CS240310B1 - Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály - Google Patents
Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály Download PDFInfo
- Publication number
- CS240310B1 CS240310B1 CS836762A CS676283A CS240310B1 CS 240310 B1 CS240310 B1 CS 240310B1 CS 836762 A CS836762 A CS 836762A CS 676283 A CS676283 A CS 676283A CS 240310 B1 CS240310 B1 CS 240310B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- weight
- parts
- solution
- minutes
- sodium
- Prior art date
Links
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
Vynález sa týká roztoku pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály. Podstatou riešenia je, že roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov pozostáva z tenzidu, organického rozpúšťadlá miešatefného s vodou, kyseliny fosforečnej, dihyd- ( rofosforečnanu sodného, draselného, zinočnat-áho, horečnatého, hlinitého. Roztok mfiže obsahovat aj ďalšie zložky ako sú kyselina boritá, boritany, nitrometán, nitroetán, formaldehyd, acetaldehyd, anorganické kyseliny ako sú kyselina sírová, siřičitá, dusičná, chlorovodíková a ich soli chromité, železnaté, železité, kobaltnaté, nikelnaté, manganaté, titanité, sodné, draselné alebo amónne, organické kyseliny ako sú mravčia a octová a ich soli.
Description
Vynález sa týká roztoku pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály.
Podstatou riešenia je, že roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov pozostáva z tenzidu, organického rozpúšťadlá miešatefného s vodou, kyseliny fosforečnej, dihyd- ( rofosforečnanu sodného, draselného, zinočnat-áho, horečnatého, hlinitého. Roztok mfiže obsahovat aj ďalšie zložky ako sú kyselina boritá, boritany, nitrometán, nitroetán, formaldehyd, acetaldehyd, anorganické kyseliny ako sú kyselina sírová, siřičitá, dusičná, chlorovodíková a ich soli chromité, železnaté, železité, kobaltnaté, nikelnaté, manganaté, titanité, sodné, draselné alebo amónne, organické kyseliny ako sú mravčia a octová a ich soli.
Vynález sa týká roztoku pre vytváranie elektrotechnických povlakov ma amorfně kovové magnetické materiály.-Magnetické vlastnosti amorfných kovových feromagnetík sú v podstatné] miere určované chemickým zložením a fyzikálnou strukturou kovového magnetika a fyzikálňo-chemickými vlastnosťami povrchu kovového magnetika. Oba tieto f aktory vo svoji ch účinkoch se prekrývajú a určujú výsledné magnetické vlastnosti, teda aj premagnetizačné straty kovového feromagnetika, pričom fyzikálnochemické vlastnosti povrchu kovového feromagnetika sú v podstatné] miere ovplyvnitefné zložením elektrotechnického povlaku. Pri štúdiu chemického zloženia amorfných kovových pások připravených extrémně rýchlym ochladzovaním, metodou Augerove] elektronovej spektroskópie bolo zistené, že na povrchu a smerom do vnútra amorfně]- kovověj páskyf. sa nachádzajú segregované zóny jednotlivých prvkov. Leptáním povrchu amorfných kovových pások různými agresívnymi rozpúšťadlami sa zistd vplyv leptama na velkost premagnetizačných strát. Taktiež pri sledovaní postupného odleptávania povrchu amorfných kovových pások agresívnymi rozpúšťadlami potenciometrickou metodou sa zistilo, že na povrchu áíhóffňýčh'kovových pások sa nachádzajú nie len segregované zóny, ale aj oxidické vrstvy, rktoré v procese vytvárania elektrotechnických povlakov reagujú s nanášacími roztokmi a na rozhraní povlakov vytvárajú zlúčeniny o vhodných fyzikálno-chemických vlastnostiach, ktoré ovplyvňujú merané magnetické vlastnosti kovových feromagnetík.
V čs. AO č. 221 182 fosforečnanové a fosforečnanoborátové nanášacie roztoky na amorfné kovové materiály obsahovali len ióny s malými iénovými polomermi.
Zloženie dosial' popísaných dihydrofcsforečnanových a dihydrofosforečnano-borátových nanášacích roztokov neposkytovalo možnost použitia iónov s vačšími iénovými polomermi a nedávalo odpověď na vplyv přítomnosti dalších látok v nanášacích roztokoch, připadne aj dalších látok, ktorých přítomnost v nanášacích roztokoch je potřebná pre zamedzenie vzniku hrubých zrazenín, na premagnetízačné straty v amorfných kovových feťomagnetikách.
