CN117227297A

CN117227297A - 一种耐水洗持久防水户外环保面料的制作工艺

Info

Publication number: CN117227297A
Application number: CN202311168604.2A
Authority: CN
Inventors: 刘惠林; 林瑞林; 韩毅; 陈文钦; 陈立锋; 易锡满; 林世结; 吴建宏; 李家禄
Original assignee: Huamao Xiamen Special Material Co ltd
Current assignee: Huamao Xiamen Special Material Co ltd
Priority date: 2023-09-12
Filing date: 2023-09-12
Publication date: 2023-12-15
Anticipated expiration: 2043-09-12
Also published as: CN117227297B

Abstract

本发明提供了一种耐水洗持久防水户外环保面料的制作工艺，属于纺织品面料技术领域。本发明先将经纱、纬纱倍捻处理，整经、织布、得到坯布，然后将坯布用去油剂进行去油、洗涤、烘干，接着用防泼水整理剂进行表面整理，利用热熔胶将聚氨酯微多孔薄膜与面料表面进行贴合固化，再在薄膜表面复合经编锦纶网眼布制得户外环保面料。该面料具有持久的防水性，防老化性、耐磨好，耐水洗性能优异，且不含氟类防水剂，环保性好。

Description

一种耐水洗持久防水户外环保面料的制作工艺

技术领域

本发明属于纺织品面料技术领域，具体涉及一种耐水洗持久防水户外环保面料的制作工艺。

背景技术

随着人们生活水平的提高，户外运动越来越受年轻人的欢迎，因此户外防护面料的研发也越来越受关注。户外面料除了要符合普通面料的要求外，还需具备长效的耐水洗、持久防水等功能。

防水面料一般是由防水剂进行表面整理获得防水性。防水剂是纺织行业不可或缺的功能性助剂之一，目前市场份额最多的防水剂通常是含氟类防水剂。含氟类防水剂通常由大量含氟基团的低聚物或聚合物组成，可以赋予纤维材料良好的防水防油性能，但含氟化合物会引发的环境生态问题。如PFOA代表全氟辛酸及其含铵的主盐，或称为“C8”，是纺织品“三防整理剂”的重要原料，全氟辛酸及其盐是一个难以降解的有机污染物，在环境中具有高持久性；再如PFOS全称为全氟辛烷磺酰基化合物(C8F17SO2X)，其持久性极强，是最难分解的有机污染物之一，目前很多国家已禁止PFOS在商品中的使用；APEO即烷基酚聚氧乙烯醚，其生物降解性很差，并呈现出较强的急性毒性，再加上它会分解产生烷基酚，烷基酚是一种禁用的环境激素，目前在很多国家也被禁止使用。

专利CN113276533A中公开了一种防水剂，制备方法包括：乳化剂十二烷基硫酸钠、OS-15、TX-30以及去离子水乳化形成乳化剂溶液；BA、MMA、St及正十六烷搅拌混匀成混合单体；将混合单体与乳化剂溶液混合得乳化液；部分乳化液与表面改性的纳米SiO₂混合，加入引发剂反应，滴加剩余乳化液和引发剂水溶液，滴加正十六烷和MMA、BA、GMA(甲基丙烯酸缩水甘油醚)及有机硅单体混合液，得纳米改性丙烯酸酯乳液，当反应体系温度降为40℃以下，加入氨基聚硅氧烷乳液，搅拌得防水剂乳液。

专利CN116463846A公开了一种防泼水的梭织纺针织面料及其制备方法，包括：基于针刺技术复合梭织布面料和基层面料，获得梭织纺针织面料；将所述梭织纺针织面料浸渍于防泼水整理剂中，浸渍后进行轧车轧压，二浸二轧后烘干处理，获得防泼水的梭织纺针织面料；其中的防泼水整理剂由无氟防泼水剂、三乙烯二胺、异构十醇聚氧乙烯醚、油酸聚乙二醇双酯和水搅拌混合后获得。

尽管目前防水户外面料的研究取得了一定的进展，但其防水效果远远达不到防护服的要求，水在面料表面长时间停留会渗进织物里面，且耐水洗性能差，水洗后会导致防水性变差。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种耐水洗持久防水户外环保面料的制作工艺，该面料具有持久的防水性，防老化性、耐磨好，耐水洗性能优异，且不含氟类防水剂，环保性好。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一种耐水洗持久防水户外环保面料的制备方法，包括下述步骤：

