DE10101112A1

DE10101112A1 - Wiederverwertbare mehrschichtige Platte und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE10101112A1
Application number: DE2001101112
Authority: DE
Inventors: Michael Rosner
Original assignee: SORTIMO SPEEDWAVE GmbH
Current assignee: ROSNER, MICHAEL, 86529 SCHROBENHAUSEN, DE
Priority date: 2001-01-10
Filing date: 2001-01-10
Publication date: 2002-07-18
Anticipated expiration: 2021-01-11
Also published as: DE10101112B4

Abstract

Beschrieben werden wiederverwertbare mehrschichtige Platten, die wenigstens eine Polyurethanschicht und wenigstens eine Vliesschicht umfassen. Die Polyurethanschicht besteht aus 40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum, 5 bis 15 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub, 5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen, 5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen.

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft wiederverwertbare mehr schichtige Platten und Verfahren zu deren Herstellung.

Stand der Technik

Bei Stadtbussen werden Fußböden aus Finnischer Birke (Kombi holz) sowie Pressspan (melaminharzbeschichteter Sandwich) ver wendet. Ungeachtet der ausreichenden mechanischen Eigenschaften treten bei diesen Werkstoffen sowohl bei der Fertigung, als auch im alltäglichen Betrieb Probleme auf, die insbesondere in der zu großen Feuchtigkeitsaufnahme begründet sind. Die Boden platten müssen wegen des gesamten Fertigungsablaufs vor der Lackierung der Rohkarosse eingebaut werden, wodurch diese beim Durchlaufen der Lackiervorgänge unterschiedlichen Temperaturbe anspruchungen ausgesetzt werden. Der Fußboden wird auf der In nenseite durch einen PVC-Belag und auf der Unterseite durch ei nen Unterbodenschutz vor äußeren Einflüssen geschützt. Entste hen im Laufe der Betriebszeit Undichtigkeiten in dem PVC-Belag bzw. im Unterbodenschutz, so dringt Feuchtigkeit in das Holz. Dadurch können aufgrund der Ausdehnung bzw. Aufquellung des Holzes Wülste an den Stoßkanten des PVC-Belages entstehen. Wei terhin könnten diese Undichtigkeiten längerfristig zu einer Verrottung des Holzes führen.

Da aus Gründen der Fertigungsablaufplanung die Bodenplatten zu Beginn der Lackiervorgänge eingebaut werden müssen, werden sie beim Durchlaufen der Trockenöfen erhöhter Wärmeeinwirkungen ausgesetzt. Hierin liegt ein weiteres Problem der eingesetzten Platten. Durch die ständigen Aufheiz- und Abkühlvorgänge wech selt der Feuchtigkeitsgehalt des Holzes. Hat der Werkstoff beim Einkleben des PVC-Belages bzw. beim Aufbringen des Unterboden schutzes noch nicht seine Normalfeuchtigkeit erreicht, so be findet sich das Holz in einem geschrumpften Zustand. Erreicht das Holz danach wieder seinen Gleichgewichtszustand, so wird es sich ausdehnen. Dies führt wiederum zu Rissbildungen beim PVC- Belag bzw. beim Unterbodenschutz. Zur Beseitigung der aufge führten Mängel müsste ein Werkstoff eingesetzt werden, der ei nerseits keine Feuchtigkeit aufnimmt, andererseits die gefor derten mechanischen Eigenschaften erfüllt.

Durch den Einsatz von melaminbeschichteten Pressspan-Sandwichen hat man das Problem des stark schwankenden Feuchtigkeitsgehal tes weitestgehend gelöst. Die maßgebliche Schwachstelle dieses Werkstoffes liegt jedoch in den mangelhaften mechanischen Ei genschaften, vor allem in der niedrigen Schlagfestigkeit.