Uvedené nedostatky sú odstránené roztokom pre vytváranie elektrotechnických povlakov na ámorfné kovové magnetické materiály, ktorého podstatou je, že pozostáva z 0,05 až 5 hmot. dielov tenzidu na báze alkylbenzensulfenátov a/alebo na báze alkynfenelov a/alebo na báze dusíkatých etylénoxidových kondenzátov s trietanolamínom a/alebo na báze solí organických fosfátových esterov a z 5 až 80 hmot. dielov organického rozpúšťadla miešatefného s vodou ako metylalkohol a/alebo etylalkohol a/alebo n-propylalkohol a/alebo izopropylalkohol a/alebo aceton a/alebo dioxan a z 1 až 4 hmot. dielov kyseliny fosforečnej vo formě vodného roztoku a dihydrofosforečnanu sodného a/alebo draselného v množstve 1 až 600 hmot. dielov a/alebo dihydrofosforečnanu zinočnatého v množstve 1 až 200 hmot. dielov a/alebo dihydrofosforečnanu horečnatého a/alebo hlinitého v množstve Taž 100 hmot. dielov, pričom všetky fosforečnany sú vo formě vodného roztoku. Roztok může ešte obsahovat dalšie zložky, a to 0,01 až 5 hmot. dielov štvorboritanu sodného a/alebo lítneho a/aleba 0,01 až 1 hmot. dlel kyseliny boritej, a/alebo 0,005 až 10 hmot. dielov nitrometánu a/alebo nitroetánu, a/alebo 0,005 až 2 hmot. dlely (ormaldehydu a/alebo acetaldehydu, a/alebo 0,005 až 7,5 hmot. dielov kyseliny sírovej a/alebo jej solí a/alebo 0,01 až 3 hmot. dielov kyseliny siričitej a/alebo jej solí a/alebo kyseliny chlorovodíkové] a/alebo jej solí v množstve 0,01 až 5 hmot. dielov a/alebo kyseliny dusičné j a/alebo jej solí v množstve 0,1 až 1,5 hmot. dielov, pričom soli uvedených kyselin sú chromité, železnaté, železité, kobaltnaté, nikelnaté, manganaté, titanite, sodné, draselné, amónne, a/alebo 0,01 až 5 hmot. dielov kyseliny mravčej a/alebo octovej a/alebo ich soli amónne, draselné, hlinité, horečnaté, lítne a sodné, a/alebo 0,01 až 0,5 hmot. dielov komplexonu I. a/alebo III. a/lebo· IV., a/alebo 0,01 až 5 hmot. dielov menoetanolamínu a/ /alebo dietanolamínu a/alebo trietanolaminu, a/alebo 0,01 až 4 hmot. diely chromanov a/alebo dvojchromanov amonných draselných, lítnych a sodných, a/alebo uhličltanov a/alebo hydrouhličitanov amonných, draselných a sodných v množstve 0,001 až 3 hmot. diely, a/alebo 0,001 až 3 hmot. diely hydroxid.ov amonných, draselných, lítnych, sodných, horečnatých.
Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové materiály sposobuje, že povlaky súčasne zvyšujú magnetická indukciu nasýtenia, zvyšujú počiatočnú či maximálnu permeabilitu a znižujú premagnetizačné straty pri ich striedavom premagnetovávaní elektromagnetickým polom.
Medzi ďalšie výhody roztoku pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály je, že elektrotechnické povlaky vytvořené z roztokov podlá vynálezu, najma pri ich dvojfázovom vypařovaní, majú dobru prifnavosť k materiálu a můžu vyvárať kvaliné filmy vzhfadom na ich mechanické vlastnosti, pričom ich hrubka je rovnoměrná, zvyšujú chemickú odolnosť povrchu amorfných kovových pások oproti, vonkajším vplyvom a súčasne je možné nimi stimulovat elektrické vlastnosti (elektrický odpor] vytvořených povlakov.
Predmet vynálezu je poplsaný v nasledujúcich príkladoch.
Příklad 1
Povrch kovového materiálu sa zbavil ostrých hrotov ich zaoblením válcováním me240310
S dzi kovovými valcami, odmastil sa v metylalkohole a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostnáho dielu kyseliny o-fosforečnej a z 300 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu sodného s prídavkom 0,5 hmotnostných dielov tenzidu na báze fosfá-. tových esterov a 50 hmotnostných dielov metylalkcholu. Potom sa materiál dvojfázovo vypaloval pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 330 °C 2 minúty.
P r í k 1 a d 2
Povrch kovového materiálu sa odmastil v acetone a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostnáho dielu kyseliny o-fosforečnej a z 200 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu draselného s prídavkom 2 hmotnostných dielov tenzidu na báze alkylbenzénsulfonanov a 30 hmotnostných dielov acetonu. Potom sa materiál jednofázovo vypaloval pri teplote 240 °C 30 minút.