(1)将经纱、纬纱倍捻处理，整经，织布，得到坯布；

(2)坯布用去油剂进行去油，洗涤，烘干；

(3)然后用防泼水整理剂坯布进行防泼水整理；

(4)坯布表面复合聚氨酯微多孔薄膜；

(5)聚氨酯微多孔薄膜表面复合经编锦纶网眼布；其中，

所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂、交联剂、渗透剂、壬基酚聚氧乙烯醚、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和水。

进一步地，步骤(1)中，所述经纱和纬纱均采用50D DTY丙纶纱材和/或75D DTY丙纶纱材。丙纶纤维最大的优点是质地轻，其密度仅为0.91g/cm³是常见化学纤维中密度最轻的品种，所以同样重量的丙纶可比其他纤维得到的较高的覆盖面积。其次，丙纶的吸湿性很小，几乎不吸湿，一般大气条件下的回潮率接近于零。

进一步地，步骤(1)中，所述倍捻处理中，50D纱材倍捻600捻，75D纱材倍捻450捻。控制倍捻数，进一步改善丙纶纱加工性，提高抗起毛起球、抗勾丝性。

进一步地，步骤(1)中，所述整经的速度为300-450m/min。

进一步地，步骤(1)中，所述织布步骤为：在400-500m/min转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，经纬纱互相交织，织成平纹组织的坯布。

进一步地，步骤(1)中，所述坯布的密度为：

经纱和纬纱为50D DTY丙纶纱材时，经纱密度为180根/英寸，纬纱密度120根/英寸，密度总条数300根/英寸；

经纱和纬纱为75D DTY丙纶纱材时，经纱密度110根/英寸，纬纱密度80根/英寸，密度总条数190根/英寸。

进一步地，步骤(2)中，所述去油剂的浓度为0.3-1g/L，去油过程中的浴比为1:15-20。

进一步地，步骤(2)中，所述洗涤是指用水或清洗剂进行清洗至少2次，水洗温度：60-80℃，水洗时间15-30min；所述清洗剂为中性清洗剂或离子清洗剂，浓度为1.5-3.0g/L。优选地，步骤(2)中，所述洗涤步骤为：先用清洗剂洗涤至少一次，然后用水清洗至少一次。本发明优选先用清洗剂对坯布进行清洗，然后再用水进行清洗，控制清洗条件可实现对坯布的充分清洗，有利于后道防泼水整理剂的充分渗透，为面料的持久性防水打下更好的基础。

进一步地，步骤(2)中，所述烘干步骤为：将水洗后的坯布放进定型机中，在120-135℃温度下，以20-30m/min速度热定型1-2min。

进一步地，步骤(3)中，所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂60-90g/L、交联剂8-15g/L、渗透剂0.5-1.2g/L、壬基酚聚氧乙烯醚1-3g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺2-5g/L、余量为水。

优选地，步骤(3)中，所述防泼水整理剂中包含：无氟防水剂80g/L、交联剂10g/L、渗透剂1g/L、壬基酚聚氧乙烯醚2.5g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺4g/L、余量为水。

本发明选用无氟防水剂为RUCO-DRY ECO、J-XR88或R-ACE，具有安全、可持续、环保等特点，与其他组分制成防泼水整理剂，面料经防泼水整理剂整理后可在表面迅速形成一层均匀的膜，具有良好的防水性。本发明在防泼水整理剂中加入一定量的壬基酚聚氧乙烯醚和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，与其他组分配合，不仅可促进防泼水整理剂在面料表面的充分渗透，增加与面料的复合牢度，从而提高防水性，使面料即使长时间与水接触也能防止水的渗透，且水洗后仍具有较好的防水性能；此外无氟防水剂与交联剂在面料表面浸轧、焙烘成膜后，会导致面料手感略微变硬，而壬基酚聚氧乙烯醚和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺的引入则能改善面料手感。

