DD300301A7 - Verfahren zur herstellung von polyethylen-hochrein-compounds - Google Patents
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyethylen-hochrein-Compounds. Ziel ist die Bereitstellung von Compounds auf Basis von Polyethylen niederer Dichte mit hoher Reinheit, gegebenenfalls mit weiteren Polyolefinen und mit Hilfsstoffen. Bei der gemeinsamen Extrusion der Komponenten bei Massetemperaturen von 498 bis 543 K werden kontinuierlich oder zyklisch 0,02 bis 0,3 * eines durch Molsiebextraktion aus einem Erdoelmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches der Zusammensetzung 2,5 bis 10 * n-Paraffine des C-Zahlbereiches 11 bis 12, 80 bis 90 * n-Paraffine des C-Zahlbereiches 13 bis 17 und 0,5 bis 10 * n-Paraffine des C-Zahlbereiches 18 bis 20 zugesetzt. Die Produkte eignen sich fuer den Einsatz als Isolationsmassen.{Polyethylen, hochrein; Compound; Extrusion; Massetemperatur; Zusatz; n-Paraffingemisch; Molsiebextraktion; C-Zahlbereich, kontinuierlich, zyklisch; Isolationsmasse}
Description
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung ist anwendbar bei der Herstellung von Compounds auf Basis von Polyethylen niederer Dichte, gegebenenfalls mit anderen Polyolefinen und den je nach Verwendungszweck notwendigen Hilfsstoffen, in einem Nachverarbeitungsschritt über die Schmelze
Ein besonderes Anwendungsgebiet ist die Herstellung von hochreinen Compounds, ζ. B. für den Einsatz als Isolationsmassen.
Charakteristik des bekannten Standes der Technik
Es ist bekannt, daß Polyethylen niederer Dichte, wie es nach dem Hochdruckmassepolymerisationsverfahren (vgl. hierzu Jllmarins Encyklopädie der teohn. Chemie, 4. Auflage 1980, Bd. 19, S. 169ff.) hergestellt wird, sich auf Grund seiner hervorragenden Eigenschaften auf vielen Einsatzgebieten bewährt hat.
Es ist auch bekannt, daß der Einsatz dieser Polyethylene niederer Dichte durch Verunreinigungen aus der Synthese oder der Nachverarbeitung eingeschränkt wird.
In Abhängigkeit von den thermischen oder thermomochanischen Belastungen können deraitige negative Veränderungen der Polymeren eine differenzierte Bedeutung haben.
Besondere Probleme ergeben sich dann bei Einsatzgebieten, die hohe Qualitäten voraussetzen, z. B. beim Einsatz auf dem Kabelsektor. Hier wird die zulässige Anzahl der Verunreinigungen in den Abmessungen von 120pm bis 250 pm in Abhängigkeit vom Einsatzgebiet festgelegt.
Um den Grad der Verschmutzung der Produkte bei der Herstellung auf ein Minimum zu senken, sind eine Reihe von Verfahren entwickelt worden (z.B. DD-PS 157967,161057,156822).
Es ist weiterhin bekannt, daß durch Nachverarbeitungsschritte Verunreinigungen eingetragen werden bzw. entstehen können.
Zum einen ist nicht immer sicher zu gewährleisten, daß während der Zwischenlagerung und dem innerbetrieblichen Transport bzw. bei der Dosierung der Hilfsstoffe keine Verunreinigungen in das Produkt eingetragen werden.
Zum anderen entstehen durch therm'ooxidative Abbau- und Vernetzungsvorgänge am Polymeren Polymerbeläge im Bereich der Verarbeitungsmaschine, die sich in Abhängigkeit von der Verweilzeit stark verändern und sporadisch zu größeren Produktverschmutzungen führen.
Zur Entfernung von festen und im wesentlichen polymerfremden Verunreinigungen hat sich der Einbau von verschiedenen Siebeinrichtungen bewährt, wie sie vom Prinzip her z.B. in DE-AS 2731420 oder DD-PS 146913 beschrieben sind.