Die ebenfalls in Kraftfahrzeugen verwendeten textilen Oberböden werden üblicherweise dadurch hergestellt, dass man zunächst ei nen textilen Bodenbelag in einer Matrizenform des Bodenbleches des Kraftfahrzeuges formt. Bedingt durch den Getriebetunnel oder auf den Bodenblechen befindlichen Erhöhungen oder Vertie fungen treten hierbei Höhendifferenzen von wenigen Millimetern bis mehreren Zentimetern auf. Üblicherweise werden rückenbe schichtete, Velours- oder Nadelfilzbodenbeläge eingesetzt. Die EP 0 651 700 beschreibt, dass zur verbesserten Schallisolierung bei hochwertigen Fahrzeugen die Bodenbeläge mit einer sogenann ten Schwerfolie versehen werden. Hierbei handelt es sich bei spielsweise um eine bis zu 70 Gew.-% Füllstoff enthaltende EPDM-Folie. Das so erhaltene Laminat aus rückenbeschichtetem Teppichboden und Schwerfolie wird üblicherweise der Verformung unterzogen. Zum Ausgleich der Bodenunebenheiten des Bodenble ches und zur Schallabsorption wird mit Hilfe des Hinterspritz verfahrens ein Absorptions-Schaumrücken auf das oben genannte Laminat aufgebracht. Insbesondere wird die Verwendung eines ge füllten Zweikomponenten-Polyurethenschaums (Schwerschaum) ange sprochen, der im Verbund mit der Schwerfolie akustisch wirksam ist.

Ein besonderes Problem ist gegeben, wenn Schaumstoffflocken, beispielsweise recyclierte Flocken, mit in das System einge bracht werden sollen. Schwierigkeiten treten dadurch auf, dass über die gesamte Fläche des textilen Bodenbelags die Dichte des Absorptionsschaums möglichst gleichmäßig sein sollte. Unter schiedliche Dichten bewirken Störungen des Schallabsorptionssy stems und damit eine verminderte akustische Wirksamkeit.

Aus der DE 40 15 413 ist die Herstellung eines Formteils belie biger Form und Größe aus Recyclierungstoffen bekannt. Das Form teil besteht aus Schaumstoffen bzw. Schaumstoffabfällen, die in Flockenform gerissen und mit einem Ein-Komponenten-Binder auf der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke innig vermischt wer den.

Die DE 34 30 775 beschreibt ein Teppichteil zur Schallisolati on, insbesondere in Kraftfahrzeugen, aus einem Teppich und ei ner darunter angeordneten oder mit dem Teppich ein einheitli ches Ganzes bildenden Schwerschicht und einer darunter angeord neten synthetischen Unterschicht, wobei die Unterschicht aus einer Kombination von Schaumstoff oder Vliesschichten mit ver schiedenen Strömungswiderständen besteht. Die Schichtfolge be steht beispielsweise aus Teppich, Schwerschicht, Schaumstoff schicht mit relativ hohem Strömungswiderstand und einer Schaum stoffschicht mit relativ niedrigem Strömungswiderstand.

Die DE 36 23 789 betrifft ein zweidimensional verformtes Abdec kelement für schwingende Flächen, vorzugsweise in Kraftfahrzeu gen, gekennzeichnet durch die Kombination der Merkmale viskoe lastischer Polyurethan-Schaum mit eingeschäumten, mechanisch hartelastischen Verbundschaumstücken, Kupplungsvlies, ther moplastische Schwerschicht, Textilteppich mit Kunststoffbindung und Thermoplastfolie. Das Abdeckelement ist insbesondere im Bo den- und Stirnwandbereich von Kraftfahrzeugen einsetzbar.

Ein Verfahren zur Aufarbeitung von Polyurethan-Hartschaum ist aus JP 57 34 926 und FR 20 29 622 bekannt. Dabei wird aus Par tikeln eines harten Polyurethanschaumes und einem Bindemittel ein Material für Verpackungs- und Isolationszwecke hergestellt. Die Partikel werden entsprechend zerkleinert auf unter 20 bzw. 10 mm, mit dem Bindemittel gemischt und dann in einer beheizten Presse komprimiert, um die so erhaltenen Platten als wärmedäm mendes Material einzusetzen. Allerdings haben diese Platten ei ne geringe Elastizität und Bruchfestigkeit, so dass sie als formbeständige Platten nicht eingesetzt werden können, sondern allenfalls als Ersatz für Steinwolle oder Matten.