Příklad 3
Povrch kovového materiálu sa zbavil ostrých hrotov ich zbrúsením, odmastil sa etylalfcoholom a naniesla sa naň zmes pozostávajúca zo 4 hmotnostných dielov kyseliny o-fosforečnej a 5 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu sodného s prídavkom 3 hmotnostných dielov ienzidu na báze sodnej soli fosfátových esterov a 60 hmotnostných dielov etylalkoholu. Potom sa materiál dvojfázovo vypaloval pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 330 %C 2 minúty.
P r í k la d 4
Povrch kovového materiálu sa odmastil v acetóne a namesla sa naň zmes pozostávajúca zo 4 hmotnostných dielov kyseliny o-fosforečnej, z 5 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu draselného s prídavkom 3 hmotnostných dielov tenzidu na báze propylénoxidu a etylenoxidu a 40 hmotnostných dielov izopropylalkoholu. Potom sa materiál dvojfázovo vypaloval pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
P r í k 1 a d 5
Povrch kovového magnetika sa odmastil v dioxáne a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 3 hmotnostných dielov kyseliny o-fosforečnej a 1 hmotnostného dielu dihydrofosforečnanu hlinitého s prídavkom 0,2 hmotnostných dielov tenzidu na báze adičných produktov propylénoxidu na tioly a 40 hmotnostných dielov n-propylalkoholu. Potom sa materiál dvojfázovo vypaloval pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 6
Povrch kovového materiálu sa zbavil ostrých hrotov ich válcováním, potom sa odmastil v acetone a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostného dielu kyseLny o-fosforečnej a 10 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu hlinitého a prídavkom 2 hmotnostných dielov tenzidu na báze dusíkatých etylénoxidových kondenzátov s trietanolamínom a 30 hmotnostnými dielmi methylalkoholu. Materiál sa vypaloval-dvojfázovo pri 240 °C 5 minút a při 360 ° 1 minútu.
Příklad 7
Povrch kovového materiálu sa upravil pódia příkladu 1 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 3 hmotnostných dielov kyseliny o-fosforečnej a 1 hmotnostného dielu dihydrofosforečnanu zinočnatého s prídavkom 0,8 hmotnostných dielov tenzidu na báze dusíkatých etylénoxidových kondenzátov s trietanolaminom a 60 hmotnostnými dielmi acetonu. Materiál sa vypaloval jednofázovo 2 minúty pri 330 OC.
Príklad8
Povrch kovového materiálu sa upravil pódia příkladu 1 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostnáho dielu kyseliny o-fosforečnej a 50 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu zinočnatého s prídavkom 0,5 hmotnostných dielov tenzidu. na báze sodných solí organického fosfátového esteru a 30 hmotnostnými dielmi metylalkoholu. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 250 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
P r i kla d 9
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a neniesla sa naň zmes pozostávajúca z 3 dielov kyseliny o-fosforečnej a z 5 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu horečnatého s prídavkom 0,5 hmotnostných dielov tenzidu na báze alkylbenzénsulfananov a 40 hmot. dielmi etylalkoholu. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri 240 stupňov Celsia 5 minút a pri 360 °C 1 minútu.
Přikladlo
Povrch kovového materiálu sa upravil póla, příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostného dielu kyseliny o-fosforečnej a 10 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu horečnatého, s prídavkom 1 hmotnostného dielu tenzidu na báze organického fosfátového esteru a 50 hmotnostnými dielmi etylalkoholu. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 11
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá přikladu 1 a naniesla sa naň zmes pozo240310 stávajúca z 3 hmotnostných dielov kyseliny o-fosforečnej a 1 hmotnostného dielu dihydrofosforečnanu lítneho s prídavkom 2 hmotnostných dielov tenzidu na báze sodných solí organických fosfátových esterov a 20 hmotnostných dielov dioxánu. Materiál sa vypařoval dvojfázovo. pri teplote 240 °C 5 minút.a pri teplote 360 °.C 1 minútu. .
Příklad 12
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 3 a naniesla sa naň zines pozostávajúca z 1 hmotnostného dielu kyseliny o-fosforečnej a 10 hmotnostných dielov dihydrofosforečnanu lítneho s prídavkom 1 hmotnostného dielu tenzidu na báze alkynbenzšnsulfonanov a 40 hmotnostnými dielmi etylalkoholu. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
P r í k la d 1 3
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 4 a naniesla sa naň zmes pozostávaiúca z 9 hmotnostných dielov nanášacleho roztoku podlá příkladu 1 a. 1 dielu nanášacieho roztoku podlá příkladu 2. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 330 °C -2 minuty.