Durch Einbau dieser Siebwechseleinrichtungen kann man entsprechend der gewählten Poren- bzw. Maschenweite Inhomogenitäten aus festen Stoffen bzw. nicht verformbaren Teilchen ab einer bestimmten Teilchengröße herausfiltern.
Dieses Prinzip versagt aber, will man den Anteil an noch verformbaren Inhomogenitäten, die aus dem Grundpolymeren durch thermomechanisch^ oder thermooxidative Belastungen entstanden sind, z. 8. Wandbeläge auf der Extruderschnecke, der Zylinderwand oder an Stellen nach der Siebwechseleinrichtung in Durchflaßrichtung, verringern.
Zur Lösung dieses Problems sind verschiedene mechanische und/oder chemische Reinigungsverfahren vorgeschlagen worden.
Diese Reinigungsverfahren sind jedoch sehr zeit- und kostenintensiv, da durch die erforderliche Demontage der Verarbeitungsmaschine ein hoher manueller Aufwand und hohe ökonomische Verluste auftreten. Bei Einsatz von chemischen Substanzen, z. B. Lösungsmitteln, wird zwar die Effektivität des Reinigungsprozesses verbessert, aber die Aufwendungen für die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften und die Lösungsmittelaufbereitung führen zu einer weiteren Verschlechterung der Ökonomie. Außerdem ist die Wirkung dieser Reinigungsoperationen zeitlich stark begrenzt.
Es sind auch verschiedene Verfahren zur Reinigung unter Einsatz spezieller Reinigungscompounds bekannt.
So beschrt ibt dio JP-PS 60-139411 ein Reinigungsmittel für Zylinder von Formmaschinen für Thermoplaste, das lineares Polyethylei' niederer Dichte, Talk und/oder CaCOj, Additive (Alkylbenzol und Natriumsulfonat) und Zinkstearal enthält und in Form von Granulat eingesetzt wird.
Aus der DD-PS 151461 i?t eine Verarbeitungshilfe für Thermoplaste bekannt, die aus chloriertem Polyethylen mit 1 bis 20Gew.-% Chlor besteht.
Eine Durchsetzerhöhung bzw. eine Verminderung von Ablagerungen wird auch in den Patentschriften SU-PS 1076294, EP-PS 67550, JP-PS 83-136639 oder JP-PS 83-136640 beschrieben, wobei ebenfalls artfremde Stoffe, wie z. B. Disulfid-Kupfersulfat-Lösungen, organische Phosphorverbindungen oder homogene Mischungen höherer Fettsäuren und deren Alkalibzw. Erdalkalisalze eingesetzt werden.
Der Einsatz derartiger Reiiiigungscompounds hat entscheidende Nachteile, da die Reinigungsoperation ebenfalls zu einer Produktionsunterbrechung führt und es auf Grund der starken stofflichen Unterschinde zur Verschlechterung einiger Kennwerte kommt bzw. große Mengen nicht verwendbarer Nebenprodukte anfallen. Außerdem ist der Zeitaufwand zum Abtragen der Beläge aus den Bereichen gerincer Durchströmung sehr hoch.
Nach DE-PS 2627457 ist ein kontinuierliches Schmelzextrusionsverfahren unter Verwendung eines Schmelzhilfsmittels, z. B. Wasser, bekannt, das am Extrudereingang mit dem Polymeren gemeinsam zugegeben wird und zwischen Kompressions- und Schmelzzone unterhalb seines Siedepunktes ein homogenes Gemisch mit dem Kunststoff bildet.
Die Entfernung bzw. Vermeidung von Wandansätzen ist damit aber nicht ausreichend gesichert. Außerdem muß das Wasser am Extruderausgang quantitativ entfernt werden, da sonst die Verarbeitung und die Kennwerte des Polymeren negativ beeinflußt werden.
