CN120479727A - 道岔辊轮装置的防腐方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种道岔辊轮装置的防腐方法，属于铁路道岔辊轮装置的防腐技术领域，其包括如下步骤：将道岔辊轮装置拆分为零部件，零部件包括螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架；将螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行热脱脂处理；对热脱脂处理后的螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行表面清理处理；对道岔辊轮装置的不同零部件分别采用不同的涂层涂覆防腐处理，包括：螺栓和螺母采用单层浸涂固化防腐处理、辊轴和滚动外圈采用双层复涂固化防腐处理、上下支架采用单层喷涂固化防腐处理。本申请有效提升了防腐处理的针对性和经济性，从而在保障装置整体耐腐蚀性能的同时，大幅降低了材料与加工成本。

Description

道岔辊轮装置的防腐方法

技术领域

本发明涉及铁路道岔辊轮装置的防腐技术领域，具体为道岔辊轮装置的防腐方法。

背景技术

道岔辊轮装置广泛应用于铁路道岔系统中，主要用于在道岔转换过程中支撑和引导尖轨运动，以确保道岔转换的平稳性和可靠性。该装置通常由多个零部件组成，包括螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈及上下支架等，在长期运行中承受交变载荷和恶劣环境的共同作用，如湿气、雨雪、粉尘以及温差变化等，极易发生锈蚀与性能退化。

目前，针对道岔辊轮装置的防腐措施多数采用统一方式对所有零部件进行处理，如整体喷涂防锈漆或涂覆防锈油。这类处理方式存在一定局限性：部分零件防护效果不足，易发生腐蚀；部分零件处理过度，增加了生产成本和工艺复杂度。此外，不同零部件因结构形式、精度要求及工作环境不同，对防腐涂层的种类、厚度及附着性能也存在差异，现有技术中未对这些差异性进行有效匹配。

发明内容

本发明提供了一种道岔辊轮装置的防腐方法，以解决现有道岔辊轮装置防腐处理中成本高以及涂层与零部件特性匹配性差等问题的技术问题。

根据本发明的一个方面，提供一种道岔辊轮装置的防腐方法，包括如下步骤：将道岔辊轮装置拆分为零部件，零部件包括螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架；将螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行热脱脂处理；对热脱脂处理后的螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行表面清理处理；对道岔辊轮装置的不同零部件分别采用不同的涂层涂覆防腐处理，包括：螺栓和螺母采用单层浸涂固化防腐处理、辊轴和滚动外圈采用双层复涂固化防腐处理、上下支架采用单层喷涂固化防腐处理。

可选的，所述单层浸涂固化防腐处理包括如下步骤：将螺栓和螺母在达克罗溶液中浸泡；浸泡后，将螺栓和螺母取出并进行甩干；然后进行烘烤固化，使涂层与零件紧密黏结形成防腐涂层。

可选的，所述双层复涂固化防腐处理包括如下步骤：使用喷涂枪对辊轴和滚动外圈均匀喷涂达克罗溶液；喷涂后，进行第一次烘烤固化并冷却，形成第一层涂层，厚度为5～15μm；待第一次固化完成后，进行第二次喷涂，同样使用喷涂枪均匀喷涂达克罗溶液；第二次喷涂后，再次进行烘烤固化并冷却，以形成第二层涂层，使第一层涂层和第二层涂层的总厚度达到10～30μm

可选的，所述单层喷涂固化防腐处理包括如下步骤：使用喷涂枪对上下支架均匀喷涂达克罗溶液；喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架表面形成第一层涂层，第一层涂层厚度为5～15μm。

可选的，上下支架经过单层喷涂固化防腐处理后进行漆面喷涂处理，漆面喷涂处理包括如下步骤：待上下支架表面的第一层涂层固化完成后进行第二次喷涂，使用喷涂枪在上下支架上均匀喷涂银粉漆溶液；第二次喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架表面形成第二层涂层，第二层涂层厚度为20～30μm；待第二层涂层固化完成后，进行第三次喷涂，使用喷涂枪均匀喷涂清漆溶液；第三次喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架表面形成第三层涂层，第三层涂层厚度为15～35μm。

