stessa.

[0244] Dopo aver fissato il pannello 80, la porzione interna 641 della maniglia viene rimontata sulla rispettiva parete 631 (figura 9d). Preferibilmente, i tasselli (o altri elementi di fissaggio impiegati per la porzione interna 641) intercettano anche la porzione di pannello 80 che circonda lo scasso 82.

[0245] La porzione interna 641 della maniglia 643 risulta quindi ora accessibile, consentendo un'apertura anche dall'interno del vano 630 del portellone laterale (rappresentato dalla parete 631) del veicolo 600.

[0246] L'invenzione consegue importanti vantaggi.

[0247] Innanzitutto, i pannelli vengono realizzati in modo preciso, accurato e ripetibile, grazie all'automazione della maggior parte delle operazioni svolte.

[0248] Un altro vantaggio consiste nel fatto che, in virtù delle soluzioni tecniche oggetto dell'invenzione, è possibile lavorare più lastre/pannelli in modo sostanzialmente simultaneo, incrementando in modo significativo l'efficienza di produzione.

[0249] Inoltre, la schiumatura a stampo aperto permette una distribuzione in modo controllato ed omogeneo della schiuma, ottenendo così pannelli con proprietà omogenee lungo tutta la loro estensione.

[0250] Un ulteriore vantaggio risiede nel fatto che i materiali utilizzati sono interamente riciclabili, con evidenti ricadute positive dal punto di vista dei costi di produzione e dell'impatto ambientale.

Claims (20)

1. Impianto per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare per il trasporto di materiali a temperatura controllata, detto impianto (1) comprendendo: una stazione di termoformatura (100), comprendente: – una parete (101) sostanzialmente orizzontale, presentante una superficie superiore (101a) ed una superficie inferiore (101b), detta parete (101) presentando inoltre un'apertura (102) passante ed un elemento di tenuta (103) posizionato su detta superficie superiore (101a) intorno a detta apertura (102), in cui detta apertura (102) e detto elemento di tenuta (103) definiscono una posizione operativa (P2) per un materiale (2) in lastra, in cui detto materiale (2) è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari; – un organo di riscaldamento (120), pilotabile tra una posizione distale (PD) ed una posizione prossimale (PP) rispetto a detta posizione operativa (P2); – uno stampo motorizzato (130), configurato per essere portato presso detta posizione operativa (P2) in modo da termoformare detto materiale (2) in lastra; – un primo sistema di pressione (140), configurato per operare su detta posizione operativa (P2) in modo che almeno parte di detta termoformatura avvenga in condizione di pressione controllata; in cui detta stazione di termoformatura (100) è configurata per fornire in uscita lastre termoformate (3), per l'ottenimento di un assieme di pannelli termoformati (4); una stazione di schiumatura (500), configurata per eseguire una schiumatura di pannelli termoformati (41-43) ottenuti da detta stazione di termoformatura (100), ottenendo corrispondenti pannelli termoformati schiumati (41'-43'), e per eseguire uno stampaggio di detti pannelli termoformati schiumati (41'-43').

2. Impianto secondo la rivendicazione 1 in cui la posizione operativa (P2) è realizzata quando detto materiale (2) in lastra è in appoggio su detto elemento di tenuta (103) e chiude detta apertura (102).

3. Impianto secondo la rivendicazione 2, in cui detto materiale (2) in lastra nella posizione operativa (P2) crea una separazione a tenuta tra una regione di spazio (R1) al di sopra di detto materiale (2) ed una regione di spazio (R2) al di sotto di detto materiale (2).

4. Impianto secondo la rivendicazione 3 in cui detto primo sistema di pressione (140) è configurato per generare, in una prima fase, una pressione maggiore nella regione di spazio (R2) al di sotto di detto materiale (2) rispetto alla regione di spazio (R1) al di sopra di detto materiale (2).

5. Impianto secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui detto stampo motorizzato (130) è configurato per portarsi, in una seconda fase, a contatto e a tenuta contro la superficie inferiore (101b) di detta parete (101), affacciato a detta apertura (102).

6. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 3 a 5, comprendente un secondo sistema di pressione (141), associato a detto stampo motorizzato (130) configurato per creare, in detta seconda fase, in una zona di spazio interna delimitata da detto materiale (2) e da detto stampo motorizzato (130), una pressione minore rispetto ad una zona di spazio esterna a detta zona di spazio interna.

7. Impianto secondo la rivendicazione 6 in cui detto secondo sistema di pressione (141) è configurato per generare, in una terza fase, un flusso di aria in pressione diretto da detto stampo motorizzato (130) verso detto materiale (2).

8. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto organo di riscaldamento (120) presenta zone distinte riscaldabili in modo selettivo.

9. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre una o più baie di stoccaggio (400), interposte tra la stazione di termoformatura (100) e la stazione di schiumatura (500), ciascuna baia di stoccaggio (400) essendo dotata di organi di movimentazione (410) automatizzati per prelevare detto assieme di pannelli termoformati (4) e fornire gli stessi alla stazione di schiumatura (500).

