DD251746A1

DD251746A1 - Verfahren zur herstellung aromatischer kohlenwasserstoffe

Info

Publication number: DD251746A1
Application number: DD29331686A
Authority: DD
Inventors: Klaus Anders; Rudolf Birnschein; Siegfried Nowak; Gabriele Anders; Hubert Guenschel; Helmut Fuertig; Werner Hoese; Wolfgang Roscher; Udo Haedicke; Karl Becker; Peter Birke; Hans-Dieter Neubauer
Original assignee: Akad Wissenschaften Ddr
Priority date: 1986-07-31
Filing date: 1986-07-31
Publication date: 1987-11-25

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen durch heterogenkatalysierte Umwandlung niederer Kohlenwasserstoffe bei erhoehten Temperaturen und Normaldruck oder leicht erhoehtem Druck. Ziel ist es, ein einfaches und technisch anwendbares Verfahren zu gestalten, bei dem die selektive Umwandlung von vorzugsweise C2- bis C5-Kohlenwasserstoffen zu aromatischen Kohlenwasserstoffen, vornehmlich Benzen, Toluen und Xylenen, an zeolithhaltigen Mehrkomponentenkatalysatoren mit sehr gutem Aktivitaets-Zeitverhalten und bemerkenswerter Regenerationsstabilitaet erfolgt. Erfindungsgemaess gelingt dies, indem Katalysatoren fuer die Aromatisierung eingesetzt werden, in die Metalle der Gruppen III a und/oder III b und gegebenenfalls VI b des PSE in bestimmten Atomverhaeltnissen eingetauscht werden.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung ,

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung aromatischer Kohlenwasserstoffe, insbesondere von Benzen, Toluen und Xylenen durch kataiytische Umwandlung von kurzkettigen Kohlenwasserstoffen.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die zunehmende Verarbeitung hochsiedender Kohlenwasserstofffraktionen und von Erdölrückständen durch vorzugsweise hydrospaltende Verfahren führt u.a. zu einem erhöhten Aufkommen an kurzkettigen Kohlenwasserstoffen, deren stoffwirtschaftliche Nutzung erforderlich wird. Die kataiytische Aromatisierung dieser niederen Kohlenwasserstoffe kann eine aussichtsreiche Alternative sein. So wurde bislang die Umsetzung von η-Butan an edelmetallhaltigen Katalysatoren vorgeschlagen, wobei jedoch bei den für die Aromatenbildung erforderlichen hohen Temperaturen eine stark erhöhte Methan- und Kohlenstoffbildung erfolgt, die eine schnelle Katalysatordesaktivierung bewirkt (J. Catal. 17 [1970] 323). In letzter Zeit werden bevorzugt amorphe und kristalline Alumosilicate, überwiegend nach Eintausch von Metallionen, als Katalysatoren für die Aromatisierung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe vorgeschlagen. So wird gemäß DE-OS 3009495 und DE-OS 3009497 die Umwandlung von Propan und Butanen an Silicaten beansprucht, die bis zu 20Ma.-% MetaIlionen enthalten. Bei erhöhten Temperaturen und leicht erhöhtem Druck sollen Selektivitäten der Aromatenbildung bis zu maximal 40% möglich sein. Laut US-PS 4157356 wird die Aromatisierung von C₃-bis Cg-Kohlenwasserstoffen an metallhaltigen Silicaten vorgeschlagen, wobei aus Isobutan bis zu maximal 22 Ma.-% Aromaten gebildet werden.

Nach ihrer Entdeckung (US-PS 3702886) und technischen Herstellung werden auch die Zeolithe des ZSM-5-Typs in der H-Form oder nach Einbringung von Metallionen für die Kohlenwasserstoffumwandlung empfohlen. Mit US-PS 3775501 wird die Aromatisierung von C₃- bis C₆-Olefinen und -Paraffinen an Katalysatoren des Typs H-ZSM-s, Pt-ZSM-5, Au-ZSM-5 und U-ZSM-5 in Gegenwart von Trägergasen beschrieben, wobei jedoch bei der Paraffinumwandlung nurAromatenausbeutenbiszu30Ma.-% erzielt werden. Häufiger beansprucht wird der Einsatz von Zeolithen desZSM-Typs, die nach Imprägnierung oder Ionenaustausch Metalle der Gruppe III des PSE enthalten.