Příklad 14
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 5 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 9 hmotnostných dielov nanášacleho roztoku podlá příkladu 1 a 1 dielu nanášacieho roztoku podlá příkladu 4. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 330 °C 2 minuty.
Příklad 15
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 6 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 8 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1 a 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 5 s prídavkom 0,9 hmotnostných dielov tenzidu na báze adičných produktov propylénoxidu na tioly a 40 hmotnostných dielov n-propylalkoholu. Potom sa materiál dvojfázovo vypaloval pri teplote 250 °C a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 16
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 4 a 8 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 6. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 250 °C 5 minút a pri teplote 260 °C 1 minútu.
Příklad 17 pjvrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostáv-ajúca z 1 hmotnostného d!elu nanášacieho roztoku podlá příkladu 6 a z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 7. Materiál sa vypaloval -dvojfázovo pri teplote 290 °C 5 minút a pri teplote 390 stupňov Celzia 20 sekúnd.
Příklad 18
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 3 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 4 a zo 7 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 7. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 290 °C 5 minút a pri teplote 390 stupňov Celzia 20 sekúnd.
Příklad 19
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a nanmsla sa naň zmes pozostávaiúca z 1 hmotnostného dielu nanášacieho roztoku podlá příkladu 4 a z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 9. Materiál sa vypaloval dvojfázovo při teplete 240 °C 5 minút a pri teplote 360 stupňov Celzia 1 minútu.
P r í k 1 a d 2 0
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostného dielu nanášacieho roztoku podlá příkladu 2 a z 9 hmotnostných dielov nanáčacieho roztoku podlá příkladu 11. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a při teplote 360 stupňov Celzia 1 minútu.
Příklad 21
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 1 hmotnostného dielu nanášacieho roztoku podlá příkladu 3, z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 4 a zo 7 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 6. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minut a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 22
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca zo 4 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 2 a z 3 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 7. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 23
r./Vfch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 .a naniesla sa naň zmes pozostávajúca zo 4 hmotnostných dielo-v nanášacieho· roztoku pódia příkladu 1, z 1 hmútnóstného d ělu nanášaci ho roztoku podlá příklade 5, z 3 hmotnostných dietov nanášacieho rozteku podlá příkladu 10 a z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 12. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplot j 280 °C 4 mmúty a pri teploto 360 C 50 sekúnd.
P r í klad 24
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá pr'kladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1, z 1 hmotnostního ďelu nanášactoho roztoku podlá příkladu 2, z 2 hmotnostných dielov nanéšacieho roztoku podlá příkladu 5, z 3 hmotnostných dielov nanášactoho roztoku podlá příkladu 7 a z 2 hmotnostných dietov nanášacieho roztoku podlá přikladu 10. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 m nut a pri teplote 360 °C 1 minutu.
Příklad 25
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá přikladu 2 a naniesla sa naft zmes pbzostávajúca z 1 hmotnostného dtolu nanášaGieho roztoku podlá příkladu 3, z 1 hmotnostného dieto nanášacieho roztoku podlá příkladu 4, z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 6, z 1 hmotnostného dielu nanášoceho rozteku podlá příkladu 7, z 3 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku pod' a příkladu 9 a z 2 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá prík’adu 11. Materiál sa vyploval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 360 stupňov Celzia 1 minútu.
Příklad 26
Povrch kovového materálu sa upravil podlá příkladu 1 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z rovnakých hmotnostných dielov nanášacích r-o-ztokov podlá příkladu 1, 2, 3, 5, 8, 9 a 11. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplete 240 °C 5 minút a pri teplotě 360 stupňov Celzia 1 minútu.
Příklad 27
Povrch kovového materiálu sa upravil po? d’a příkladu 1 a naniesla sa naň zmes pozostávajúcá z 9 hmotnostných dielo-v nanášactoho roztku podlá příkladu 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,
8. 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 alebo 26 a z 0,1 hmotnostného dielu kyseliny boritej. Materiál sa vypaloval jednorázovo pri teplote 320 °G 4 minúty.
Příklad 2 8 tcvrch kovového materiálu sa upravil pudla přikladu 2 a nantosla sa naft zmes pozostávajůca z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7,8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, '25 alebo 26 A z 9,8 hmotnostných deiov kyseliny boritej. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 220 °C 5 minút a pri tepl-o-te 320 °C 2 minúty.
P Γ í k 1 á d 2 9
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá pr-kládij 2 a naniesla sa naň zmes pozostáv-ajúca z 9 hmotnostných dietov nanášacieho roztoku podlá příkladu l, 2, 6, 8, 10, .12, 15, 22, 23 alebo 25 á 2 hmotnostných dietov štvorboritanu sodného. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teploto 220 ”C 5 minút a pri teplote 320 °C 2 minúty.