2IeI der Erfindung
Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung von Compounds auf der Basis von Polyethylen niederer Dichte mit hoher Reinheit, gegebenenfalls mit weiteren Polyolefinen, und Hilfsstoffen.
Darlegung des Wesens dar Erfindung
Es bestand die Aufgabe, die bei der Nachverarbeitung auf Grund hoherTemperaturbelastungen auftretenden Verunreinigungen ohne Effektivitätsminderungen und ohne Produktionsunterbrechungen zu verringern.
Die Aufgabe wurde gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Polyethylen-hochrein-Compounds, bestehend aus Polyethylen hoher Reinheit des Dichtebereiches von 0,919 bis 0,925g/cm3 und des Schmelzindexbereiches von 0,2 bis 3,0g/10min (463K, 21.19N Belastung), gegebenenfalls aus weiteren Polyolefinen, und aus Hilfsstoffen, vorzugsweise 0,08 bis 0,3 Masseanteile in % (im folgenden Ma.-%) Thermostabilisatoren allein oder gemeinsam mit 1,5 bis 3 Ma.-% organischer Peroxide, durch gemeinsame Extrusion dieser Komponenten bei Massetemperaturen im Bereich von 498 bis 543K, indem erfindungsgemäß der zu extrudierenden Masse kontinuierlich oderzyklisch 0,02 bis 0,3 Ma.-% eines durch Molsiebextraktion aus einem Erdölmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches des C-Zahlbereiches 11 bis 20, wobei der Hauptbestandteil des Gemisches C-Zahlen von 13 bis 17 aufweist, zugesetzt werden.
Das eingesetzte n-Paraffingemisch (im folgenden Parex genannt) besteht zu 2,5 bis 10Ma.-% aus η-Paraffinen des C-Zahlbereiches 11 bis 12, zu 80 bis 90Ma.-% aus η-Paraffinen des C-Zahlbereiches 13 bis 17 und zu 0,5 bis 10Ma.-% aus η-Paraffinen des C-Zahlbereiches 18 bis 20.
Im Konzentrationsbereich von 0,02 bis 0,1 Ma.-% erfolgt die Zugabe von Parex vorzugsweise kontinuierlich. Der Konzentrationsbereich von 0,1 bis 0,3Ma.-% Parex wird vorzugsweise zyklisch in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad des Extruders eingesetzt.
Als weitere in Betracht kommende Polyolefine eignen sich beispielsweise lineares Polyethylen niederer Dichte (LLdPE) oder Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
Als Thermostabilisatoren werden vorzugsweise
Thiobisphenole, 2,6-Di-Tort.-butyl-4-methylphenol,
oder4,4'-Thio-bis-(2-tert.-butyl-5-methylphenol)
ο'1-' 4,4'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
oder2,2'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol)
bzw. Oligomere des Trimethyldihydrochinolin, z.B. Oligomeres 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin, bzw. Cinnamate, z.B. Octadecyl-S.e-di-tert.-butyM-hydroxyhydrocinnemate, in Mengen von 0, J8 bis 0,3Ma.-% verwendet.
Als organische Peroxide werden typische Vernetzungspsroxide, z.B. Dicumylperoxid oder 1,3(1,4)-di-(tert,-butylperoxyisopropyU-benzol in Mengen von 1,5 bis 3Ma.-% eingesetzt.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Verglelchsbelsplel 1
Mittels eines Doppelschneckenextruders mit einem L/D-Verhältnis von 20, der mit einer Siebwechselvorrichtung versehen ist, wird unter Zugabe von 1000 ppm, bezogen auf das Endprodukt, 4,4'-Thio-bis-(2-tert.-butyl-5-methylphenol) Polyethylen mit einem Schrreizindex von 0,25g/10min ibei 4ß3K und 21.19N Belastung) und einer Dichte von 0,920g/cm3 verarbeitet. Dabei wird mittels elektrischer Heizung und einer indirekten Wasserkühlung über den Doppelschneckenextruder (10 Meßstellen) bei einer ZielmasEetemperatur von 528K nachstehendes Profil erreicht.