Gemäß US-PS 4350835 sind ZSM-Typen mit einem Modul > 30 und einem constraint index bis 12, bei Metallgehalten bis zu 5Ma.-%für die Aromatisierung kurzkettiger Paraffine geeignet. Bei einer die Koksbildung favorisierenden sehr hohen Temperatur von ~580°C wird bei einem Ethanumsatzvon21%nur eine Aromatisierungsselektivitätvon 56% erzielt. Mit EP-PS 107875 und 107876 werden gleichfalls metallhaltige Zeolithe des ZSM-Typs vorgeschlagen, die akzeptable Aromatenausbeuten bei jedoch hoher Methanbildung und begrenzter Katalysatorlaufzeit bewirken. Zusammenfassend lassen sich die Nachteile der bisher vorgeschlagenen Verfahren zur katalytischen Aromatisierung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe wie folgt charakterisieren:

— mäßige Aktivität und Selektivität der Bildung aromatischer Kohlenwasserstoffe,

— unzureichendes Aktivitäts-Zeitverhalten der Katalysatoren, bedingt durch zu hohe Koksbildung,

— zu geringe Regenerationsstabilität der zur Anwendung empfohlenen Katalysatoren,

— ungenügende mechanische Stabilität der Katalysatoren, so daß ein Einsatz in Bewegtbettprozessen nicht möglich ist.

Ziel der Erfindung

Es ist Ziel der Erfindung, ein einfaches und technisch anwendbares Verfahren zu gestalten, bei dem die selektive Umwandlung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe zu aromatischen Kohlenwasserstoffen an neuartigen zeolithhaltigen Mehrkomponentenkatalysatoren mit sehr gutem Aktivitäts-Zeitverhalten und bemerkenswerter Regenerationsstabilität gelingt.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Das Ziel wird erreicht durch ein Verfahren zur Herstellung von aromatischen Kohlenwasserstoffen aus kurzkettigen Kohlenwasserstoffen an fest angeordneten oder bewegten, strang- oder kugelförmigen Katalysatoren bei erhöhten Temperaturen, Normaldruck oder leicht erhöhtem Druck und gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserstoff und/oder Inertgasen, indem erfindungsgemäß ein Katalysator verwendet wird, der Zeolithe des ZSM-5-Typs mit einem Modul größer als . 20, Metalle und/oder Metallverbindungen der Gruppen III a und/oder III b allein oder in Kombination mit Metallen und/oder Metallverbindungen der Gruppe VIb des PSE in einer Gesamtkonzentration bis zu 15Ma.-%, bezogen auf das Gewicht des Zeoliths, und Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid und/oder Tone in einer Menge von 1 bis 90Ma.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß als bevorzugte Vertreter der Gruppe lila Lanthan, der Gruppe III b Gallium und der Gruppe Vl b Chrom in einem Mengenbereich von 0,001 bis 5,0 Ma.-% pro Metall und bezogen auf die Zeolithmenge zur Anwendung gebracht werden. Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß durch die kombinierte Anwendung dieser Metalle synergistische Effekte im Hinblick auf die Erhöhung der Aromatisierungsaktivität und -Selektivität sowie der Regenerationsstabilität auftraten. Dabei haben sich die Kombinationen Lanthan/Chrom und Gallium/Chrom, jeweils im Atomverhältnis 100:1 bis 1:1 zum Einsatz gebracht, in besonderer Weise bewährt, wobei neben den bereits aufgezeigten Vorteilen die ausgezeichnete Aktivitäts-Zeitstabilität der so präparierten Katalysatoren ein besonderer Vorzug ist. Ein erfindungswesentliches Merkmal ist die Anwendung eines Zeoliths des ZSM-5-Typs mit einem Modul im Bereich von 20 bis 100. Die bereits als wesentlich für die volle Entfaltung der katalytischen Aktivität und Selektivität gekennzeichneten Metalle können sowohl durch Imprägnieren mit wäßrigen Metallsalzlösungen als auch bevorzugt durch Ionenaustausch in denZeolith eingebracht werden.