本发明中，所述交联剂选自N-羟甲基三聚氰胺、异氰酸酯、异构醇聚氧乙烯醚硫酸化蓖麻油、烷基磺酸钠、烷基苯磺酸钠、烷基硫酸酯钠、仲烷基磺酸钠、仲烷基硫酸酯钠、烷基萘磺酸钠、琥珀酸烷基酯磺酸钠、氨基磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、磷酸酯类化合物中的至少一种；所述渗透剂为AEP、OEP-70、JFC-1、JFC-2、JFC-E、JFC-M、OP-4、聚氧乙烯烷基胺或失水山梨醇酯中的至少一种。

进一步地，步骤(3)中，所述防泼水整理采用两浸两轧方式，压力3-4kg/cm²，轧余率85-120％，100-110℃下预烘1-5min，160-175℃下烘焙3-5min。

优选地，步骤(3)中，所述防泼水整理采用两浸两轧方式，压力4kg/cm²，轧余率100％，105℃下预烘3min，170℃下烘焙5min。

本发明中，所述聚氨酯微多孔膜经由下述方法制备得到：聚醚型聚氨酯树脂、聚酯树脂按照10:2-3.5的质量比混合，加入到3-4质量倍的二甲基甲酰胺中，50-65℃下搅拌溶解，涂布于转移体上，然后转移至质量浓度为15-20％的二甲基甲酰胺水溶液中凝固成膜，水洗，干燥得到聚氨酯微多孔膜，克重为10-20g/m²。

进一步地，聚氨酯微多孔膜制备过程中，所述聚醚型聚氨酯树脂的重均分子量为2-4×10⁵。

进一步地，聚氨酯微多孔膜制备过程中，所述聚酯树脂原料包含：对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷、催化剂；所述对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷的摩尔比为10:8-10:2-4:0.5-1。优选地，所述对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷的摩尔比为10:10:3:0.7。

进一步地，聚氨酯微多孔膜制备过程中，所述催化剂为酞酸酯类催化剂或有机锡类催化剂，催化剂的用量为对苯二甲酸的质量的2-5％。

进一步地，聚氨酯微多孔膜制备过程中，所述聚酯树脂经由下述方法制备：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇混合，氮气保护下，加热至180-200℃反应1.5-2h，升温至230-250℃，加入催化剂，在180-200Pa下继续反应2-4h，得到聚酯树脂。

聚氨酯微多孔膜具有防水、透气、防风、保暖、膜面遇水不溶胀等优点，能有效阻挡不同大小的水分子进入，微孔直径又比水汽分子大很多，因此水汽分子可自由穿过微孔迅速排出体外，使汗气不会凝结在皮肤表面形成潮湿、黏冷、沉闷，时刻保持体内水蒸气平衡，本发明将聚氨酯微多孔膜与面料进行复合，复合后的面料静水压明显提升，透湿性变好，在经过长时间模拟雨水喷淋，丙纶布不会出现布面起皱，澎润等外观改变现象，防水性有所提高。申请人还发现，在聚氨酯微多孔膜中加入一定量的聚酯树脂，减少聚氨酯的用量，聚酯树脂分子链中引入一定比例的三甘醇和4,4'-二氨基二苯甲烷，具有一定的协同作用，不仅不会影响聚氨酯微多孔薄膜的透湿性，且有助于进一步提高耐磨性，并能提高聚氨酯微多孔薄膜耐湿热老化性能，从而提高面料的耐湿热老化性差，长时间湿热处理后仍能保持较高的强度。

进一步地，所述步骤(4)复合聚氨酯微多孔薄膜的步骤为：将热熔胶点涂于面料表面，点胶量6-8g/m²，80-90℃将聚氨酯微多孔膜与面料贴合，恒温恒湿环境中放置24h以上使热熔胶充分固化。

进一步地，所述步骤(5)复合经编锦纶网眼布的步骤为：将热熔胶点涂在聚氨酯微多孔薄膜表面上，点胶量6-8g/m²，80-90℃下与20D经编锦纶网眼面料复合，克重为60-90g/m²。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明提的户外环保面料具有耐水洗、防水效果持久高效、透湿性好、耐磨、耐老化等性能，可以满足户外野营者安全舒适的需求。

2、本发明选用无氟防水剂，安全、可持续、环保，防泼水整理剂中加入壬基酚聚氧乙烯醚和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺与无氟防水剂配合，可使促进防泼水整理剂在面料表面的充分渗透，增加与面料的复合牢度，提高防水性和耐水洗性，此外还能避免防泼水整理剂在面料表面成膜后导致的手感变硬，改善面料手感，提高舒适性。