Aus der DD-PS 144 885 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Polyurethanschaumabfällen bekannt, bei dem zer kleinerte Polyurethanschaumabfälle mit einer Korngröße zwischen 0,5 mm und 10 mm Durchmesser mit einer Gummilösung benetzt wer den. Aus diesem Ausgangsmaterial werden Platten, Beläge und Formteile hergestellt.

Zur Herstellung von flexiblen Bodenbelagplatten schlägt die DE 24 39 672 vor, geschnitzelte Kunstlederabfälle und andere zer kleinerte Materialien aus thermoplastischem Kunststoff in einer Strangpressmaschine zu plastifizieren und aus dem so durchgear beiteten Material mit Hilfe einer Presseinrichtung eine Bahn zu erzeugen, die dann in Einzelplatten zerschnitten wird.

Ferner ist es bekannt aus einem Gemisch aus Integralschaum- Granulat und Flocken sowie weichem Polyurethanschaum in einer beheizten Presse bei etwa 190 bis 200°C rutschfeste Auslegeware herzustellen (DD 114 927). Die Flocken aus weichem Polyurethan schaum dienen hierbei als das Bindemittel.

Schließlich ist der DE 38 44 664 zu entnehmen, in einem Zwei schrittverfahren aus entsprechend zerkleinertem Polyurethan schaum und einem Bindemittel zunächst einmal mit geringerem Druck das Material zu komprimieren, um dann in einem zweiten Schritt mit höherem Druck das Material endzuverdichten. Die so hergestellten Platten sollen Spanplatten hinsichtlich Elastizi tät und Bruchfestigkeit übertreffen.

Die EP 0 586 644 schlägt vor, zur Herstellung von Formkörpern aus wiederverwertetem Polyurethan das Ausgangsprodukt auf 2 bis 4% Feuchtigkeit zu trocknen und dann in eine das Formteil vor gebende, mehrteilige Form einzufüllen. Die Formen werden unter Erzeugung des Verdichtungsdruckes zusammengepresst und verrie gelt. Die Formteile werden dabei unter Belassung von Entlüf tungswegen verdichtet. Die Formen werden dann von außen bis zu einer Formguttemperatur von 80 bis 180°C erwärmt, für eine vor gegebene Haltezeit geschlossen gehalten und die Formteile dann ausgeformt.

Trotz dieser aus dem Stand der Technik bekannten Alternativen besteht weiterhin ein Bedarf an kostengünstigen Plattenbelägen, die günstige mechanische Eigenschaften aufweisen.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, wiederver wertbare mehrschichte Platten bereitzustellen, die die Nachtei le des Standes der Technik nicht aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten gemäß unabhängigem Patentanspruch 1 und dem Verfahren zur Herstellung wiederverwertbarer mehrschichti ger Platten gemäß den unabhängigen Patentansprüchen 11 und 19 gelöst. Weitere Details, Aspekte und bevorzugte Ausführungsfor men der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschrei bung, den abhängigen Ansprüchen und den Beispielen.

Die erfindungsgemäßen wiederverwertbaren mehrschichtigen Plat ten umfassen wenigstens eine Polyurethanschicht und wenigstens eine Vliesschicht. Die Polyurethanschicht besteht aus 40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum, 5 bis 15 Gew.-% wie derverwertetem Polyurethanstaub, 5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen, 5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen.

Polyurethan-Platten weisen eine sehr geringe Wasseraufnahme auf und erfüllen damit die für den Einsatz in z. B. Kraftfahrzeugen geforderte Eigenschaft. Günstige mechanischen Eigenschaften, also eine Erhöhung der Biegesteifigkeit, der Festigkeit und der Schlagzähigkeit, werden durch eine Verstärkung der Polyurethan schicht mit wenigstens einer Vliesschicht erreicht.

Bei den Ausgangsstoffen handelt es sich um Polyurethan- Schleifstaub, Polyurethan-Thermoformschaum (TF-Schaum) und Faserstoffe, die als Produktionsreststoffe in der Industrie an fallen. Bei dem Polyurethan-Schleifstaub handelt es sich um Schleifstaub, der bei der Bearbeitung von Polyurethan- Werkstoffen anfällt. Der TF-Schaum ist ein thermisch verformba rer Polyurethan-Schaum, der im Automobilbereich z. B. bei Dach himmel, Türseitenverkleidung etc. seine Anwendung findet. Es handelt sich hierbei um einen offenzelligen, zähharten Schaum.