Ein weiteres erfindungsgemäßes Charakteristikum besteht in der Verformung der metallgetauschten Zeolithe mit Kieselsol und/oder Aluminiumoxid und/oder Tonmineralen, wodurch insbesondere die für den technischen Einsatz erforderliche mechanische Stabilität bewirkt wird.

Erfindungsgemäß entfalten die Katalysatoren bei der Aromatisierung von Paraffinen und Olefinen sowie von deren Gemischen ihre volle Aktivität und Selektivität im Temperaturbereich von 380 bis 580⁰C, einer Belastung von 0,3 bis 5,0 kg Rohstoff pro kg Katalysator und Stunde und einem Druck von 0,01 bis 1,0MPa, gegebenenfalls unter Zusatz von Wasserstoff und/oder von Inertgasen. Dabei ist es im Sinne der Erfindung wesentlich, daß alle im Katalysator enthaltenen Komponenten in wirkungsvoller Weise zur angestrebten Aromatisierung beitragen.

Ein weiterer bedeutender Vorzug des erfindungsgemäß gekennzeichneten Verfahrens ist die einfach durchführbare und wirkungsvolle Regeneration der durch Koksbildung aktivititäsgeminderten Katalysatoren. Überraschend ist dabei, daß die erfindungsgemäß beanspruchten Katalysatoren selbst nach einer Vielzahl von Regenerationszyklen über eine nahezu unveränderte Aromatisierungsaktivität und -Selektivität verfugen.

Ausführungsbeispiele Beispiel 1

Die nachfolgend verwendeten Zeolithe des ZSM-5-Typs werden gemäß DD-WP 205674 durch Umsetzung von Natrium-Kieselsäuresol, Natriumaluminat, Natronlauge sowie Wasser unter Zusatz von Impfkristallen hergestellt. So kann ein Zeolith des ZSM-5-Typs mit folgenden Eigenschaften erhalten werden:

Molverhältnis SiO₂:AI₂O₃	= 25
(Modul)
Wasserdampfadsorption	= 5,2%
bei 20 ⁰C und 0,08 kPa
Benzenadsorption	= 7,2%
bei 2O⁰C und 2,4 kPa

500g des in der Na-Form vorliegenden Zeolithe werden durch Behandlung mit 510,5 η Salzsäure bei 2O⁰C unter Rühren und über einen Zeitraum von 8 Stunden in die Η-Form überführt.

Nach Abfiltrieren, Waschen und Trocknen wird der pulverförmige Zeolith im Mischgranulator durch Aufsprühen von 300 ml 15%iger Kieselsollösung zu Granulaten mit einem Durchmesser von 1 bis 3 mm gewandelt. Der granulatförmige, 10Ma.-% freie Kieselsäure enthaltende Katalysator wird 6 Stunden bei 120⁰C getrocknet und 4 Stunden im Luftstrom bei 48O⁰C aktiviert.

Beispiel 2

30g des Katalysators gemäß Beispiel 1 werden in einen Quarzglasreaktor, wie er auch in Chem.Techn.34(7) (1982) 367 beschrieben wurde, gegeben, über einen Zeitraum von 2 Stunden im Stickstoffstrom auf 500⁰C aufgeheizt, 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen und dann die angestrebte Versuchstemperatur eingestellt. Die Bestimmung des gasförmigen und flüssigen Reaktionsproduktes erfolgt durch gaschromatographische Analyse. Die nachfolgende Tabelle 1 enthält die bei der Umsetzung kurzkettiger Paraffine an diesem H-ZSM-5haltigen Katalysator erzielten Ergebnisse.