3、本发明在面料表面复合聚氨酯微多孔薄膜，可提高面料的防水透湿性，聚氨酯微多孔薄膜中加入聚酯，不仅不会影响聚氨酯微多孔薄膜的透湿性，且有助于进一步提高耐磨性，并能提高聚氨酯微多孔薄膜耐湿热老化性能，从而提高面料的耐湿热老化性差，长时间湿热处理后仍能保持较高的强度。

附图说明

图1是本发明实施例1中聚酯树脂的红外光谱图；

图2是本发明户外环保面料的耐老化性能测试结果示意图(强度下降率)。

具体实施方式

以下非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面的理解本发明，但不以任何方式限制本发明。下述内容仅仅是对本发明要求保护的范围的示例性说明，本领域技术人员可以根据所公开的内容对本发明的发明作出多种改变和修饰，而其也应当属于本发明要求保护的范围之中。

下面以具体实施例的方式对本发明作进一步的说明。本发明实施例中所使用的各种化学试剂如无特殊说明均通过常规商业途径获得。

实施例1

耐水洗持久防水户外环保面料的制备方法，包括下述步骤：

(1)将50D DTY丙纶纱材加捻，倍捻600捻，在300m/min速度下，通过整经机整成整轴，然后在400m/min转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，经纬纱互相交织，织成平纹组织的坯布，坯布的密度为：经纱密度为180根/英寸，纬纱密度120根/英寸，密度总条数300根/英寸。

(2)将去油剂DO-1173溶于水制成1g/L的去油剂水溶液，按照坯布和去油剂水溶液的浴比为1:15，将坯布放入去油剂水溶液中浸泡20min，然后依次用清洗剂(厦门冠辉达化工有限公司的离子清洗剂-418A，浓度为1.5g/L)、清水清洗一次，水洗温度：60℃，水洗时间30min；将水洗后的坯布放进定型机中，在120℃温度下，以20m/min速度热定型2min。

(3)将坯布在防泼水整理剂中两浸两轧，压力3kg/cm²，轧余率85％，100℃下预烘5min，160℃下烘焙5min；所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂RUCO-DRYECO 60g/L、异构醇聚氧乙烯醚硫酸化蓖麻油15g/L、渗透剂JFC-11.2g/L、壬基酚聚氧乙烯醚3g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺5g/L、余量为水。

(4)将聚醚型聚氨酯树脂(重均分子量为2×10⁵)、聚酯树脂按照10:2的质量比混合，加入到4质量倍的二甲基甲酰胺中，50℃下搅拌溶解，涂布于转移体上，涂布厚度15μm，然后转移至质量浓度为15％的二甲基甲酰胺水溶液中凝固成膜，水洗，干燥得到聚氨酯微多孔膜。将热熔胶点涂于面料表面，点胶量6g/m²，80℃将聚氨酯微多孔膜与面料贴合，恒温恒湿环境中放置24h以上使热熔胶充分固化。

(5)将热熔胶点涂在聚氨酯微多孔薄膜表面上，点胶量6g/m²，80℃下与20D经编锦纶网眼面料复合，克重为600g/m²。

本实施例中，所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:8:2:0.5混合，氮气保护下，加热至200℃反应1.5h，升温至240℃，加入催化剂，在200Pa下继续反应4h，得到聚酯树脂，重均分子量约为3×10⁴。

实施例2

耐水洗持久防水户外环保面料的制备方法，包括下述步骤：

(1)将75D DTY丙纶纱材加捻，倍捻450捻，在400m/min速度下，通过整经机整成整轴，然后在450m/min转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，经纬纱互相交织，织成平纹组织的坯布，坯布的密度为：经纱密度110条，纬纱密度80根/英寸，密度总条数190根/英寸。

(2)将去油剂DO-1173溶于水制成1g/L的去油剂水溶液，按照坯布和去油剂水溶液的浴比为1:20，将坯布放入去油剂水溶液中浸泡20min，然后依次用清洗剂(厦门冠辉达化工有限公司的离子清洗剂-418A，浓度为2.0g/L)、清水清洗一次，水洗温度：70℃，水洗时间30min；将水洗后的坯布放进定型机中，在130℃温度下，以30m/min速度热定型2min。