可选的，所述热脱脂处理包括如下步骤：使用天然气作为热源对螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行300℃烘烤除油。

可选的，所述表面清理处理包括如下步骤：使用硬度为63～66HRC，80目的GH钢砂对螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架进行抛丸。

可选的，单层浸涂固化防腐处理、双层复涂固化防腐处理和单层喷涂固化防腐处理中的烘烤温度在250℃～350℃之间。

可选的，将螺栓和螺母在达克罗溶液中浸泡的步骤中，浸泡时间为2～4分钟。

可选的，螺栓和螺母的防腐涂层厚度由甩干的时间和甩干速度控制，甩干过程采用预设时间和速度使螺栓和螺母的防腐涂层厚度为8～16μm。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过将道岔辊轮装置拆分为螺栓、螺母、辊轴、滚动外圈和上下支架等零部件，针对各零部件在结构形式、精度要求、受力特性及工作环境中的差异，分别选择匹配性更高的防腐处理方式，实现了涂层性能与零件功能的有效适配：螺栓和螺母采用单层浸涂固化工艺，涂层厚度可控且不影响螺纹配合精度；辊轴和滚动外圈作为运动关键部件，采用双层复涂固化工艺，增强耐蚀性与涂层致密性；上下支架作为结构承载部件，采用工艺相对简单的单层喷涂处理以满足基本防护要求。通过这种差异化防腐工艺的组合使用，避免了统一处理方式中存在的“过度防护”或“防护不足”问题，有效提升了防腐处理的针对性和经济性，从而在保障装置整体耐腐蚀性能的同时，大幅降低了材料与加工成本，解决了现有技术中成本高及涂层匹配性差的关键问题。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明道岔辊轮装置的结构示意图；

图2为本发明道岔辊轮装置的防腐方法的流程图。

图例说明：

1、螺栓；2、螺母；3、辊轴；4、滚动外圈；5、上下支架。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种道岔辊轮装置的防腐方法。

参照图1，本实施例所述的道岔辊轮装置安装于铁路道岔区域，用于在道岔开闭转换过程中对尖轨进行支撑与引导。该装置由多个金属零部件构成，长期暴露于户外运行环境中，承受交变载荷、冲击及雨雪、湿气、粉尘等综合工况，因此其关键零件需进行有效的防腐处理。

具体包括以下主要待处理零部件：螺栓1：用于连接辊轮装置各结构件，具备预紧力传递功能。外形为标准圆柱螺纹件，数量多，体积小，螺纹精度要求高；螺母22：配合螺栓1使用，为内螺纹标准紧固件，用于实现结构锁紧，具有高尺寸配合要求；辊轴33：是传力与支撑的核心部件，承受周期性载荷，对耐磨与防腐性能要求较高；滚动外圈44：是主要旋转部件，套装于辊轴3外部，与辊轴3配合形成滚动接触，运转频繁，需具备良好的耐蚀性和表面致密性，以保证装置运转平稳；上下支架5：为装置的承载和连接基础构件，主要起结构定位与传力作用，结构尺寸大，形状复杂，安装过程中易产生机械损伤，对涂层耐磨性与外观一致性要求较高。

上述各零件因功能差异、结构特点及工作环境的不同，在实际使用中对防腐层的涂层厚度、结合力、耐候性等性能指标存在差异化需求，因此需要分别采用与其特性相匹配的防腐处理工艺进行表面处理，以实现性能与成本的最优平衡。

由于金属零件在加工、运输和存储过程中常会残留油脂、冷却液、润滑剂等有机污染物，这些物质会严重影响后续涂层与金属基材之间的附着力，导致涂层在烘烤固化过程中产生起泡、脱落、针孔等缺陷，降低涂层的致密性和防护性能。因此在进行涂层涂覆前对零部件实施热脱脂处理，是确保涂层质量和防腐性能的关键前处理步骤。