Nach Beendigung der jeweiligen Reaktionsperiode wird im Stickstoffstrom auf 400 bis 450⁰C aufgeheizt und durch Dosierung von Sauerstoff die Regeneration durch Abbrand der kohlenstoffhaltigen Ablagerungen eingeleitet, wobei eine Temperatur von 550⁰C nicht überschritten wird. Die Bestimmung der Kohlenstoffmenge erfolgt durch Absorption des gebildeten Kohlendioxids in Natronlauge und anschließende Maßanalyse.

Beispiel 3

Bindemittelfreier pulverförmiger Zeolith gemäß Beispiel 1 wird unter Rühren in eine wäßrige 0,1 η Gallium-lll-chlorid-Lösung eingetragen und bei 25⁰C unter Rühren für 8 Stunden belassen. Anschließend wird chloridfrei gewaschen und 4 Stunden bei 120⁰C getrocknet. Der 0,85 Ma.-% Gallium enthaltende Zeolith wird gemäß Beispiel 1 im Mischgranulator durch Aufsprühen von Kieselsollösung verformt. Der Galliumgehalt im fertigen, 90Ma.-% Zeolith und 10 Ma.-% SiO₂ enthaltenden, Katalysator beträgt 0,77Ma.-%. 30g des so präparierten Katalysators werden in den Quarzglasreaktor eingebaut und gemäß Beispiel 2 behandelt. Die bei der Umwandlung kurzkettiger Paraffine erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Beispiel 4

Galliumhaitiger bindemittelfreier Zeolith gemäß Beispiel 3 wird in eine wäßrige 0,1 η Chrom-lll-nitrat-Lösung eingetragen und bei 6O⁰C unter Rühren auf 10 Stunden belassen. Anschließend wird intensiv gewaschen und 4 Stunden bei 120⁰C getrocknet. Der 0,85 Ma.-% Gallium und 0,04 Ma.-% Chrom enthaltende Zeolith wird gemäß Beispiel 1 im Mischgranulator durch Aufsprühen von Kieselsollösung verformt. Der fertige aus 90 Ma.-% Zeolith und 10 Ma.-% SiO₂ bestehende Katalysator enthält 0,77 Ma.-% Gallium und 0,035 Ma.-% Chrom. Die Vorbereitung und Durchführung der katalytischen Tests erfolgen gemäß Beispiel 2. Tabelle 2 enthält die bei der Paraffinumwandlung erzielten Ergebnisse. Die Werte der Tabelle 3 charakterisieren das Aktivitäts-Zeitverhalten des Katalysators. Die Ergebnisse in derTabelle 4 widerspiegeln die Regenerationsstabilität. Tabelle 5 enthält die bei der Umsetzung von Paraffin-/Olefingemischen erhaltenen Ergebnisse. Das Masse-Verhältnis Paraffin:Olefin betrug 10:1.

Beispiel 5

Bindemittelfreier Zeolith gemäß Beispiel 1 wird unter Rühren in eine wäßrige 0,1 η Lanthan-lll-chlorid-Lösung eingetragen und bei 25⁰C unter Rühren für 8 Stunden belassen. Anschließend wird intensiv gewaschen und 4 Stunden bei 120°C getrocknet. Der lanthanhaltige Zeolith wird dann in eine wäßrige 0,1 η Chrom-lll-nitrat-Lösung eingetragen und bei 60⁰C unter Rühren für 10 Stunden belassen. Danach wird intensiv gewaschen und 4 Stunden bei 120⁰C getrocknet.