P r í k 1 a d 3 0 iovrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 9 hmotnostných dielov nanášactoho roztoku podlá příkladu 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 18, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 alebo 28 a z 0,04 hmotnostnými dietou štvorboritanu lítneho. Materiál sa vypařoval pri teplote 230 ®G 5 minút a pri teplote 390 °C 30 sekúnd.
F r i k 1 a d 3 1
Povrch kovového materálu sa upravil podlá příkladu 1 a nantosla sa naň zmes pozostávajúca z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1, 2, 6, 8, 10, 12, 15, 22, 23 alebo 25 a z 1 hmotnostného dieto Štvorboritanu lítneho. Materiál sa vypaloval dvo-jfázovG pri 230 °c 5 minút a prí 390 °C 30 sekúnd.
Příklad 32
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 2 a naniesla sa naň zmes pozostávajúca z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1, 2, 3, 4, 5, 8, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 alebo 26 a z 0,03 hmotnostných dietov štvorboritanu sodného. Materiál sa vypaloval jednofázovo pri teplote 333 °C 4 minúty.
F r í k 1 a d 3 3
Povrch kovového materiálu sa upravil podlá příkladu 1 a nantosla sa naň zmes pozostávajúca z 9 hmotnostných dielov nanášacieho roztoku podlá příkladu 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 18, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 alebo 26 a z 0,05 hmotnost2 4 0 3 TO
12 ných dielov borátového nanášacieho roztoku pozostávajúceho z 1 hmotnostného dielu kyseliny boritej, 3 hmotnostných dielov štvorboritanu litneho a 7 hmotnostných dielov štvorbioritanu sodného vo vodo s prídavkom 0,5 hmotnostných dielov tenzidu na báze al-. kylbenzénsulfonanov. a; 30 hmotnostných dielov etylalkoholu. Materiál, sa-vypaloval jednofáziovo pri teplote 330 °C 5 minút..
Příklad 34
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,· 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 alebo 33 s tým rozdielom, že do na-, nášacieho· roztoku sa přidalo tol'ko nitroetánu, aby jeho koncentrácia bola 0,1 ďelov hmotnosti, vsťáhované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa . vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a 330 °C, doba výpalovania bola vždy rovnaká 5 minút. : ;
P r í k 1 a d 3 5
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17·,, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28,-29, 30, 31, 32, 33, stým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tol'ko ďtrometánu, aby jeho koncentrácia bola 4 diely hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a 330 °C, doba výpalovania bola vždy rovnaká 5 minút.
Příklad 36
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35 alebo 36 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku se přidalo tolko acetaldehydu, aby jeho koncentrácia bola 0,08 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfáziovo pri teplote 280 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Příklad 37
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11; 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21. 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35 alebo 36 s tým rozdielom, že-do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko formaldehydu, aby jeho koncentrácia bola 1,5 dielov hmotnost', vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaldval dvojfázovo pri teplote 280 °C 5 minút a pri teplote 360 °C 1 minútu.
Pr iklad 38 '
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,..: ... 36 alebo 37 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko acetamidu.
aby jeho koncentrácia bola 0,01 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti celého rozteku. Materiál., sa vypaloval jednofázovo pri 331) U 5 minút.
P ríklad 3 9
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,... ... 37 alebo 3.8 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko formamidu, aby jeho koncentrácia bola .1 dlel hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a 360 °C, doba výpalovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
Příklad 40
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,... ... 38 alebo 39 s tým rozdielom, že do nanášac eho roztoku sa přidalo tolko kyseliny sírovej, aby jej koncentrácia bola 0,6 dmlov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 360 °C, doba výpalovania bola vždy rovnaká 5 minút.
P r i k 1 a d 4 1
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2, . . . ... 38 alebo 39 s tým rozďelom, že do nanášacieho roztoku, sa přidalo tolko síričitanu sodného, aby jeho koncentrácia bola 1 hmotnostný dlel, vsťahované ku hmotnosti síričitanovýeh iónov a ku hmotnosti celého roztoku, Materiál sa vypaloval dvojfázovo při teplote 240 °C a pri teplote 360 °C, doba vypalovania bola vždy rovnaká 5 minút.
P r í k 1 a d 4 2
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,... . . ... 40 alebo 41 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko kyseliny dusičnej, aby jej koncentrácia bola 0,9 dielov hmotnosti vsťahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 390 ,°C 20 sekúnd.
P r í k 1 a d 4 3 : Dostupovalo sa tak, ako v příklade 34, 35, ... 41 alebo 42 s tým rozďelom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo· tolko chloridu amonného, aby jeho koncentrácia bola 1,5 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti i chloridových iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval jednofázovo pri teplote 330 °C 5 minút.
