CN106894220A - 一种中空毛毡的成型模具及成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种中空毛毡的成型系统，包括上模具和下模具，二者相对设置，所述的下模具固定在底座上，上模具连接有上模具升降机构，该系统还包括预压模具和预压模具定位装置；所述的预压模具位于上模具和下模具之间，通过预压模具定位装置进行移动、定位及与下模具合模进行预压。与现有技术相比，本发明具有生产效率高、成型准确稳定、报废率低等优点。

Description

一种中空毛毡的成型模具及成型工艺

技术领域

本发明属于中空成型压制领域，尤其是涉及一种中空毛毡的成型模具及成型工艺。

背景技术

目前中空毛毡的制作方法为：在成型模具下模布置气管，在成型冲切过程中，往麻毡和地毯中间充气，用气压在2层原料中间形成均匀的中空层，并且由气压的压力成型零件下模型面(模具上模和下模的间隙除了有零件本身厚度，还有一个空中层厚度存在，所以零件下表面成型无法依靠上下合模成型而是靠气压压力成型的)。然在实际生产中，气体充入之后，无法均匀形成中空层，且提供的压力不稳定，也无法保证零件下模具型面准确稳定成型，继而报废。因此迫切需要找到一种能够准确稳定成型的模具及成型的工艺。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种生产效率高、成型准确稳定、报废率低的中空毛毡的成型模具及成型工艺。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种中空毛毡的成型系统，包括上模具和下模具，二者相对设置，所述的下模具固定在底座上，上模具连接有上模具升降机构，该系统还包括预压模具和预压模具定位装置；所述的预压模具位于上模具和下模具之间，通过预压模具定位装置进行移动、定位及与下模具合模。

所述的预压模具的型腔壁面与下模具的型腔壁面的形状一致，预压模具和下模具合模时二者的型腔壁面之间的距离为下模具所铺设的零件的厚度。

所述的预压模具定位装置包括水平滑动机构和竖直滑动机构，所述的水平滑动机构包括设置在下模具两侧的两个平行的水平滑轨；所述的竖直滑动机构为两个，对称设置在两个水平滑轨上，分别与对应的水平滑轨通过滑块滑动连接，所述的竖直滑动机构设有竖直滑轨，预压模具通过滑块与竖直滑轨滑动连接。

所述的竖直滑动机构包括位于水平滑轨上方与水平滑轨平行的水平方管，水平方管通过滑块与水平滑轨滑动连接，水平方管两端分别设有竖直滑轨，两个竖直滑轨之间设有用于承载预压模具的支撑杆，该支撑杆两端分别通过滑块与竖直滑轨滑动连接；支撑杆与水平方管通过气缸连接。

所述的水平滑轨上设有用于定位预压模具的限位块。

所述的竖直滑动机构通过电机在水平滑轨上移动。

一种中空毛毡成型工艺，采用所述的中空毛毡成型系统，包括如下步骤：

(1)将成型零件分别铺设在上模具和下模具的型腔壁面上；

(2)水平滑动机构将预压模具移动至下模具上方，然后通过竖直滑动机构将预压模具降低，与下模具合模，进行预压；

(3)预压完成后，竖直滑动机构将预压模具升高，水平滑动机构将预压模具移开，完成预压模具的退出；

(4)上模具升降机构将上模具降低，与下模具合模；

(5)成型后开模，得到中空毛毡成型零件。

本发明通过在上模具和下模具之间补充一个活动的预压模具，并通过预压模具定位机构进行预压模具的移动、定位和合模。预压模具的型腔壁面与下模具的型腔壁面的形状一致，预压模具和下模具合模时二者的型腔壁面之间的距离为下模具所铺设的零件的厚度。预压模具采用采用数控机床加工，预压模型精度得以保证，在预压过程中保证了零件下表面形状稳定准确。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)生产效率高：本发明省去了复杂的充气设备和充气压制成型过程，有利于提高生产速率。

(2)成型准确稳定：本发明通过在上下模具合模成型之前进行预压模具与下模具的预压，由于采用数控机床加工，预压模具精度得以保证，在预压过程中保证了零件下表面形状稳定准确。

(3)降低生产成本：由于本发明的设备生产的零件的下表面形状稳定且准确，返工少、报废率低，进而降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图；

图中，1为上模具，2为下模具，3为预压模具，4为水平滑轨，5为限位块，6为滑块，7为水平方管，8为竖直滑轨，9为支撑杆，10为活塞杆，11为缸筒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种中空毛毡的成型系统，包括上模具1和下模具2，二者相对设置，所述的下模2具固定在底座上，上模具1连接有上模具升降机构，该系统还包括预压模具3和预压模具定位装置；该预压模具3位于上模具1和下模具2之间，通过预压模具定位装置进行移动、定位及与下模具2合模进行预压。