Der 1,2Ma.-% Lanthan und 0,04Ma.-% Chrom enthaltende Zeolith wird gemäß Beispiel 1 im Mischgranulator durch Aufsprühen von Kieselsollösung verformt. Der fertige aus 90 Ma.-% Zeolith und 10Ma.-% SiO₂ bestehende Katalysator enthält 1,08 Ma.-% Lanthan und 0,035 Ma.-% Chrom. Die Durchführung der katalytischen Tests erfolgt gemäß Beispiel 2. Tabelle 6 widerspiegelt die bei der Umwandlung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe erzielten Ergebnisse.

Tabelle 1	535	Propan	500	n-Butan	500	500	Isobutan	500
Einsatzprodukt	A		B	A	B	500	B
Reaktionstemperatur in °C						A
Katalysatortyp	12,9		23,5	21,8	36,1		45,8
Ausbeute in Ma.-%	86,6		75,7	77,5	63,0	25,3	53,2
Flüssigprodukt	0,5		0,8	0,7	0,9	74,1	1,0
Gasförmiges Produkt	1,0		2,7	1,0	3,4	0,6	4,8
Kohlenstoff	21,7		16,9	13,7	15,0	1,4	17,0
Wasserstoff	4,4		1,5	2,3	1,6	16,1	• 0,8
Methan	18,4		13,8	17,3	18,3	2,7	16,0
Ethen	4,5		1,3	• 2,4	1,2	11,8	0,8
Ethan	33,6		38,4	36,2	21,5	3,4	12,8
Propen	1,0		0,2	0,9	0,1	32,8	0,1
Propan	2,0		0,9	3,7	1,9	1,1	0,9
Butene	12,5		23,0	20,9	35,5	4,8	45,1
Butane	4,6		6,4	5,4	10,1	24,4	12,0
Σ Aromaten	5,3		8,9	8,6	14,6	6,6	18,8
Benzen	0,2		0,3	0,4	0,4	10,1	0,4
Toluen	0,4		0,8	0,9	1,3	0,5	1,7
Ethylbenzen	0,9		2,0	2,1	3,0	1,0	3,8
p-Xylen	0,4		0,7 .	1,0	1,3	2,3	1,8
m-Xylen	0,2		0,6	0,6	• 0,6	1,1	0,8
o-Xylen	0,7		3,3	1,9	4,2	0,7	5,8
ICg-Aromaten						2,1
>Cg-Aromaten

Belastung: 1,0g/g h

A: H-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 1 und 2 B: Ga-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 3

Tabelle 2	Einsatzprodukt	Propan
Reaktionstemperatur	500
in ⁰C
Ausbeute in Ma.-%
Flüssigprodukt	25,0
Gasförmiges Produkt	74,3
Kohlenstoff	0,7
Wasserstoff	2,8
Methan	16,1
Ethen	1,6
Ethan	13,3
Propen	1,4
Propan	38,0
Butene	0,2
Butane	0,9
X Aromaten	24,5
Benzen	7,3
Toluen	9,6
Ethylbenzen	0,3
p-Xylen	0,8
m-Xylen	2,1
o-Xylen	0,8
Σ Cg-Aromaten	0,5
>C₉-Aromaten	3,1

n-Butan 500

37,1

62,0

0,9

3,5

14,6

1,6

17,9

1,2

21,4

0,1

1,7

36,6

10,8

15,1

0,4

1,4

3,1

1,3

0,7

3,8

Isobutan 500

46,5

52,6

0,9

5,1

16,6

1,4

12,7

1,0

14,7

0,1

1,0

46,0

12,5

19,2

0,4

1,8

4,0

1,8

0,7

5,6

Belastung: 1,0g/g · h Katalysator: Ga/Cr-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 4

Versuchszeit in Stunden	1.
Ausbeute in Ma.-%
Flüssigprodukt	46,6
Gasförmiges Produkt	52,7
Kohlenstoff	0,7
Wasserstoff	5,2
Methan	16,6
Ethen	1,4
Ethan	12,7
Propen	1,0
Propan	14,7
Butene	0,1
Butane	1,0
!Aromaten	46,0
Benzen	12,5
Toluen	19,2
Ethylbenzen	0,4
p-Xylen	1,8
m-Xylen	4,0
o-Xylen	1,8
Σ Cg-Aromaten	0,7.
> Cg-Aromaten	5,6

Tabelle 3: Umwandlung von Isobutan bei 500⁰C und 1,0g/g · h

3. 6.