(3)将坯布在防泼水整理剂中两浸两轧，压力4kg/cm²，轧余率120％，110℃下预烘3min，170℃下烘焙4min；所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂R-ACE 80g/L、琥珀酸烷基酯磺酸钠10g/L、渗透剂JFC-11.0g/L、壬基酚聚氧乙烯醚2.5g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺4g/L、余量为水。

(4)将聚醚型聚氨酯树脂(重均分子量为3×10⁵)、聚酯树脂按照10:2.8的质量比混合，加入到4质量倍的二甲基甲酰胺中，60℃下搅拌溶解，涂布于转移体上，涂布厚度18μm，然后转移至质量浓度为20％的二甲基甲酰胺水溶液中凝固成膜，水洗，干燥得到聚氨酯微多孔膜。将热熔胶点涂于面料表面，点胶量7g/m²，85℃将聚氨酯微多孔膜与面料贴合，恒温恒湿环境中放置24h以上使热熔胶充分固化。

(5)将热熔胶点涂在聚氨酯微多孔薄膜表面上，点胶量7g/m²，85℃下与20D经编锦纶网眼面料复合，克重为600g/m²。

本实施例中，所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:10:3:0.7混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂，重均分子量约为2.8×10⁴。

实施例3

耐水洗持久防水户外环保面料的制备方法，包括下述步骤：

(1)将75D DTY丙纶纱材加捻，倍捻450捻，在450m/min速度下，通过整经机整成整轴，然后在500m/min转速下，通过钢筘的前后运动和综框的上下运动，经纬纱互相交织，织成平纹组织的坯布，坯布的密度为：经纱密度110条，纬纱密度80根/英寸，密度总条数190根/英寸。

(2)将去油剂DO-1173溶于水制成1g/L的去油剂水溶液，按照坯布和去油剂水溶液的浴比为1:20，将坯布放入去油剂水溶液中浸泡20min，然后依次用清洗剂(厦门冠辉达化工有限公司的离子清洗剂-418A，浓度为3.0g/L)、清水清洗一次，水洗温度：80℃，水洗时间30min；将水洗后的坯布放进定型机中，在130℃温度下，以30m/min速度热定型2min。

(3)将坯布在防泼水整理剂中两浸两轧，压力4kg/cm²，轧余率120％，120℃下预烘3min，175℃下烘焙4min；所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂J-XR8890g/L、琥珀酸烷基酯磺酸钠8g/L、渗透剂JFC-10.5g/L、壬基酚聚氧乙烯醚1g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺2g/L、余量为水。

(4)将聚醚型聚氨酯树脂(重均分子量为4×10⁵)、聚酯树脂按照10:3.5的质量比混合，加入到4质量倍的二甲基甲酰胺中，60℃下搅拌溶解，涂布于转移体上，涂布厚度20μm，然后转移至质量浓度为20％的二甲基甲酰胺水溶液中凝固成膜，水洗，干燥得到聚氨酯微多孔膜。将热熔胶点涂于面料表面，点胶量8g/m²，90℃将聚氨酯微多孔膜与面料贴合，恒温恒湿环境中放置24h以上使热熔胶充分固化。

(5)将热熔胶点涂在聚氨酯微多孔薄膜表面上，点胶量8g/m²，90℃下与20D经编锦纶网眼面料复合，克重为600g/m²。

本实施例中，所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:10:4:1混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂，重均分子量约为3.5×10⁴。

对比例1

与实施例2的区别在于，防泼水整理剂包含：无氟防水剂RUCO-DRYECO80g/L、琥珀酸烷基酯磺酸钠10g/L、渗透剂JFC-11.0g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺4g/L、余量为水。

对比例2

与实施例2的区别在于，防泼水整理剂包含：：无氟防水剂RUCO-DRYECO 80g/L、琥珀酸烷基酯磺酸钠10g/L、渗透剂JFC-11.0g/L、壬基酚聚氧乙烯醚2.5g/L、余量为水。

对比例3

与实施例2的区别在于，防泼水整理剂包含：防泼水整理剂包含：无氟防水剂RUCO-DRYECO 80g/L、琥珀酸烷基酯磺酸钠10g/L、渗透剂JFC-11.0g/L、余量为水。