Besonders günstige Eigenschaften weisen wiederverwertbare mehr schichtige Platten auf, deren Polyurethanschicht aus 50 bis 75 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum, 7,5 bis 12,5 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub, 7,5 bis 12,5 Gew.-% Faser stoffen, 10 bis 15 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen bestehen. Diese Aus führungsformen der vorliegenden Erfindung werden daher bevor zugt.

Besonders bevorzugt werden wiederverwertbare mehrschichtige Platten, deren Polyurethanschicht aus 59 bis 68 Gew.-% wieder verwertetem Polyurethanschaum, 9 bis 11 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub, 9 bis 11 Gew.-% Faserstoffen, 12 bis 14 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und 2 bis 5 Gew.-% Wasser be steht.

Als Vliesschicht wird bevorzugt ein Polyester- oder Polyamid- Material verwendet. Die Faserstoffe bestehen bevorzugt aus Po lyester, Polypropylen, Polyamid, Viskose, Zellulose, Baumwolle, Glasfasern, Papierfasern, natürlichen Fasern wie Schafwolle, Zellstoffe oder deren Mischungen. Besonders bevorzugte Mischfa serstoffe sind ein Faserstoff aus 33% Polyester, 33% Polyamid und 33% Viskose, sowie ein Faserstoff aus 50% Polyester und 50% Viskose. Als Isocyanat-haltiges Bindemittel wird bevorzugt ein Isocyanat-Bindemittel oder ein Zweikomponenten-Kleber be stehend aus einem Isocyanat und einem Polyol verwendet. Bei Verwendung dieser bevorzugten Materialen ergeben sich besonders günstige Eigenschaften im Hinblick auf die mechanischen Eigen schaften der Platten bzw. in Hinblick auf deren kostengünstige und einfache Herstellung.

Besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bindemittel Lupranat M 20 S der Firma Elastogran verwendet. Lupranat M 20 S ist ein lösungsmittelfreies Produkt auf Basis von 4,4'- Diphenylmethandiisocyanat mit höherfunktionellen Oligomeren und Isomeren. Die mittlere Funktionalität von Lupranat M 20 S ist ca. 2,7. Der NCO-Gehalt beträgt rund 31,2 g/100 g gemäß ASTM D 5155-91 A. Die Acidität ausgedrückt als HCl beträgt rund 220 mg/kg gemäß ASTM D 1638-74. Die Viskosität bei 25°C beträgt 200 mPas gemäß DIN 53018. Die Dichte bei 25°C beträgt 1,23 g/cm³ ge mäß DIN 51757.

Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin demittel Elastolit D 07-008 der Firma Elastogran verwendet. Elastolit D 07-008 ist ein aus zwei Komponenten bestehender Po lyurethanbinder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von Polyetherpolyolen, Katalysatoren, Stabilisatoren und FCKW- freiem Treibmittel besteht, und die B-Komponente eine Zuberei tung aus Diphenylmethandiisocyanat ist. Die Dichte bei 25°C der Komponente A beträgt 1,05 g/cm³ und der Komponente B 1,23 g/cm³ (bestimmt in Anlehnung an DIN 51757). Die Viskosität bei 25°C der Komponente A beträgt 810 mPas und der Komponente B 220 mPas (bestimmt in Anlehnung an DIN 53019).

Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin demittel Elastocoat C 6816/80 der Firma Elastogran verwendet. Elastocoat C 6816/80 ist ein aus zwei Komponenten bestehender Binder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von Polyolen, Pigmenten, Aktivatoren und oberflächenaktiven Substanzen be steht, und die B-Komponente eine Diphenylmethandiisocyanat ent haltende Zubereitung ist. Die Dichte bei 25°C der Komponente A beträgt 1,05 g/cm³ und der Komponente B 1,23 g/cm³ (bestimmt in Anlehnung an DIN 51757). Die Viskosität bei 25°C der Komponente A beträgt 1450 mPas und der Komponente B 220 mPas (bestimmt in Anlehnung an DIN 53018).