具体的，热脱脂处理的方法为：使用天然气作为热源对螺栓1、螺母2、辊轴3、滚动外圈4和上下支架5进行300℃烘烤除油。将待处理的金属零件置于专用的热脱脂炉中，以天然气为热源进行加热处理。通过精确控制炉内温度，将温度升至约300℃并保持恒温一定时间，例如30至60分钟，使零件表面及微孔中的油脂、切削液、润滑剂等有机污染物充分热解、挥发或碳化，借助高温环境实现彻底脱除。处理过程中可配合排气装置及时排出分解产物，避免污染物在高温下重新附着于工件表面。该方法具备脱脂彻底、不损伤基材、处理效率高等优点，为后续表面处理工艺提供洁净、活化的金属表面条件。

除了本实施例中采用的天然气加热方式进行热脱脂处理外，热脱脂还可以通过电加热炉、红外加热、热风循环炉以及感应加热等方式实现。电加热炉利用电阻加热元件提供稳定高温，适用于精密零件的批量处理；红外加热通过辐射方式迅速升温，效率高，适合薄壁工件；热风循环炉则通过强制对流的方式加热零件表面，温度均匀性好，适合形状复杂的工件；感应加热利用电磁感应原理直接对金属加热，升温快、控制精准，适用于局部脱脂或高效率生产场景。

在完成热脱脂之后，金属零件表面虽然去除了油污，但仍可能存在氧化皮、锈蚀、焊渣等无机污染物，这些残留物会削弱涂层与基材之间的机械咬合力，降低涂层附着力和均匀性，进而影响防腐涂层的耐久性和稳定性。通过表面清理处理，可以有效去除这些附着物，同时在金属表面形成微观粗糙结构，为涂层提供良好的“锚固”基础，从而增强涂层的附着力、致密性和整体抗蚀性能。

表面清理采用抛丸处理的方式进行，具体为使用硬度为63～66HRC、粒度为80目的GH钢砂作为喷射介质，通过抛丸机将钢砂以高速冲击方式作用于零件表面。钢砂颗粒与金属表面接触时产生强力摩擦与冲击，能够有效清除氧化皮、锈斑、焊渣及残留污物，并在表面形成均匀的粗糙度，为后续涂层提供良好的附着基础。处理过程中应控制喷射角度、速度及时间，以确保清理效果均匀、不过度损伤基材，同时满足达克罗涂层对表面粗糙度的技术要求。

除了抛丸处理外，表面清理处理还可以采用喷砂、化学除锈如酸洗、碱洗脱脂、机械打磨、激光清洗等方式。其中，喷砂处理通过压缩空气将石英砂、玻璃珠等磨料高速喷射到工件表面，去除锈蚀、氧化皮并形成表面粗糙度，适用于结构复杂或薄壁件；化学除锈采用酸性溶液溶解金属表面的氧化物，适合深层锈蚀处理，但需注意环保问题；碱洗主要用于油污的化学清洁；机械打磨和钢丝刷适合局部修整；激光清洗则是新兴的无损环保技术，适用于高精度要求的表面处理。

对道岔辊轮装置的不同零部件分别采用不同的涂层涂覆防腐处理，包括：螺栓1和螺母2采用单层浸涂固化防腐处理、辊轴3和滚动外圈4采用双层复涂固化防腐处理、上下支架5采用单层喷涂固化防腐处理。之所以对道岔辊轮装置的不同零部件分别采用不同的涂层涂覆防腐处理方式，是基于各零部件在结构特性、工作环境和性能要求方面存在显著差异。螺栓1和螺母2属于螺纹紧固件，对尺寸精度特别是螺纹配合精度要求较高，因此采用涂层较薄、分布均匀的单层浸涂固化工艺，既能提供必要的防腐保护，又不会影响装配精度；辊轴3和滚动外圈4作为承受旋转载荷的关键部件，需具备更高的防腐蚀能力和涂层致密性，因而采用双层复涂固化工艺，形成较厚且结构稳定的防护层，以提高其耐久性和使用可靠性；而上下支架5为结构承载件，工作环境相对稳定，对涂层厚度和精度要求不高，采用操作简单、成本较低的单层喷涂固化工艺即可满足其防护需求。通过差异化处理，实现防腐性能与零件性能的精准匹配，在保障整机防护效果的同时有效控制成本，提高整体经济性与工艺合理性。