Zylindertemperaturen (K) Extruderkopftemperaturen (K)
1234512345 383 388 458 458 458 458 456 458 458 453
Der Durchsatz durch den Doppelschneckenextruder beträgt 800 kg/h. Nach einer Einfahrzeit von 24 h beträgt das Niveau der Verunreinigungen £120 bis <250μΓη 26 Teilchen, bezogen auf 1000g Prüfmenge.
Nach dieser Verfahrensweise wurde nachstehendes Reinheitsniveau über die Zeit gefunden:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung s 120 bis < 250μηι
24 26
48 35
72 58
96 78
120 80
144 98
Nach 120h Laufzeit wird das erforderliche Reinheitsniveau von maximal 80 Teilchen/1000g Polyethylen überschritten, und es macht sich eine Reinigung des Extruders erforderlich, nach welcher dann wieder mit einer Einfahrphase von ca. 24h begonnen wird.
Die Verfahrensweise erfolgt analog Vergleichsbeispiel 1, wobei zu Beginn der Einfahrphase 3 h lang 0,3Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex dosiert werden. Unter Beibehaltung von Ausstoß, Produktzusammensetzung und Tnmperaturprofil wird nachstehendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250 μιη
1 23
2 185
3 120
5 36
6 18 30 9 54 12 78 iJ
102 10
124 15
148 18
172 17
196 34
220 45 244 51 268 63 292 70 316 80 330 87
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 1, wobei zu Beginn der Einfahrphase 3 h lang 0,02Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex dosiert werden. Unter Beibehaltung von Durchsatz, Temperaturprofil und Produktzusammensotzung wird folgendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verünreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250 pm
1 18
2 18
3 16
4 18
5 19 29 20 53 22 77 20
101 30
125 38
149 51
173 64
197 80
221 95
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 1, wobei zu Beginn der Einfahrphase und zyklisch im Abstand von 200 h jeweils 3 h lang 0,2 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex dosiert werden. Unter Beibehaltung von Ausstoß, Temperaturprofil und Produktzusammensetzung wird folgende Entwicklung des Reinheitsniveaus erreicht:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung a 120 bis < 250pm
1 102
2 107
3 79 6 15
30 20
54 44
100 44
150 35
170 66
200 78
201 96
202 81
203 73 206 9 210 10 250 3a 400 71
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 1, wobei jedoch während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,02 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt. Unter Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung wird folgende Reinheitsentwicklung erreicht:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250μηι
1 20
5 25
10 10
30 43
50 36
100 19
200 52
300 40
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 1, wobei während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,3Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt. Unter Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung wird folgende Reinheitsentwicklung erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250 pm
1 135
5 - 60
10 33
30 12
50 19
100 34
.'00 33
300 31
Vergleichsbeispiel 2
Die Verarbeitung von Polyethylen mit einer Dichte von 0,920g/cm3 und einem Schmelzindex von 0,25 g/10min erfolgt unter den gleichen technologischen Bedingungen wie im Vergleichsbeispiel Anstehe von 1000ppm 4,4'-Thio-bis-(2-tert.-butyl-5-methylphenol) werden 2000ppm Oligomeres 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin und 800ppm Octadecyl-S.S-di-tert.-butyl^-hydroxyhydrocinnamate, bezogen auf das Endprodukt, dosiert.
Nach einer Einfahrzeit von 36 h beträgt das Niveau der Verunreinigungen > 120 bis ^ 250Mm 60 Teilchen, bezogen auf 1000g Prüfmenge.
Entsprechend diesem technologischen Ablauf wurde folgende Reinheitsverteilung über die Laufzeit ermittelt:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/l 000g
in der Größenordnung a 120 bis s 250pm
36 60
60 77
84 91
Größer 60h Betriebszeit überschreitet das erforderliche Reinheitsniveau von <80 Teilchen pro 1000g die Obergrenze. Damit wird eine Reinigung des Extruders und eine erneute 36stündige Einfahrzeit erforderlich.