对比例4

与实施例2的区别在于，所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:10:1:0.3混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂。

对比例5

与实施例2的区别在于，所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:10:5:1.5混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂。

对比例6

与实施例2的区别在于，利用等摩尔量的丙二醇替换4,4'-二氨基二苯甲烷；所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇按照摩尔比为10:10.7:3混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂。

对比例7

与实施例2的区别在于，利用等摩尔量的丙二醇替换三甘醇；所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇、4,4'-二氨基二苯甲烷按照摩尔比为10:13:0.7混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂。

对比例8

与实施例2的区别在于，利用等摩尔量的丙二醇替换三甘醇和4,4'-二氨基二苯甲烷；所述聚酯树脂经由下述方法制备得到：将对苯二甲酸、丙二醇按照摩尔比为10:13.7混合，氮气保护下，加热至200℃反应2h，升温至250℃，加入催化剂，在180Pa下继续反应3h，得到聚酯树脂。

对比例9

与实施例2的区别在于，所述聚氨酯微多孔膜仅由聚醚型聚氨酯树脂制成，不包含聚酯树脂。

试验例1

对实施例1中所得聚酯树脂进行核磁共振分析测试，以氘代氯仿为溶剂，共振频率400MHz。结果如下：¹H-NMR中，δ＝1.97、4.15ppm处的特征峰属于丙二醇中的亚甲基，δ＝8.20-8.25对应的是苯环质子峰的化学位移，δ＝4.17为三甘醇中亚甲基的化学位移，δ＝7.84对应的是酰胺基团中N-H的化学位移，说明4,4'-二氨基二苯甲烷与对苯二甲酸反应生成酰胺基团。

对实施例1所得聚酯树脂进行红外光谱测试，扫描范围4000-500cm^-1，结果如图1所示。

图1结果显示，曲线在3538cm^-1附近为-OH的吸收峰，在1725cm^-1附近为酯羰基-C＝O的强吸收峰，1155cm^-1附近为酯C(＝O)-O-C基团的强吸收峰，说明酯基的生成，738cm^-1附近是由于对位双取代苯环面外弯曲振动吸收，是对苯二甲酸基团的特征峰，以上结果表明对苯二甲酸与多元醇反应生成了聚酯；曲线在1085cm^-1附近为醚基C-O-C的吸收峰，这是三甘醇中醚键的特征峰，1535cm^-1、1270cm^-1附近为酰胺基团的特征峰，这是4,4'-二氨基二苯甲烷中氨基与羧基反应生成酰胺基团所引起的，可见三甘醇与4,4'-二氨基二苯甲烷成功反应引入到聚酯的分子链中。

试验例2

以实施例1-3、对比例1-9所得面料为样品，测试其静水压(参照ISO811-2018，60cm/min，静水压加网衬测试)、耐磨性(参照ISO12947-2016)、透湿性(参照JIS-L1099A1，正杯法)，结果如下表1所示。

表1

组别	静水压/(mmH₂O)	耐磨性	透湿性(g/m²·day)
				实施例1	10120	≥50000次	6113
实施例2	10870	≥50000次	6280
				实施例3	10655	≥50000次	6225
对比例1	9074	≥50000次	6230
				对比例2	9255	≥50000次	6185
对比例3	8864	≥50000次	6207
				对比例4	9856	≥50000次	6065
对比例5	10250	≥50000次	6022
				对比例6	10080	≥50000次	5950
对比例7	10822	≥40000次	5838
				对比例8	10630	≥40000次	5920
对比例9	10286	≥30000次	6160

结果显示，本发明实施例1-3所得面料的静水压达10000mmH₂O以上，耐磨性达50000次以上，防泼水性能达5级，透湿性＞6000g/m²·day，说明本发明所得面料具有优异的防水透湿性和耐磨性。还可以看出，对比例1-3所得面料的静水压略低于实施例，可见防泼水整理剂中添加一定量的壬基酚聚氧乙烯醚和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，可进一步提高面料的防水性能。对比例4-9所得面料的耐磨性低于实施例，透湿性略低于实施例，可见聚氨酯微多孔薄膜中利用部分聚氨酯进行替换，以及聚酯中三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷的存在，有助于提高聚氨酯微多孔薄膜的透湿性和耐磨性，从而有助于提升面料的耐磨性。