单层浸涂固化防腐处理包括如下步骤：首先，将完成热脱脂与抛丸的螺栓1与螺母2浸泡于配制好的达克罗溶液中，确保涂液能充分覆盖零件表面各处，包括螺纹根部等易腐蚀死角。取出后立即进入离心甩干环节。涂覆完成后，将零件置入热风循环烘箱中，烘烤20分钟，烘烤温度为250℃～350℃，优选温度为300℃，完成涂层的无机成膜与固化，随后自然冷却。

将螺栓1和螺母2在达克罗溶液中浸泡的步骤中，浸泡时间为2～4分钟，在一种具体的实施方式中优选为3分钟。这样做是为了确保涂液能够充分湿润并均匀覆盖螺纹部位及凹槽等结构复杂区域，形成连续、完整的涂层，同时避免因浸泡时间过短导致涂液附着不足，或过长导致涂层堆积过厚而影响螺纹配合精度。优选3分钟作为控制参数，是在保证防腐性能的前提下，通过实际工艺验证得出的最佳平衡点，可实现防护效果、尺寸精度与材料利用率的最优匹配。

螺栓1和螺母2的防腐涂层厚度由甩干过程中的预设转速和甩干时间共同控制，其对应关系通过多次试验优化得出。具体而言，在达克罗溶液浸涂完成后，通过调节离心甩干设备的转速(如500、700、900rpm)及甩干时间(如10秒、20秒、30秒)，对比不同参数组合下涂层的厚度、均匀性及螺纹配合情况，最终筛选出能够稳定获得8～16μm涂层的最佳工艺窗口。该过程可防止涂层因过厚而影响螺纹配合或流挂造成表面缺陷。

达克罗涂液是一种以锌粉和铝粉为主要成分，辅以铬酸盐、有机粘结剂和其他助剂组成的无机防腐涂料体系，呈灰白色或银灰色悬浮液状态。其核心原理是通过锌和铝的阴极保护作用，以及涂层在高温下成膜后形成的致密片状结构，提供优异的耐腐蚀性能。达克罗涂液不含电镀所需的重金属电解过程，施工方式多采用喷涂或浸涂，在经过高温烘烤后转化为稳定的金属-陶瓷复合膜，附着力强，耐盐雾性能高，可在不产生氢脆的前提下应用于高强度钢件的防腐涂装。

与喷涂工艺相比，浸涂法可确保涂液均匀渗透至螺纹内壁与深凹部位，形成全包覆防腐层，有效防止局部锈蚀；而离心甩干过程则可去除多余涂液，避免因涂层过厚造成螺纹咬合困难或配合间隙过小，从而保障装配精度和紧固性能；300℃的高温固化过程确保了涂层中锌铝片层的充分定向排列与铬盐固化反应，提高涂层的致密性与附着力，为户外长期服役提供稳定保护。

双层复涂固化防腐处理包括如下步骤：完成热脱脂与表面抛丸处理后，先使用高压无气喷涂枪对辊轴3和滚动外圈4表面均匀喷涂一层达克罗涂液，确保涂层覆盖各几何面与微结构细节，喷涂完毕后立即送入烘箱进行第一次高温烘烤，保持20分钟，以完成第一层涂层的成膜与初步固化。冷却至常温后，再次喷涂第二层达克罗涂液，并进行第二次烘烤固化，形成复合涂层。最终两层涂膜总厚度控制在10～30μm之间。烘烤温度为250℃～350℃，优选温度为300℃。该双层涂覆设计不仅提升了涂层的厚度，更增强了其多层结构的抗裂性与抗冲击能力。第一层涂层起到填平表面微缺陷、初步阻隔腐蚀介质的作用，第二层则进一步加固保护，形成致密、稳定的防护屏障。采用喷涂方式而非浸涂的原因在于，辊轴3与滚动外圈4属于中大型结构件，外形复杂、重量较大，喷涂工艺更适合现场操作，便于调控涂层厚度与喷涂角度，确保各部位涂膜均匀一致，避免死角漏涂或堆积过厚。高温双固化流程使锌铝颗粒充分排列，提升了涂层的屏蔽效应和自愈能力，显著增强了耐盐雾与耐磨损性能。