预压模具3的型腔壁面与下模具2的型腔壁面的形状一致，预压模具3和下模具2合模时二者的型腔壁面之间的距离为下模具2所铺设的零件的厚度。本实施例中的中空毛毡由上表层的地毯层中空层和下表层的麻毡层组成，其中地毯层的厚度为1mm，中空层为3mm，麻毡层厚度为4mm，工作时，地毯铺设在上模具的型腔壁面上，麻毡铺设在下模具的型腔壁面上，那么预压模具3和下模具2合模时二者的型腔壁面之间的距离为4mm，相应地，上模具1和下模具2合模时二者的型腔壁面的距离为8mm。

预压模具定位装置包括水平滑动机构和竖直滑动机构，水平滑动机构包括设置在下模具两侧的两个平行的水平滑轨4；竖直滑动机构为两个，对称设置在两个水平滑轨上，分别与对应的水平滑轨4通过滑块6滑动连接，包括位于水平滑轨4上方与水平滑轨4平行的水平方管7，水平方管7通过滑块6与水平滑轨4滑动连接，水平方管7两端分别设有竖直滑轨8，两个竖直滑轨之间设有用于承载预压模具3的支撑杆9，该支撑杆9两端分别通过滑块6与竖直滑轨8滑动连接；支撑杆9与水平方管7通过两个气缸连接，气缸包括活塞杆10与缸筒11，活塞杆10与支撑杆9相连，缸筒11与水平方管连接，预压模具与下模具的合模就是通过气缸来完成的。水平滑轨4上还设有用于定位预压模具3的限位块5，竖直滑动机构通过电机在水平滑轨4上移动。

一种中空毛毡成型工艺，采用上述的中空毛毡成型系统，包括如下步骤：

(1)将成型零件地毯和麻毡分别铺设在上模具1和下模具2的型腔壁面上；

(2)水平滑动机构将预压模具3移动至下模具3上方，然后通过竖直滑动机构将预压模具3降低，与下模具2合模，进行预压；

(3)预压完成后，竖直滑动机构将预压模具3升高，水平滑动机构将预压模具移开，完成预压模具3的退出；

(4)上模具1升降机构将上模具1降低，与下模具2合模；

(5)成型后开模，得到中空毛毡成型零件。

Claims (7)

1.一种中空毛毡的成型系统，包括上模具和下模具，二者相对设置，所述的下模具固定在底座上，上模具连接有上模具升降机构，其特征在于，该系统还包括预压模具和预压模具定位装置；所述的预压模具位于上模具和下模具之间，通过预压模具定位装置进行移动、定位及与下模具合模进行预压。

2.根据权利要求1所述的一种中空毛毡的成型系统，其特征在于，所述的预压模具的型腔壁面与下模具的型腔壁面的形状一致，预压模具和下模具合模时二者的型腔壁面之间的距离为下模具所铺设的零件的厚度。

3.根据权利要求1或2所述的一种中空毛毡的成型系统，其特征在于，所述的预压模具定位装置包括水平滑动机构和竖直滑动机构，所述的水平滑动机构包括设置在下模具两侧的两个平行的水平滑轨；所述的竖直滑动机构为两个，对称设置在两个水平滑轨上，分别与对应的水平滑轨通过滑块滑动连接，所述的竖直滑动机构设有竖直滑轨，预压模具通过滑块与竖直滑轨滑动连接。

4.根据权利要求3所述的一种中空毛毡的成型系统，其特征在于，所述的竖直滑动机构包括位于水平滑轨上方与水平滑轨平行的水平方管，水平方管通过滑块与水平滑轨滑动连接，水平方管两端分别设有竖直滑轨，两个竖直滑轨之间设有用于承载预压模具的支撑杆，该支撑杆两端分别通过滑块与竖直滑轨滑动连接；支撑杆与水平方管通过气缸连接。

5.根据权利要求4所述的一种中空毛毡的成型系统，其特征在于，所述的水平滑轨上设有用于定位预压模具的限位块。

6.根据权利要求4所述的一种中空毛毡的成型系统，其特征在于，所述的竖直滑动机构通过电机在水平滑轨上移动。

7.一种中空毛毡成型工艺，其特征在于，采用如权利要求1～6任一所述的中空毛毡成型系统，包括如下步骤：

(1)将成型零件分别铺设在上模具和下模具的型腔壁面上；

(2)水平滑动机构将预压模具移动至下模具上方，然后通过竖直滑动机构将预压模具降低，与下模具合模，进行预压；

(3)预压完成后，竖直滑动机构将预压模具升高，水平滑动机构将预压模具移开，完成预压模具的退出；

(4)上模具升降机构将上模具降低，与下模具合模；

(5)成型后开模，得到中空毛毡成型零件。