Die Verfahrensweise erfolgt analog Vergleichsbeispiel 2, wobei 0,3Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex 3 h lang zu Beginn der Einfahrphase dosiert werden. Unter Beibehaltung von Ausstoß, Produktzusammenseizung und Temperaturprofil über die Extruderlänge wird nachstehende Reinheitsverteilung über die Zeit erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung a 120 bis < 250μσι
1 85
2 340
3 210
5 101
6 78 40 34 80 <*3
120 79
140 104
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 2, wobei 0,2 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex zyklisch im Abstand von 100 h für einen Zeitraum von 3 h dosiort werden.
Ohne Veränderung des Temperaturprofils, der Produktzusammensetzung und des Ausstoßes wurde nachstehendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in rier Größenordnung > 120 bis S 250 pm
80 69
100 75
101 220
102 180
103 100 105 77 110 28 150 45 200 73
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 2, wobei jedoch während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,02 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt. Bei Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung entwickelt sich das Reinheitsniveau wie folgt:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung 2120 bis < 250 pm
1 76
2 85
3 81
5 76
6 60 40 55 80 40
120 63
ViO 72
200 57
300 43
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 2, wobei während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,3Ma1-0Zo, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt. Bei Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung entwickelt sich die Reinheit wie folgt:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250μσι
1 91
2 400
3 197
5 112
6 65 40 37 80 41
120 26
140 60
200 54
300 27
Vergleichsbeispiel 3
Mittels eines Doppelschneckenextruders mit einem L/D-Verhältnis von 20, der mit einer Siebwechselvorrichtung ausgerüstet ist, wird unter Zugabe von 3000 ppm 2,2'-Thio-bis-(4-methyl-6-tert.-butylphenol), bezogen auf das Endprodukt, Polyethylen mit einem Schmelzindex von 2,1 g/10min (bei 463K und 21,19 N Belastung) und einer Dichte von 0,922 g/cm3 verarbeitet.
Das Temperaturprofil über den Extruder wird mittels elektrischer Heizung und einer indirekten Wasserkühlung eingestellt. Der Durchsatz durch den Extruder beträgt 850kg/h. Bei einer Massetemperatur von 513K (Polyethylen) wird folgendes Profil über den Extruder eingestellt.
Zylindertemperatur (K) Extruderkopftemperaturen (K)
1234512345 383 388 393 453 453 453 453 443 433
Nach einer Einfahrzeit von 20 h wird ein Reinheitsniveau von 65 Teilchen/1000g Probenahme im Bereich der Teilchengröße von >120 bis £250pm erreicht.
Über die Laufzeit des Extruders wird nachstehendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250μηη
20 65
54 68
70 63
94 73
118 75
142 81
166 91
Nach 142 h wird das zulässige Reinheitsniveau von maximal 80 Teilchen der Größe a 120 bis £ 250pm überschritten, und eine Reinigung einschließlich erneuter Einfahrzeit werden erforderlich.
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 3, wobei zu Beginn der Einfahrphase 2 h lang 0,3 Ma. ·%, bezogen auf den Ausstoß, Parex dosiert werdei.. Bei Einhaltung von Ausstoß, Temperaturprofil und Produktzusammensetzung wird nachstehende Reinheitsentwicklung erreicht:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung a 120 bis £ 250pm
1 40
2 247
3 96 5 44
30 37
50 16
100 6
140 17
200 31
250 37
300 54
350 83
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsheispiel 3, wobei zu Beginn der Einfahrphase 2 h lang 0,02 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parox dem Extruder zugeführt werdon. Bei gleichem Extrudertemperaturprofil, gleicher Produktzusammensetzung und analogem Ausstoß wird folgende Reinheitsentwicklung erreicht:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung a 120 bis s 250 pm
1 37
2 163
3 91 5 37
30 25
50 18
100 19
140 31
200 59
250 84
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 3, wobei zu Beginn der Einfahrphase unr'. zyklisch im Abstand von 240h jeweils 2 h lang 0,2 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex in den Extruder dosiert werden.