10. Impianto secondo la rivendicazione 9, in cui dette baie di stoccaggio comprendono: un primo supporto movimentabile verticalmente, configurato per supportare pannelli termoformati (4) provenienti da detta stazione di termoformatura (100); un secondo supporto, movimentabile ameno orizzontalmente, configurato per portarsi al di sotto di detto primo supporto; in cui detto primo supporto è inoltre configurato per abbassarsi fino ad una quota inferiore rispetto a detto secondo supporto, lasciando che detti pannelli termoformati (4) siano supportati dal secondo supporto senza interferire con detto secondo supporto.

11. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di schiumatura (500) comprende un organo di schiumatura (540), movimentabile al di sopra di detti pannelli termoformati secondo percorsi preimpostati in modo da eseguire una schiumatura di detti pannelli.

12. Impianto secondo la rivendicazione 11 in cui detti percorsi preimpostati sono selezionati, per ciascun pannello o set di pannelli, in funzione di dati di ingresso associati ai pannelli su cui eseguire la schiumatura.

13. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di termoformatura (100) è asservita ad una unità di controllo, detta unità di controllo essendo configurata per: – ricevere in ingresso dati di ingresso indicativi di pannelli da termoformare; – selezionare, in funzione di detti dati di ingresso, un set di parametri associato a detti pannelli da termoformare; – controllare detta stazione di termoformatura (100) in funzione di detto set di parametri selezionato.

14. Procedimento per la produzione di pannelli isolanti per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare per il trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: predisporre una stazione di termoformatura (100) comprendente una parete sostanzialmente orizzontale (101), presentante una superficie superiore (101a) ed una superficie inferiore (101b), detta parete (101) presentando inoltre un'apertura (102) passante ed un elemento di tenuta (103) posizionato su detta superficie superiore (101a) intorno a detta apertura (102), in cui detta apertura (102) e detto elemento di tenuta (103) definiscono una posizione operativa (P2) per un materiale (2) in lastra, in cui detto materiale (2) è un materiale plastico comprendente uno o più tra: Polistirene (PS), Polistirene ad alto impatto (HIPS), Acrilonitrile-Butadiene-Stirene (ABS), Polimetilmetacrilato (PMMA), Polipropilene (PP), Polivinilcloruro (PVC) e similari; posizionare un materiale in lastra (2) in detta posizione operativa (2); riscaldare detto materiale in lastra (2); portare, presso detta posizione operativa (P2), uno stampo motorizzato (130) ed eseguire una termoformatura di detto materiale in lastra (2), detta termoformatura essendo eseguita in condizione di pressione controllata, così da ottenere lastre termoformate (3) per la realizzazione di assiemi di pannelli termoformati (4), eseguire una schiumatura di pannelli termoformati (41-43) ottenuti da detta stazione di termoformatura (100), ottenendo corrispondenti pannelli termoformati schiumati (41'-43'); eseguire uno stampaggio dei detti pannelli termoformati schiumati (41'-43').

15. Procedimento secondo la rivendicazione 14, in cui tramite detta termoformatura viene formata, su almeno un pannello termoformato, una sede (81) per alloggiare una porzione (641) di maniglia (640 di veicolo (600).

16. Procedimento secondo la rivendicazione 15, in cui detto almeno un pannello termoformato presenta una conformazione sostanzialmente concava, definente una zona concava (C1) e una zona convessa (C2), e detta sede (81) è realizzata come una rientranza verso la zona concava (C2) di detto almeno un pannello termoformato.

17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, comprendente realizzare uno scasso passante (82) in corrispondenza di detta sede (81).

18. Pannello isolante per veicoli atti al trasporto di materiali, in particolare atti al trasporto di materiali a temperatura controllata realizzato con il procedimento in accordo con una qualsiasi delle rivendicazioni 14-17.

19. Veicolo atto al trasporto di materiali, in particolare atto al trasporto di materiali a temperatura controllata, comprendente: un telaio (610); mezzi di movimentazione (620) associati a detto telaio (620); un vano (630), montato su detto telaio, per alloggiare oggetti da trasportare, detto vano (630) essendo delimitato da una o più pareti (631); uno o più pannelli secondo la rivendicazione 18, ciascuno fissato ad una o più rispettive pareti (631).

20. Metodo di installazione di un pannello isolante su un veicolo atto al trasporto di materiali, in particolare atto al trasporto di materiali a temperatura controllata, in particolare trasporto alimentare, in cui detto veicolo (600) comprende; un telaio (610); mezzi di movimentazione (620) associati a detto telaio (610); un vano (630), montato su detto telaio (610), per alloggiare oggetti da trasportare, detto vano (630) essendo delimitato da una o più pareti (631); in cui almeno una di dette pareti (631) presenta una maniglia (640) di apertura, presentante una porzione (641) interna a detto vano (630) ed una porzione (642) esterna a detto vano (630), in cui detta porzione esterna (641) è meccanicamente associata a detta porzione interna (642); in cui detto metodo comprende: predisporre un pannello (80) isolante secondo la rivendicazione 18; rimuovere la porzione interna (641) di detta maniglia (640) da detta parete (631), mantenendo detta porzione interna (641) meccanicamente associata alla porzione esterna (642); fissare detto pannello (80), internamente a detto vano (630), sulla parete (631) su cui si trova detta maniglia (640); dopo aver fissato detto pannello (80), rimontare la porzione interna (641) di detta maniglia sulla rispettiva parete (631).