试验例3

以实施例1-3、对比例1-3所得面料为样品，分别参照ISO4920-2012、GB/T14577-1993的邦迪斯门淋雨法测试面料的防泼水性和拒水性能；然后参照ISO6330：2012测试水洗后的防泼水性能、拒水性能，采用A型洗衣机4N程序40℃下水洗10次，干燥方式阴干。

结果如下表2所示。

表2

结果显示，本发明所得面料在未水洗前的防泼水性能为5级，水洗10次后仍能保持4-5级；未水洗前邦迪斯门淋雨法测得拒水性≥4级，水洗后拒水性为4级；且面料在经过长时间模拟雨水喷淋后不会出现布面起皱、澎润等外观改变现象。说明本发明所得面料具有优于的防泼水和拒水性能。对比例1-3所得面料未水洗前的防泼水性和拒水性能达4级及以上，但水洗10次后防泼水性和拒水性能均下降明显，与实施例2有较大差距，可见本发明的防泼水整理剂中加入一定量的壬基酚聚氧乙烯醚和椰子油脂肪酸二乙醇酰胺，具有一定的协同作用，可提高面料的耐水洗后防水性的保持性，即提高耐持久防水性能。

试验例4

分别测试实施例2、对比例4-9所得面料的初始强度(GB/T19976-2005)，在温度70℃、相对湿度95％条件下放置7天后测试面料的强度，计算强度下降率，结果如图2所示。

结果显示，本发明优选实施例2所得面料在温度70℃、相对湿度95％条件下放置7天后强度仅下降5.6％，强度变化率小，耐老化性能优异。对比例4-9所得面料在温度70℃、相对湿度95％条件下放置7天后强度下降率与实施例2相比有较大差距，可见聚氨酯微多孔薄膜中聚酯的组成对薄膜的耐老化性能影响较大，从而影响面料的耐老化性能，当聚酯链段中加入一定量的三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷，有助于提高面料的耐老化性能。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例作出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种耐水洗持久防水户外环保面料的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

(1)将经纱、纬纱倍捻处理，整经，织布，得到坯布；

(2)坯布用去油剂进行去油，洗涤，烘干；

(3)然后用防泼水整理剂坯布进行防泼水整理；

(4)坯布表面复合聚氨酯微多孔薄膜；

(5)聚氨酯微多孔薄膜表面复合经编锦纶网眼布；其中，

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述经纱和纬纱均采用50D DTY丙纶纱材和/或75D DTY丙纶纱材；

所述坯布的密度为：

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述防泼水整理剂包含：无氟防水剂60-90g/L、交联剂8-15g/L、渗透剂0.5-1.2g/L、壬基酚聚氧乙烯醚1-3g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺2-5g/L、余量为水。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述防泼水整理剂中包含：无氟防水剂80g/L、交联剂10g/L、渗透剂1g/L、壬基酚聚氧乙烯醚2.5g/L、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺4g/L、余量为水。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述无氟防水剂选自RUCO-DRYECO、J-XR88、R-ACE中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述防泼水整理采用两浸两轧方式，压力3-4kg/cm²，轧余率85-120％，100-110℃下预烘1-5min，160-175℃下烘焙3-5min。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述聚氨酯微多孔膜经由下述方法制备得到：聚醚型聚氨酯树脂、聚酯树脂按照10:2-3.5的质量比混合，加入到二甲基甲酰胺中，50-65℃下搅拌溶解，涂布于转移体上，然后转移至二甲基甲酰胺水溶液中凝固成膜，水洗，干燥得到聚氨酯微多孔膜。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述聚酯树脂原料包含：对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷、催化剂；所述对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷的摩尔比为10:8-10:2-4:0.5-1。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇、4,4'-二氨基二苯甲烷的摩尔比为10:10:3:0.7。

10.根据权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于，所述聚酯树脂经由下述方法制备：将对苯二甲酸、丙二醇、三甘醇混合，氮气保护下，加热至180-200℃反应1.5-2h，升温至230-250℃，加入催化剂，在180-200Pa下继续反应2-4h，得到聚酯树脂。