Ebenfalls besonders bevorzugt wird als Isocyanat-haltiges Bin demittel Elastocoat C 6770/1 der Firma Elastogran verwendet. Elastocoat C 6770/1 ist ein aus zwei Komponenten bestehender Binder, wobei die A-Komponente aus einem Gemisch von Polyolen und oberflächenaktiven Substanzen besteht, und die B-Komponente eine Diphenylmethandiisocyanat enthaltende Zubereitung ist. Die Dichte bei 25°C der Komponente A beträgt 1,04 g/cm³ und der Kom ponente B 1,23 g/cm³ (bestimmt in Anlehnung an DIN 51757). Die Viskosität bei 25°C der Komponente A beträgt 1400 mPas und der Komponente B 200 mPas (bestimmt in Anlehnung an DIN 53018).

Daneben werden als Isocyanat-haltige Bindemittel auch die von der Firma Elastogran vertriebenen Produkte Elastocoat C 6610, Elastocoat C 6604, Elastocoat C 6421/100, Elastocoat C 6698/50, Elastocoat C 6698/70 und Elastocoat C 6935/1/160 verwendet. De taillierte Angaben zu den Bestandteilen und Eigenschaften die ser Isocyanat-haltigen Bindemittel können den Technischen In formationsblättern der Firma Elastogran entnommen werden.

Aufgrund ihrer mechanischen Eigenschaften werden Ausführungs formen der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt, gemäß denen die Platten aus einer Polyurethanschicht und zwei Vliesschichten bestehen, wobei jeweils eine Vliesschicht ober- bzw. unterhalb der Polyurethanschicht angeordnet ist.

Die Vliesschicht weist bevorzugt eine Dicke von rund 0,5 mm und die Polyurethanschicht bevorzugt eine Dicke zwischen 3 mm und 30 mm auf.

Besonders bevorzugt werden wegen ihrer günstigen Eigenschaften, insbesondere im Hinblick auf die Trittsicherheit, wiederver wertbare mehrschichtige Platten die aus zwei Polyurethanschich ten und zwei Vliesschichten bestehen, wobei die Schichten in der Folge Vliesschicht, Polyurethanschicht, Vliesschicht, Po lyurethanschicht angeordnet sind.

Für sämtliche Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird es bevorzugt, dass als sonstige Zusätze Salmiak, Bittersalz, Borwasser, Ameisensäure, Kalk, Gips oder deren Gemische verwen det werden. Die Zugabe dieser Stoffe bewirkt, dass die erfin dungsgemäßen Platten der Brandklasse B1 nach DIN 4102 genügen.

Ohne Zusatz der genannten Stoffe genügen die Platten der Brand klasse B2 nach DIN 4102.

Die vorliegende Erfindung umfasst außerdem Verfahren zur Her stellung von wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten. Alle nachfolgend beschriebenen Verfahren haben gemeinsam, dass der TF-Schaum und die Faserstoffe zunächst getrennt voneinander ei nen Shredder mit nachgeschalteter Schneidmühle durchlaufen und danach in der Stofffilteranlage gefiltert bzw. gesiebt werden. Dadurch erhält man eine zuvor definierte Korn- bzw. Fasergröße, die man je nach Rezeptur variieren kann. Das Granulat wird in Silos gelagert und gelangt von dort aus in die Dosierwaage. Zu diesem Mahlgut wird dann ein Isocyanat-haltiges Bindemittel und Wasser hinzudosiert. Hierbei findet eine chemische Reaktion des Wassers mit dem Isocyanat unter Bildung eines Poly-Harnstoffes statt, der die Funktion eines Bindemittels übernimmt (vgl. Leppkes, 1993, S. 7f). Das Gemisch wird in einem Pflugscharmi scher mehrfach umgewälzt und mit Hilfe einer Streuvorrichtung unter Berücksichtigung der Schütthöhe in einem Schüttrahmen bzw. einer Schüttform verteilt. Um ein späteres Lösen des Schüttrahmens bzw. der Schüttform von dem Mahlgut zu gewährlei sten verwendet man ein Trennmittel.

