CN112341237A - 一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，属于化工产品制备技术领域，其中先获取铸造树脂废砂，然后对铸造树脂废砂进行处理，然后将铸造树脂废砂进行磁选处理，然后将铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土倒入混合机中搅拌均匀并混炼成泥，然后挤压造粒，接着对挤压后的轻质陶粒半成品进行干燥与预热，然后对轻质陶粒半成品进行高温焙烧，最后进行冷却。在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中还可以加入矿物盐、铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，其中矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，同时可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，通过不同的原理配比与添加，可以得出不同品质的轻质陶粒，同时制备方向相对简单高效。

Description

一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法
技术领域
本发明涉及工业副产品利用，特别涉及一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法。
背景技术
湿型铸造生产中，生成需要扔掉的废砂(包括粉尘)是不可避免的。问题是废砂量有多少。从一个铸造工厂的原砂量(包括混制型砂和砂芯砂时加入的原砂)就能知道需扔掉多少废砂。因为进入工厂的砂量与排出废砂量是基本相等的。换句话说，向砂系统加入多少东西，就需要排出多少东西。大量的铸造废砂急需进行二次利用。与铸造废砂相同境遇的工业废料的还有污泥、铜渣、赤泥和煤矸石，其中污泥多包含有病原菌、多种重金属和有毒的难降解物质等有害成分，必须对污泥进行适当处理与处置，以防二次污染与扩散；而铜渣是在开发铜矿资源中的残渣，目前对铜渣资源的利用率较低；赤泥是以铝土矿为原料生产氧化铝过程中产生的固体废物；煤矸石是采煤和洗煤过程中排放的固体废物。现有对铸造废砂、污泥、铜渣、赤泥和煤矸石等工业废料处理的方法包括填埋和制备轻质陶粒。
轻质陶粒，就是陶质的颗粒。由于陶粒具有轻质性，所以也称之为轻质陶粒砂。轻质陶粒采用粘土或粉煤灰、生物污泥与工业废料为主要原料，通过高温焙烧，膨化而成，轻质陶粒作为一种轻集料，具有密度小、强度高、吸水率大、保温、隔热、耐火、抗震等特点，用途广泛，可以取代普通砂石配制轻集料混凝土，用作水处理滤料、吸附剂、透水路面材料，还可以用作农业、园林中无土栽培的培养基，以及桥面板、空心砌块等建材原料。但是现有的轻质陶粒生产过程中对铸造废砂、污泥、铜渣、赤泥和煤矸石等工业废料处理的效果一般，利用率不高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，具有可提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，同时制备方向相对简单高效的优点，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，包括如下步骤：
S1：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
S2：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
S3：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
S4：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥；
S5：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为2～7毫米；
S6：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
S7：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟；
S8：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
优选的，脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1。
优选的，S4中搅拌均匀的同时加入粒径在0.2-0.5mm的矿物盐。
优选的，S5中轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米。
优选的，S7中焙烧的温度需要进行依次升温和保温：
其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上；
当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温；
当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟；
当炉温在200℃时，保温5-10分钟；
当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟；
当炉温在500℃，保温10-15分钟；
当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟；
当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热。
优选的，S4中搅拌均匀的同时还可以加入铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，此次加入的物料质量需小于脱水污泥的质量。
优选的，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提出的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，先获取铸造树脂废砂，然后对铸造树脂废砂初处理，接着对铸造树脂废砂再处理，然后将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，然后将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，然后挤压造粒，接着对挤压后的轻质陶粒半成品进行干燥与预热，然后对轻质陶粒半成品进行高温焙烧，最后进行冷却。在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中还可以加入矿物盐、铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，其中矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，同时可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，通过不同的原理配比与添加，可以得出不同品质的轻质陶粒，同时制备方向相对简单高效。
附图说明
图1为本发明实施例一状态下的整体原理框图；
图2为本发明实施例二状态下的整体原理框图；
图3为本发明实施例三状态下的整体原理框图；
图4为本发明实施例四状态下的整体原理框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1，一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，包括如下步骤：
第一步：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
第二步：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
第三步：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
第四步：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，其中脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1；
第五步：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米；
第六步：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
第七步：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟，焙烧的温度需要进行依次升温和保温，其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上，当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温，当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟，当炉温在200℃时，保温5-10分钟，当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟，当炉温在500℃，保温10-15分钟，当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热；
第八步：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
实施例二：
请参阅图2，一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，包括如下步骤：
第一步：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
第二步：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
第三步：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
第四步：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，搅拌均匀的同时加入粒径在0.2-0.5mm的矿物盐，矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，其中脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1；
第五步：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米；
第六步：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
第七步：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟，焙烧的温度需要进行依次升温和保温，其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上，当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温，当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟，当炉温在200℃时，保温5-10分钟，当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟，当炉温在500℃，保温10-15分钟，当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热；