P r í k i a d 4 4
Dostupovalo sa tak, ako v příklade 34,
35,... 42 alebo 43 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko octanu hlinitého, aby jeho koncentrácia bola 2 dlely hmotnosti vstahované ku hmotnosti acetátových iénov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C 5 minút a pri teplote 390 °C 2 minuty.
Příklad 45
Postupovalo sa tak. eko v přiklade 34,
35,... 42 alebo 43 s tým rozdíelom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tofko kyseliny mravčej, aby jej koncentrácia bola 0,5 dielov hmotnosti, vstahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teploto 240 °C a pri teplete 390 °C, doba vypaíovania bola, vždy rovnaká, 4 minuty.
Příklad 46 nastupovalo sa tak, .ako v příklade 34,
35,... 44 alebo· 45 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko komplexónu lil, aby jeho koncentrácia bola 0,5 dielov hmotnosti, vstahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 380 °C, doba vypaíovania bola (vždy rovnaká, 5 minut .
P r í k 1 a d 4 7
Postupovalo sa tak, ako v příklade 34,
35,... 45 alebo 48 s .tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tofko trietanolamínu, aby jeho koncentrácia bola 2 dlely hmotnosti, vstahované ku hmotnosti celého roztoku. Materiál se vypaloval dvojfázovo pri teplote 289 °C a pri teplote 380 °C, doba vypaíovania holá vždy rovnaká, 4 rninúty.
P r í k I a d 4 8
Postupovalo sa tak, ako v příklade 34,
35,... 48 alebo 47 s tým rozdie-dm, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tofko chloridu chromitého, aby jeho koncentrácia bola 0,5 dielov hmotnosti, .vstahované ku hmotnosti chrómitých iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 360 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
P r í k 1 a d 4 9
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,... ... 47 alebo 48 s tým rozd:e!.om. že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko· chrómunu amonného, aby jeho koncentrácia bola 0,8 dretov hmotnosti, vstahované k hmotnosti chrómanových iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplete 280 °C 5 minút a pri teplotě 390 °C 2 minuty.
P r i k 1 a d 5 0
Postupovalo sa tak, .ako v příklade 46, 47 alebo 48 s tým rozdielom, že do nanášacieho rozteku sa přidalo tolko chloridu železnatého, aby jeho koncentrácia bola 0,5 dielov hmotnosti, vstahované ku hmotnosti železnatých iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 330 °'C, doba vypalovala bola vždy rovnaká 5 minút.
Příklad 51
Postupovalo sa tak, ako v příklade 33,
34,... 48 .alebo 49 s tým rozďelom, že do nanášac'eho roztoku sa přidalo tolko chloridu železitého, aby jeho koncentrácia bola 0,035 dielov hmotnosti., vstahované ku hmotnosti- železitých iónov a ku hmotnosti celého· rozteku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplete 330 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
P r í k1a d 5 2
Pc-stupovalo sa tak, ako v příklade 33, 34, ... 50 alebo 51 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tofko chloridu kobaltného, aby jeho koncentrácia bola 1 diel hmotnosti, vstahované ku hmotnosti kobaltnatých iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplete 360 °Ó, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
Příklad 53
Postupovalo sa tak, ako v příklade 33, 34, . . . 51 alebo 52 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku.sa přidalo tolko chloridu nikelnatého, aby jeho koncentrácia bola 1 5 dielov hmotnosti, vstahované ku hmotnosti nikelnatýc-h iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 380 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
P r í k1a d 5 4
Postunovalo sa tak, ako v příklade 33, 34, ... 52 alebo 53 s tým. rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo tolko chloridu roanganatého, aby jeho koncentrácia b'da 0,01 dielov hmotnosti, vstahované ku hmotnost’ 1 manganatých iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvoifáznvo pri teplote 240 °C a «pri teplote 360 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
Příklad 55
Postupovalo sa tak, ako v příklade 33,
34, ... 53 alebo 54 s tým rozdielom, že do nanášacíeho roztoku sa přidalo toíko dihydrofosíorečnanu titanitého, aby jeho koncentrácia bola 0,3 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti titanitých iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypařoval dvojfázovo pri teplote 280 °C 4 minuty a při teplota 390 °C 1 minútu.