Allen Verfahren ist darüberhinaus gemeinsam, dass nach Ende des Pressvorgangs, jedoch vor dem vollständigen Öffnen der Presse eine Belüftung stattfindet, um die Bildung von Kernrissen in der Platte durch dampfförmige Anteile zu verhindern. Anschlie ßend wird die heiße Platte einer Kaltpresse übergeben und dort unter geringem Druck spannungsfrei abgekühlt.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der oben be schriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten umfasst die Schritte Mischen der Bestandteile der Polyurethanschicht, nämlich wiederverwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter Polyurethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemittel, Wasser und sonstige Zusätze in den gewünschten Anteilen, Auf bringen eines Trennmittels auf Presstisch und Pressstempel, Aufbringen der Bestandteile der Polyurethanschicht in gleichmä ßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht, Vorverdichten der Polyurethanschicht, Tränken eines Vlieses mit einem Isocyanat- haltigen Bindemittel, Aufbringen des mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkten Vlieses auf die vorverdichtete Polyuret hanschicht, Pressen der Polyurethanschicht und der Vliesschicht.

Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem zusätzlich ein weiteres Vlies mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt wird, dieses Vlies zunächst auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht wird und die Bestandteile der Polyurethanschicht dann in gleichmäßiger Dicke auf die Vliesschicht und nicht auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht werden.

Durch die veränderbaren Parameter Pressdruck, Pressdauer und Presstemperatur beim abschließenden Pressen der Polyurethan schicht und der Vliesschicht können die Geometrie, insbesondere die Dicke, und die mechanischen Eigenschaften der Platten be einflusst werden. Die gewünschten Eigenschaften ergeben sich in besonders günstiger Weise bei den folgenden bevorzugten Parame tern: Das Pressen erfolgt für einen Zeitraum zwischen 120 Se kunden und 1200 Sekunden, insbesondere für einen Zeitraum zwi schen 240 Sekunden und 900 Sekunden. Das Pressen wird bei einer Temperatur zwischen 120°C und 150°C, insbesondere bei einer Temperatur von rund 135°C durchgeführt. Der Pressdruck beträgt zwischen 20 kg/cm² und 30 kg/cm², insbesondere rund 25 kg/cm².

Ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten umfasst die Schritte Mischen der Bestandteile der Polyurethan schicht, nämlich wiederverwerteter Polyurethanschaum, wieder verwerteter Polyurethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemittel, Wasser und sonstige Zusätze in den gewünschten An teilen, Aufbringen eines Trennmittels auf Presstisch und Pressstempel, Aufbringen der Bestandteile der Polyurethan schicht in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht, Pressen der Polyurethan -Schicht, Abkühlen der Polyurethan schicht für einen Zeitraum von wenigstens 24 Stunden, Schleifen der Polyurethanschicht auf die gewünschte Dicke, Aufbringen ei nes Trennmittels auf Presstisch und Pressstempel, Aufbringen der Polyurethanschicht auf das Trennmittel, Tränken eines Vlie ses mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel, Aufbringen des mit Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkten Vlieses auf die Polyurethanschicht, Pressen der Polyurethanschicht und der Vliesschicht.

Bevorzugt wird ein Verfahren, bei dem zusätzlich ein weiteres Vlies mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt, dieses Vlies zunächst auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht und die Polyurethanschicht dann auf die Vliesschicht und nicht auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht wird.

Durch die veränderbaren Parameter Pressdruck, Pressdauer und Presstemperatur können beim Pressen der Polyurethanschicht die Geometrie, insbesondere die Dicke, und die mechanischen Eigen schaften der Platten beeinflusst werden. Die gewünschten Eigen schaften ergeben sich in besonders günstiger Weise bei den fol genden bevorzugten Parametern: Das Pressen erfolgt für einen Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200 Sekunden, insbesondere für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden. Das Pressen wird bei einer Temperatur zwischen 120°C und 150°C, insbesondere bei einer Temperatur von rund 135°C durchgeführt. Der Pressdruck beträgt zwischen 20 kg/cm² und 30 kg/cm², insbe sondere rund 25 kg/cm².