第八步：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
实施例三：
请参阅图3，一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，包括如下步骤：
第一步：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
第二步：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
第三步：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
第四步：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥搅拌均匀的同时还可以加入铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，此次加入的物料质量需小于脱水污泥的质量，这样可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，其中脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1；
第五步：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米；
第六步：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
第七步：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟，焙烧的温度需要进行依次升温和保温，其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上，当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温，当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟，当炉温在200℃时，保温5-10分钟，当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟，当炉温在500℃，保温10-15分钟，当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热；
第八步：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
实施例四：
请参阅图4，一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，包括如下步骤：
第一步：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
第二步：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
第三步：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
第四步：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，搅拌均匀的同时还可以加入铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，此次加入的物料质量需小于脱水污泥的质量，同时还可以加入粒径在0.2-0.5mm的矿物盐，矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，其中脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1；
第五步：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米；
第六步：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
第七步：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟，焙烧的温度需要进行依次升温和保温，其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上，当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温，当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟，当炉温在200℃时，保温5-10分钟，当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟，当炉温在500℃，保温10-15分钟，当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热；
第八步：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
本利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，先获取铸造树脂废砂，然后对铸造树脂废砂初处理，接着对铸造树脂废砂再处理，然后将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，然后将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，然后挤压造粒，接着对挤压后的轻质陶粒半成品进行干燥与预热，然后对轻质陶粒半成品进行高温焙烧，最后进行冷却。其中四个实施例的实施方法基本相同，不同的特征在于，对铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土搅拌三者混炼成泥的过程中可以加入不同物料；实施例一中，只有铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土搅拌三者混炼成泥；实施例二中，在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中加入了矿物盐，矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量；实施例三中，在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中加入了铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，这样可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率；实施例四中，在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中加入了矿物盐、铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，同时可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，通过不同的原理配比与添加，可以得出不同品质的轻质陶粒，同时制备方向相对简单高效。
综上所述，本发明提出的本利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，先获取铸造树脂废砂，然后对铸造树脂废砂初处理，接着对铸造树脂废砂再处理，然后将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，然后将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥，然后挤压造粒，接着对挤压后的轻质陶粒半成品进行干燥与预热，然后对轻质陶粒半成品进行高温焙烧，最后进行冷却。在铸造树脂废砂、脱水污泥与粘土的混合物中还可以加入矿物盐、铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，其中矿物盐可以增加物料的整体矿物质含量，同时可以提高铜渣、赤泥、煤矸石的废物利用率，通过不同的原理配比与添加，可以得出不同品质的轻质陶粒，同时制备方向相对简单高效。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：获取铸造树脂废砂，经过铸造后的树脂型砂仍处于高温状态下，当铸造成型后的工件取出后，然后将树脂型砂冷却到常温即获得铸造树脂废砂；
S2：铸造树脂废砂初处理，然后将铸造树脂废砂进行破碎、筛分处理；
S3：铸造树脂废砂再处理，接着将进过筛分的铸造树脂废砂进行磁选处理，磁选后铸造树脂废砂至于砂斗中暂存待用；
S4：加入污泥混炼，将暂存于砂斗中的铸造树脂废砂倒入混合机中，同时加入脱水污泥与粘土，将三者进行搅拌均匀并混炼成泥；
S5：挤压造粒，将混合物输送到挤压造粒机中，挤压造粒机输出轻质陶粒半成品，其中轻质陶粒半成品呈椭球状，轻质陶粒半成品的粒径值为2～7毫米；
S6：干燥与预热，将轻质陶粒半成品输送到干燥机中进行干燥处理，干燥温度控制在50～90℃，干燥时间控制在1～3小时，干燥过程后提高干燥机的温度至150℃～200℃，预热时间20min～30min；
S7：高温焙烧，其中将干燥后的轻质陶粒半成品快速的铺设在焙烧盘中，并置于焙烧设备中进行焙烧，焙烧的温度为1000-1200℃，烧成时间为30-75分钟；
S8：冷却，当焙烧过后，焙烧设备炉温降到150℃时，取出轻质陶粒并自然降温。
2.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，脱水污泥为生活污泥、市政污泥或工业污泥，以及它们的混合物，脱水污泥再加入混合机前需先经过风干处理，脱水污泥的含水率达到25％～35％，铸造树脂废砂、脱水污泥和粘土三者的质量比为2:1:1。
3.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，S4中搅拌均匀的同时加入粒径在0.2-0.5mm的矿物盐。
4.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，S5中轻质陶粒半成品的粒径值为5～6毫米。
5.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，S7中焙烧的温度需要进行依次升温和保温：
其中焙烧盘置于焙烧设备前需预热炉温到150℃以上；
当焙烧盘置于焙烧设备后需进行升温；
当炉温在150℃-200℃区间，升温20-30分钟；
当炉温在200℃时，保温5-10分钟；
当炉温在200-500℃区间，升温25-35分钟；
当炉温在500℃，保温10-15分钟；
当炉温在500℃-烧成温度区间，烧成温度区间为1000-1200℃，升温30-50分钟；
当炉温在烧成温度区间，保温20-30分钟，焙烧结束后停止加热。
6.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，S4中搅拌均匀的同时还可以加入铜渣、赤泥、煤矸石以及它们的混合物，此次加入的物料质量需小于脱水污泥的质量。
7.根据权利要求1所述的利用铸造树脂废砂烧制轻质陶粒的方法，其特征在于，挤压造粒过程前需要保证混合料的含水率达到15％～30％，使其满足挤压造粒机的挤压要求。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113072360A (zh) * 2021-04-13 2021-07-06 杭州奥兴筑友科技有限公司 一种轻质陶粒砂及其制备方法

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