在本实施例中，上下支架5作为道岔辊轮装置中的支承构件，主要用于固定辊轮位置并承载装置整体的安装与运行负荷。该类结构件通常形状复杂、受力面广，安装作业频繁，易因碰撞、摩擦等造成表面涂层磨损。此外，其暴露于户外环境中，同样面临潮湿、腐蚀、紫外线照射等影响。因此，为兼顾其防腐性、表面硬度、美观性及耐候性，对上下支架5采用“一涂一烘达克罗+银粉漆+清漆”的复合涂层防护工艺进行处理。

具体步骤如下：在完成热脱脂与抛丸处理后，首先使用高压喷涂枪对上下支架5均匀喷涂一层达克罗溶液，确保其涂层覆盖各结构面和安装孔位。喷涂完成后，送入高温烘箱，于300℃条件下烘烤固化20分钟，形成第一层达克罗无机涂层，厚度控制在5～15μm。该层提供基础的锌-铝复合防腐保护，并为后续有机漆层提供良好附着基底。达克罗涂层冷却后，继续进行第二层喷涂，使用银粉漆溶液，喷涂后再次在300℃下烘烤20分钟，形成第二层金属效果涂层，厚度控制在20～30μm，提升表面装饰性及遮盖力。待银粉漆固化冷却后，最后进行第三次喷涂处理，使用透明清漆溶液封涂，并再次进行高温烘烤，形成15～35μm的表面保护涂层。最终复合涂层总厚度可达40～80μm。

该复合工艺结合了达克罗无机涂层的耐腐蚀性、银粉漆的遮盖装饰性与清漆的耐磨保护性，使上下支架5在满足长期户外防护需求的同时具备较高的表面硬度与抗冲击能力。达克罗层提供基础的阴极保护和防锈屏障，银粉漆通过金属反射增强紫外线抵抗力，清漆封层则防止水汽渗入与颗粒磨损破坏，形成“底层防腐—中层装饰—面层封闭”的三重防护体系。此外，该工艺使支架表面形成银灰亮光涂层，不仅提升了整机外观一致性，也便于后期维护检查。与传统单层漆面防护或纯达克罗处理方式相比，该三层复合体系更适用于安装频繁、结构复杂、对外观有要求的金属结构件，特别是在高湿、高污染或多次装卸场景中，其涂层不易剥落、龟裂或褪色，显著提升了上下支架5的使用寿命和整机防护完整性。

本方案通过对道岔辊轮装置不同零部件实施针对性的防腐工艺，充分考虑了各部件的结构特点、性能要求和服役环境，从而实现了防腐性能、装配精度、外观质量与成本控制的有机统一。首先，螺栓和螺母采用一浸一烘达克罗工艺处理，使涂层厚度控制在8～16μm之间。该工艺涂层分布均匀、附着力强，不仅具备良好的耐腐蚀性能，还能有效避免因涂层过厚造成的螺纹配合干涉问题，确保紧固件在满足长期防腐要求的同时保持良好的装配性能，提升了紧固可靠性和使用寿命。其次，辊轴和滚动外圈作为运动与传动部件，采用二涂二烘达克罗工艺，形成厚度为10～30μm的双层防腐涂层结构。该涂层体系具有更高的致密性和抗蚀性，能够在长期动态载荷与恶劣环境下有效防止锈蚀与涂层脱落，延缓金属疲劳，同时赋予零件表面统一的银灰色外观，提升整体产品的外观质量和工程形象。最后，上下支架采用一涂一烘达克罗、银粉漆和清漆三层复合涂层结构，最终涂层总厚度可达40～80μm。该复合体系集无机防腐、金属装饰和耐磨封层于一体，不仅显著提升了支架的耐腐蚀能力，还增强了表面硬度与抗划伤性能，能有效应对安装过程中的机械碰擦与长期暴露造成的磨耗问题，同时银粉层与清漆的叠加效果使支架表面更加美观、亮泽，具有良好的视觉一致性和品牌辨识度。综上所述，本防腐工艺方案通过差异化处理手段实现了涂层性能与部件功能的精确匹配，在保障道岔辊轮装置整体耐久性的同时，优化了工艺成本和生产效率，具有良好的工程推广前景和应用价值。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，包括如下步骤：