P r í k 1 a d 5 6
Postupovalo sa tak, ako v příklade 3, 4, 5, 7, 9, alebo 11 s tým rozdielom, že do nanášac!eho roztoku sa přidalo toíko hydrouhlíčitanu sodného, aby jeho koncentrácia bola 1 ďel hmotnosti, vstahovaná ku hmotnosti uhličitanového iónu a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 330 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
P r í k 1 a d 5 7
Postupovalo sa tak, ako v příklade 3, 4, 5, 7, 9, alebo 11 s tým rozdielom, za do nanášacieho roztoku sa přidalo toíko uhličitanu sodného, aby jeho koncentrácia bola 0,5 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti uhlíďtanového iónu a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 360 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút,
P r í k 1 a d 5 8
Postupovalo sa tak, ako v příklade 3,. 4, 5, 7, 9. alebo 11 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo toíko hydroxidu amonného, aby jeho koncentrácia bola 0,3 d:elov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti hydroxylovýčh iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a pri teplote 360 °Č, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
Příklad 5 9
Postupovalo sa tak, ako v příklade 1, 2,... ... 11 alebo .12 s tým rozdielom, že do nanášacieho roztoku sa přidalo toíko hydroxidu sodného, aby jeho koncentrácia bola 0,01 dielov hmotnosti, vsťahované ku hmotnosti hydroxilových iónov a ku hmotnosti celého roztoku. Materiál sa vypaloval dvojfázovo pri teplote 240 °C a při teplote 360 °C, doba vypaíovania bola vždy rovnaká, 5 minút.
Postup vytvarovávania elektrotechnických pcvlakov sa vyskúšal na amorfných kovových. páskách připravených extrémně rýchlym ochladzovaním o róznom chemickom zložení.
Pri chemickom zložení amorfných kovových pásók Fe4oNi4oB2o bolo dosiahnuté zníženie premagnetizačných strát viac ako o 50 %, pri chemickom zložení amorfných kovových pások [Co85Fe5Cr9)78SieBi4 a CoseFeeNiioSinBi5 bolo dosiahnuté zníženie premagnetizačných strát viac ako· o 55 % a u amorfných pások o chemickom zložení FesoNijaCrioMo2S!5Bi5 dosiahlo sa zníženie premagnetizačných strát viac ako o 60 % v porovnaní s východz-m stavoro.
Toto rozdielne znížene premagnetizačných strát, ktoré sa meralo pri ich striedavom premagnetovaní elektromagnetickým polem 50, 145 a 190 Hz, ako aj rozdielne sfarbeiťe vzniknutých elektrotechnických povlakov pri použití tých istých nanášacích r oztokr'v a postupu leh vypafovania při jednotlivých materiáloch potvrdzuje, že v procese vytvárania sa elektrotechnických povlakov na rozhraní povlakov, vznikajú chemická zlúčeniny o vhodných fyzikálno-chemických vlastnosťach, ktoré vplývajú na magnetické vlastnosti, kovových materiálov.
Elektrický odpor izolačných vrstlev, ktorý le tiktiež závislý od zloženia nanášacích roztokov a technologie spracovania týchto nanášacích roztokov na elektrotechnické povlaky, meraný medzi dvoma kovovými elektrodami přiloženými k povrchu pásky vo vzdialenosti 1,5 cm’ može· byť vačší ako lO-ďQ.
PŘEĎME T
1, Roztok pre vytváranie elektrotcchických povlakov na amorfně kovová magnetické materiály, vyznačujúci sa tým, že pozostáva z 0,05 až 5 hmot. dielov tenzidu na báze alkylbenzensulfonátov a/alebo na báze alkylfenolov a/alebo na báze dusíkatých etylénoxidových kondenzátov s trietanolainínom a/alebo na báze adičných produktov propylénoxidov a ťolov a/alebo na báze solí organických fosfátových esterov a z 5 až 80 hmot. dielov organického rozpúšťadla miešatelného s vodou ako metylalkohol a/alebo etylalkohol a/alebo n-propylalkohol a/alebo izopropylalkohol a/alebo aceton a/alebo dioxan a z, 1
Claims (10)
- VYNALEZU •až 4 hmot. ckelcv kyseliny o-fosforečnej vo forma volného roztoku a dihydrofosforečnanu sodného a/alebo draselného v množstvo 1 až 603 hmot. dielov a/alebo dihydrofosforečnanu zinočnatého v množstve 1 až 200 hmot, dielov a/alebo dihydrofosforečnanu horečnatého a/alebo hlinitého v množstve 1 až 109 hmot. dielov, pričom všetky fosforečnany sú vo formě vodného roztoku.
- 2. Roztok pódia bodu 1, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,01 až 5 hmot. dielov štvorborltanu sodného a/alebo lítneho a/alebo 0,01 až 1 hmot. diel kyseliny boritej.
- 3. Roztok podlá bodov 1 a 2, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,005 až 10 hmot, dielov nitrometánu a/alebo nitroetánu.