Daneben können die genannten Parameter Pressdruck, Pressdauer und Presstemperatur auch beim abschließenden Pressen der Polyurethanschicht und der Vliesschicht verändert werden und so ins besondere die mechanischen Eigenschaften der Platten nochmals gezielt beeinflusst werden. Die gewünschten Eigenschaften erge ben sich in besonders günstiger Weise bei den folgenden bevor zugten Parametern: Das Pressen erfolgt für einen Zeitraum zwi schen 5 Minuten und 60 Minuten, insbesondere für einen Zeitraum zwischen 10 Minuten und 30 Minuten. Das Pressen wird bei einer Temperatur zwischen 70°C und 90°C, insbesondere bei einer Tem peratur von rund 80°C durchgeführt. Eine höhere Temperatur bringt Systemschädigung mit sich, während eine zu niedrigere Temperatur die Aushärtzeiten verlängert. Der Pressdruck beträgt zwischen 1 kg/cm² und 10 kg/cm², insbesondere rund 5 kg/cm².

Als Trennmittel wird bevorzugt ein silikonbeschichtetes Trenn papier oder eine Wachs-Wasser-Emulsion verwendet.

Sämtliche oben beschriebenen Platten können mit einer zusätzli chen Polyurethan-Schicht als Tretbelag versehen werden. Zum Aufbringen dieser Polyurethan-Schicht wird ein 2- Komponentensystem C 6698/50 oder C 6698/70 eingesetzt. Die Schichtdicken dieser zusätzlichen Polyurethan-Schicht liegen zwischen 1,5 mm und 6 mm.

Sämtliche oben beschriebenen Platten können durch die Beimi schung von den "sonstigen Zusätzen" Eisenoxid-Pulver oder Farb pasten farblich gestaltet werden. Die Farbintensität wird durch die Menge an zugegebenem Farbstoff gesteuert.

Die oben beschriebenen wiederverwertbaren mehrschichtigen Plat ten oder die nach einem der oben beschriebenen Verfahren herge stellten Platten werden bevorzugt in der Kraftfahrzeugindu strie, insbesondere als Bodenplatten oder als Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen verwendet. Daneben wird auch die Verwendung in der Möbel-, Bau- oder Verpackungsindustrie bevorzugt. Außer dem können die wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten im Sportbereich, insbesondere Reitsportbereich, und im Freizeitbe reich eingesetzt werden. Besonders vorteilhaft ist auch die Verwendung als beschichtete Sitzauflagen für Kindergärten und Kinderspielplätze, weil die Verletzungsgefahr im Vergleich zu Holzsitzflächen deutlich reduziert ist.

Die erfindungsgemäßen Platten bzw. die nach einem erfindungsge mäßen Verfahren hergestellten Platten weisen deutlich verbes serte Festigkeitskennwerte auf. Eine Prüfung nach der Prüfvor schrift DIN ISO 178 ergibt eine gleichmäßigere Oberflächen- Shore Härte, eine verbesserte Biegebruchspannung, ein verbes sertes E-Modul, eine verbesserte Druckbelastung, usw.

Wege zur Ausführung der Erfindung

In den nachfolgenden Beispielen 1 bis 9 wurden die folgenden Rohstoffe verwendet:

- Polyurethan-Thermoform-Schaum (Polyurethan-TF-Schaum) wird in Ballen gepresst bezogen und mit Hilfe einer Schneidmühle mit 4 mm bzw. 6 mm Lochsieb zerkleinert.
- Die Faserstoffe bestehen zu 50% aus dem synthetischen Ma terial Polyester und zu 50% aus Visko se/Baumwolle/Zellulose. Die Faserstoffe werden in Ballen gepresst oder als Rollenware bezogen und mit Hilfe von Schneidmühlen mit 6 mm bzw. 12 mm Lochsieb zerkleinert.
- Der Polyurethan-Schleifstaub wird von der Firma Sika (Bad Urach) in Fassgebinden oder Sackgebinden bezogen und kann direkt in dieser Form verwendet werden.
- Als Isocyanat-haltiges Bindemittel wird Lupranat M 20 S der Firma Elastogran verwendet. Lupranat M 20 S ist ein lö sungsmittelfreies Produkt auf Basis von 4,4'- Diphenylmethandiisocyanat mit höherfunktionellen Oligomeren und Isomeren. Die mittlere Funktionalität von Lupranat M 20 S ist ca. 2,7. Der NCO-Gehalt betragt rund 31,2 g/100 g ge mäß ASTM D 5155-91 A. Die Acidität ausgedrückt als HCl be trägt rund 220 mg/kg gemäß ASTM D 1638-74. Die Viskosität bei 25°C beträgt 200 mPas gemäß DIN 53018. Die Dichte bei 25°C beträgt 1,23 g/cm³ gemäß DIN 51757. Die Anlieferung von Lupranat M 20 S erfolgt in Fassgebinden oder Containern zu 1.000 kg oder in Tankkraftwagen.