48,2 49,9

51,2 49,6

0,6 0,5

5.0 4,8 15,7 14,8

1,4 1,4

12,4 11,9

1.1 1,2

14.4 14,2 0,2 0,2

1.0 1,1 47,7 49,5 13,2 13,8

20.2 20,9 0,4 0,4 1,9 2,1

4.2 4,5 1,8 1,9 0,7 0,7

5.3 5,2

Katalysator: Ga/Cr-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 4 ·

Tabelle 4: Isobutanumwandlung bei 500⁰C und 1,0g/g · h

15. 33.

45.5 44,9 53,7 54,4

0,8 0,7

5.1 5,2 16,4 16,1

1.4 1,3

12.3 12,0 0,9 0,9

16.4 17,5 0,1 0,1 1,1 1,3

45,0 44,4

12,2 12,0

18,7 18,5

0,4 0,4

1,8 1,8

4,0 3,9

1,7 ' 1,7

0,7 0,7

5.5 5,4

Katalysator: Ga/CR-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 4

Anzahl der Reaktions-	1.
Regenerationszyklen
Ausbeute in Ma.-%
Flüssigprodukt	46,3
Gasförmiges Produkt	52,8
Kohlenstoff	0,9
Wasserstoff	5,1
Methan	16,7
Ethen	1,4
Ethan	12,8
Propen ·	1,0
Propan	14,7
Butene	0,1
Butane	1,0
Σ Aromaten	45,8
Benzen	12,4
Toluen	19,1
Ethylbenzen	0,4
p-Xylen	1,8
m-Xylen	4,0
o-Xylen	1,8
Σ C₉-Aromaten	0,7
> Cg-Aromaten	5,6

Tabelle 5	Einsatzprodukt	Propan-Propen-gemisch	Isobutan-lsobuten-gemisch
Reaktionstemperatur in ⁰C	502	497
Belastung in g/g · h	1,0	1,0
Ausbeute in Ma.-%
Flüssigprodukt	28,4	50,1
Gasförmiges Produkt	70,7	48,9
Kohlenstoff	0,9	1,0
Wasserstoff	2,9	4,8
Methan	15,9	15,8
Ethen	1,3	0,9
Ethan	12,5	12,4
Propen	0,9	0,8
Propan	36,1	13,1
Butene	0,1	0,1
Butane	1,0	1,0
Σ Aromaten	27,9	49,6
Benzen	8,0	12,8
Toluen	10,3	20,6 t>
Ethylbenzen	0,3	0,4
p-Xylen	1,1	2,0
m-Xylen	2,4	4,4
o-Xylen	1,1	1,9
XCg-Aromaten	0,7	0,9
> Co-Aromaten	4,0	5,9

Katalysator: Ga/Cr-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 4

Tabelle 6

Einsatzprodukt	Propan	n-Bu
Reaktionstemperatur in ⁰C
	Ausbeute in Ma.-%
Flüssigprodukt	24,7	• 36,7
Gasförmiges Produkt	74,5	62,4
Kohlenstoff	0,8	0,9
Wasserstoff	2,8	3,5
Methan	16,3	14,8
Ethen	1,5	1,5
Ethan	13,4	18,2
Propen	1,3	1,2
Propan	38,1	21,2
Butene	0,1	0,2
Butane	1,0	1,8
Σ Aromaten	24,2	36,2
Benzen	7,1	10,6
Toluen	9,5	14,9
Ethylbenzen	0,3	0,4
p-Xylen	0,8	1,3
m-Xylen	2,0	3,0
o-Xylen	0,8	1,3
Σ Cg-Aromaten	0,5	0,7
> Cg-Aromaten	3,2	4,0