- 4. Roztok podlá bodov 1, 2 a 3, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,005 až 2 hmot. diely formaldehydu a/aleba acetaldehydu.
- 5. Roztok podlá bodov 1 až 4, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,005 až 7,5 hmot. dielov kyseliny sírovej a/alebo jej solí a/alebo 0,01 až 3 hmot. dielov kyseliny siričitej a/alebo jej solí a/alebo kyseliny chlorovodíkovej a/ /alebo jej solí v množstve 0,01 až 5 hmot. dielov a/alebo kyseliny dusičnéj a/alebo jej solí v množstve 0,01 až 1,5 hmot dielov pričom soli uvedených kyselin, sú chromité, železnat?, železité, kobaltnaté, nikelnaté, manganaté, titanité, sodné, draselné, amonné.
- 6. Roztok podlá bodov 1 až 5, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,01 až 5 hmot. dielov kyseliny mravčej a/alebo octovej a/alebo ich soli amónne, draselné, hlinité, horečnaté, lítne a sodné.
- 7. Roztok podlá bodov 1 až 6, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,01 až 0,5 hmot. dielov komplexonu I, a/alebo III a/alebo IV.
- 8. Roztok podlá bodov 1 až 7, vyznačujúci sa tým, žs obsahuje 0,01 až 5 hmot. dielov monoetanolamínu a/alebo dietanolamínu a/ /alebo trietanolamínu.
- 9. Roztok podlá bodov 1 až 8, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,01 až 4 hmot, diely chrómov a/alebo dvojchromanov amonných, draselných, lítnych a sodných, a/alebo uhličitanov a/alebo hydrouhličitanov amonných, draselných a sodných v množstve 0,001 až 3 hmot. diely.
- 10. Roztok podlá bodov 1 až 9, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 0,001 až 3 hmot. diely hydroxldov amonných, draselných lítnych, sodných, horečnatých.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS836762A CS240310B1 (sk) | 1983-09-16 | 1983-09-16 | Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS836762A CS240310B1 (sk) | 1983-09-16 | 1983-09-16 | Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS676283A1 CS676283A1 (en) | 1984-06-18 |
| CS240310B1 true CS240310B1 (sk) | 1986-02-13 |
Family
ID=5415374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS836762A CS240310B1 (sk) | 1983-09-16 | 1983-09-16 | Roztok pre vytváranie elektrotechnických povlakov na amorfně kovové magnetické materiály |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS240310B1 (sk) |
-
1983
- 1983-09-16 CS CS836762A patent/CS240310B1/sk unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CS676283A1 (en) | 1984-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2510134B1 (en) | Inorganic phosphate corrosion resistant coatings | |
| US4168983A (en) | Phosphate coating composition | |
| JP6626205B2 (ja) | マグネシウム合金用複合体化成皮膜の皮膜形成処理剤、および成膜方法 | |
| CA1113238A (en) | Anti-corrosion composition | |
| PL116637B1 (en) | Agent for producing insulating coating on electric steel | |
| JP2010529300A (ja) | 化成層の防食処理 | |
| US5868873A (en) | Pre-rinse for phosphating metal surfaces | |
| CA1330515C (en) | Process of forming phosphate coatings on metals | |
| US2332209A (en) | Water treating method | |
| GB2203453A (en) | Phosphate coating solutions and processes | |
| US3391032A (en) | Alkaline rinse for chromatized aluminum | |
| EP1277853A1 (en) | Process for producing part made of magnesium and/or magnesium alloy | |
| US2602760A (en) | Process of protecting metals against corrosion | |
| Burokas et al. | The influence of hexametaphosphate on formation of zinc phosphate coatings for deep drawing of steel tubes | |
| GB1591039A (en) | Processes and compositions for coating metal surfaces | |
| US3450578A (en) | Process and composition for the production of protective coatings | |
| CA1144305A (en) | Phosphate coating process and composition | |
| US20030047244A1 (en) | Aqueous metal surface treating agent | |
| JPH04187782A (ja) | ぶりきｄｉ缶用表面処理液 | |
| CA2030126C (en) | Process for the chemical conversion of metallic substrates, conversion bath adapted to be used in the same process and concentrate adapted for the preparation of the bath | |
| US3870573A (en) | Scale modifier for phosphate solutions | |
| Zhang et al. | Corrosion resistance of conversion film formed on aluminium alloy using cerium salt surface treatment | |
| US3510365A (en) | Process of pretreating ferrous metal surfaces before phosphatizing | |
| KR20050089068A (ko) | 금속 표면 처리를 위한 소수성-친수성 화합물 | |
| GB625065A (en) | Improvements in and relating to the depositing of protective coatings or films on metal surfaces |