Unter Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung stellt sich nachstehende Reinheitsentwicklung ein:
Zeit (h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis s250pm
1 80
2 133
3 J2 5 80
30 32
50 8
100 9
140 12
200 43
240 73
241 91
242 120
243 81 245 66 300 11
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 3, wobei jedoch während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,02 Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt.
Unter Beibehaltung dertachnologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung wird folgendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis :S 250μιτ>
1 40
2 95 5 40
100 57
200 45
300 65
400 53
Die Verfahrensweise ist analog Vergleichsbeispiel 3, wobei während der gesamten Produktionszeit eine ständige Zugabe von 0,3Ma.-%, bezogen auf den Ausstoß, Parex erfolgt.
Unter Beibehaltung der technologischen Parameter und analoger Produktzusammensetzung wird folgendes Reinheitsniveau erreicht:
Zeit(h) Anzahl der Verunreinigungen/1000g
in der Größenordnung > 120 bis < 250pm
1 46
2 197 5 37
100 26
200 34
300 29
400 57
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Poly^thylen-hochrein-Compounds, bestehend aus Polyethylen hoher Reinheit des Dichtebereiches r,i 0,919 bis 0,925g/cm3 und des Schmelzindexbereiches von 0,2 bis3,0g/10min, gegebenen^!!· as weiteren Polyolefinen, und aus Hilfsstoffen, vorzugsweise 0,08 bis 0,3Ma.-% Thermostabilisatoren allein oder gemeinsam mit 1,5 bis 3Ma.-% organischer Peroxide, durch gemeinsame Extrusion dieser Komponenten bei Massetemperaturen im Bereich von 498 bis 543 K, dadurch gekennzeichnet, daß der zu extrudierenden Masse kontinuierlich oder zyklisch 0,02 bis 0,3Ma.-% eines durch Molsiebextraktion aus einem Erdölmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches des C-Zahlbereiches 11 bis 20, wobei der Hauptbestandteil des Gemisches C-Zahlen von 13 bis 17 aufweist, zugesetzt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das eingesetzte n-Paraffingemisch zu 2,5 bis 10Ma.-% aus n-Paraffinen des C-Zahlbereiches 11 bis 12, zu 80 bis 90 Ma.-% aus n-Paraffinen des C-Zahlbereiches 13 bis 17 und zu 0,5 bis 10 Ma.-% aus η-Paraffinen des C-Zahlbereiches 18 bis 20 besteht.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe von 0,02 bis 0,1 Ma.-% des n-Paraffingemisches kontinuierlich erfolgt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe von 0,1 bis 0,3 Ma.-% des n-Paraffingemisches zyklisch in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad des Eixtruders erfolgt.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD31746888A DD300301A7 (de) | 1988-07-04 | 1988-07-04 | Verfahren zur herstellung von polyethylen-hochrein-compounds |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD31746888A DD300301A7 (de) | 1988-07-04 | 1988-07-04 | Verfahren zur herstellung von polyethylen-hochrein-compounds |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DD300301A7 true DD300301A7 (de) | 1992-06-04 |
Family
ID=5600601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DD31746888A DD300301A7 (de) | 1988-07-04 | 1988-07-04 | Verfahren zur herstellung von polyethylen-hochrein-compounds |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DD (1) | DD300301A7 (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003016358A1 (de) * | 2001-08-13 | 2003-02-27 | Armstrong Dlw Ag | Verfahren zur herstellung einer formbaren masse und deren verwendung zur herstellung emissionsarmer bodenbeläge |
-
1988
- 1988-07-04 DD DD31746888A patent/DD300301A7/de not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003016358A1 (de) * | 2001-08-13 | 2003-02-27 | Armstrong Dlw Ag | Verfahren zur herstellung einer formbaren masse und deren verwendung zur herstellung emissionsarmer bodenbeläge |
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