将道岔辊轮装置拆分为零部件，零部件包括螺栓(1)、螺母(2)、辊轴(3)、滚动外圈(4)和上下支架(5)；

将螺栓(1)、螺母(2)、辊轴(3)、滚动外圈(4)和上下支架(5)进行热脱脂处理；

对热脱脂处理后的螺栓(1)、螺母(2)、辊轴(3)、滚动外圈(4)和上下支架(5)进行表面清理处理；

对道岔辊轮装置的不同零部件分别采用不同的涂层涂覆防腐处理，包括：螺栓(1)和螺母(2)采用单层浸涂固化防腐处理；辊轴(3)和滚动外圈(4)采用双层复涂固化防腐处理；上下支架(5)采用单层喷涂固化防腐处理。

2.根据权利要求1所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，

所述单层浸涂固化防腐处理包括如下步骤：

将螺栓(1)和螺母(2)在达克罗溶液中浸泡；

浸泡后，将螺栓(1)和螺母(2)取出并进行甩干；

然后进行烘烤固化，使涂层与螺栓(1)和螺母(2)紧密黏结形成防腐涂层。

3.根据权利要求1所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，

所述双层复涂固化防腐处理包括如下步骤：

使用喷涂枪对辊轴(3)和滚动外圈(4)均匀喷涂达克罗溶液；

喷涂后，进行第一次烘烤固化并冷却，形成第一层涂层，厚度为5～15μm；

待第一次固化完成后，进行第二次喷涂，同样使用喷涂枪均匀喷涂达克罗溶液；

第二次喷涂后，再次进行烘烤固化并冷却，以形成第二层涂层，使第一层涂层和第二层涂层的总厚度达到10～30μm。

4.根据权利要求3所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，

所述单层喷涂固化防腐处理包括如下步骤：

使用喷涂枪对上下支架(5)均匀喷涂达克罗溶液；

喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架(5)表面形成第一层涂层，第一层涂层厚度为5～15μm。

5.根据权利要求4所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，

上下支架(5)经过单层喷涂固化防腐处理后进行漆面喷涂处理，漆面喷涂处理包括如下步骤：

待上下支架(5)表面的第一层涂层固化完成后进行第二次喷涂，使用喷涂枪在上下支架(5)上均匀喷涂银粉漆溶液；

第二次喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架(5)表面形成第二层涂层，第二层涂层厚度为20～30μm；

待第二层涂层固化完成后，进行第三次喷涂，使用喷涂枪均匀喷涂清漆溶液；

第三次喷涂后，进行烘烤固化并冷却，使上下支架(5)表面形成第三层涂层，第三层涂层厚度为15～35μm。

6.根据权利要求1所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于，

所述热脱脂处理包括如下步骤：使用天然气作为热源对螺栓(1)、螺母(2)、辊轴(3)、滚动外圈(4)和上下支架(5)进行300℃烘烤除油。

7.根据权利要求6所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于：

所述表面清理处理包括如下步骤：使用硬度为63～66HRC，80目的GH钢砂对螺栓(1)、螺母(2)、辊轴(3)、滚动外圈(4)和上下支架(5)进行抛丸。

8.根据权利要求1-4任一项所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于：

单层浸涂固化防腐处理、双层复涂固化防腐处理和单层喷涂固化防腐处理中的烘烤温度在250℃～350℃之间。

9.根据权利要求2所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于：

将螺栓(1)和螺母(2)在达克罗溶液中浸泡的步骤中，浸泡时间为2～4分钟。

10.根据权利要求2所述的道岔辊轮装置的防腐方法，其特征在于：

螺栓(1)和螺母(2)的防腐涂层厚度由甩干的时间和甩干速度控制，甩干过程采用预设时间和速度使螺栓(1)和螺母(2)的防腐涂层厚度为8～16μm。