Isobutan

45,8

53,2 1,0 5,0

16,9 0,8

15,9 0,8 12,7

<0,1 1,0 45,2

12,1

18,7 0,4 1,7 4,0 1,8 0,7 5,8

Belastung: 1,0g/g h

Katalysator: La/Cr-ZSM-5-Typ gemäß Beispiel 5

Claims

1. Verfahren zur Herstellung aromatischer Kohlenwasserstoffe aus kurzkettigen Kohlenwasserstoffen an fest angeordneten oder bewegten, strang- oder kugelförmigen Katalysatoren bei erhöhten Temperaturen, Normaldruck oder leicht erhöhtem Druck und gegebenenfalls in Gegenwart von Wasserstoff und/oder Inertgasen, gekennzeichnet dadurch, daß ein Katalysator verwendet wird, der Zeolithe desZSM-5-Typs mit einem Modul größer als 20, Metalle und/oder Metallverbindungen der Gruppen III a und/oder III b und gegebenenfalls IVb des PSE in einer Gesamtkonzentration bis zu 15 Ma.-%, bezogen auf das Gewicht des Zeoliths, und Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid und/oder Tone in einer Menge von 1 bis90Ma.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators, enthält.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Vertreter der Gruppe lila Lanthan in einer Menge von 0,01 bis 5,0 Ma.-%, bezogen auf die Zeolithmenge, eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß als Vertreter der Gruppe III b Gallium in einer Menge von 0,01 bis 5,0 Ma.-%, bezogen auf die Zeolithmenge, eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Punkt 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß als Vertreter der Gruppe VIb Chrom in einer Menge von 0,001 bis 5,0 Ma.-%, bezogen auf die Zeolithmenge, eingesetzt wird.

5. Verfahren nach Punkt 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß Lanthan und Chrom in einem Atomverhältnis von 100:1 bis 1:1 zur Anwendung gebracht werden.

6. Verfahren nach Punkt 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß Gallium und Chrom in einem Atomverhältnis von 100:1 bis 1:1 angewendet werden.

7. Verfahren nach Punkt 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß ein Zeolith des ZSM-5-Typs mit einem Modul von 20 bis 100 verwendet wird.

8. Verfahren nach Punkt 1 bis 7, gekennzeichnet dadurch, daß der Anteil des metallhaltigen Zeoliths an der Gesamtkatalysatormenge zwischen 10 und 99Ma.-% beträgt und die jeweilige Differenzmenge durch Aluminiumoxid und/oder Siliciumdioxid und/oder Tone ausgeglichen wird.

9. Verfahren nach Punkt 1 bis 8, gekennzeichnet dadurch, daß die Umwandlung der kurzkettigen Kohlenwasserstoffe bei Temperaturen von 380 bis 580⁰C, einer Belastung von 0,3 bis 5,0kg Rohstoff pro kg Katalysator und Stunde und einem Druck von 0,01 bis 1,0MPa durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Punkt 1 bis 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Umwandlung der kurzkettigen Kohlenwasserstoffe in Gegenwart von Wasserstoff und/oder Inertgasen bei einem Molverhältnis von Kohlenwasserstoff zu Gas zwischen 1:1 und 100:1 erfolgt.

11. Verfahren nach Punkt 1 bis 10, gekennzeichnet dadurch, daß die Regeneration der zur Umwandlung kurzkettiger Kohlenwasserstoffe eingesetzten Katalysatoren durch Abbrennen der kohlenstoffhaltigen Ablagerungen mit einem Stickstoff-/Sauerstoffgemisch so erfolgt, daß Temperaturen von 55O⁰C nicht überschritten werden und der Katalysator nach beendetem Abbrand für mindestens 1 Stunde im Luftstrom bei 550⁰C belassen wird.