Die Beschichtung der gemäß den Beispielen 1 bis 9 hergestellten Polyurethanschichten kann auf zwei verschiedene Arten erfolgen:

- Gemäß Alternative 1 erfolgt das Verpressen des Vlieses in einem Arbeitsgang mit dem Polyurethan-Schüttgut. Als Tren nung zum Presstisch und zum Pressstempel dient silikonbe schichtetes Papier (Trennmittel, Klüberchemie 9025 A). Der Vliesstoff, der als Rollenware angeliefert wird, wird über einem Walzenstuhl mit Lupranat 20 intensiv benetzt. Der Vliesstoff muss komplett durchgetränkt werden. Danach wird das 0,5 mm dicke, mit Lupranat 20 getränkte Vlies auf das Trennpapier aufgelegt. Das Polyurethan-Schüttgut wird in gleichmäßiger Dicke auf den Vliesstoff aufgebracht. An schließend wird das Polyurethan-Schüttgut vorverdichtet. Danach wird nochmals ein weiterer Vliesstoff mit Lupranat 20 intensiv benetzt. Der Vliesstoff muss wiederum komplett durchgetränkt werden. Danach wird das 0,5 mm dicke, mit Lu pranat 20 getränkte Vlies auf das Polyurethan-Schüttgut aufgelegt. Zuletzt wird unter Einhaltung der angegebenen Pressparameter (Presszeit, Presstemperatur, Pressdruck) ge presst. Zum Erreichen der gewünschten Dicke muss beim Pres sen ein Schwundmaß von bis zu 7% berücksichtigt werden
- Gemäß Alternative 2 wird eine Polyurethan-Platte im Rohzu stand gepresst. Die Platte wird nach 36 ständiger Abkühlung auf eine Dicke geschliffen, die 1 mm geringer ist als die gewünschte Dicke der beidseitig beschichteten Platte. Diese Maßnahme ist erforderlich, weil das verwendete Vlies eine Dicke von 0,5 mm aufweist. Zunächst wird silikonbeschichte tes Trennpapier (Trennmittel, Klüberchemie 9025 A) auf die Presstisch-Grundplatte aufgelegt. Der 0,5 mm dicke Vlies stoff wird mit einem 2-Komponentensystem C 6610 oder C 6770/1 satt getränkt und auf das Trennpapier aufgelegt. Auf den Vliesstoff wird die gemäß den Beispielen 1 bis 9 gefer tigte Polyurethan-Grundplatte aufgelegt. Auf die Polyuret han-Grundplatte wird wiederum ein 0,5 mm dickes, mit 2- Komponentensystem getränktes Vlies und darauf ein Trennpa pier aufgelegt. Das gesamte mehrschichtige System wird dann mit einer Presskraft von nicht mehr als 5 kg/cm² bei einer Temperatur von rund 80°C gepresst. Eine höhere Temperatur bringt Systemschädigung mit sich, während eine zu niedrige re Temperatur die Aushärtzeiten verlängert. Die Aushärtzei ten betragen bei Verwendung eines 2-Komponentensystems ohne Beschleuniger rund 30 Minuten, bei Verwendung eines 2- Komponentensystems mit Beschleuniger rund 10 Minuten.
Nach dem Aushärten wird das Produkt aus der Presse genommen und im warmen Zustand je nach Bedarf zugeschnitten. Die La gerung muss in jedem Fall in einer ebenen Lage erfolgen, weil die Endaushärtezeit bis zur Endfestigkeit bis zu 72 Stunden betragen kann. Bei dem gesamten Verfahren ist dar auf zu achten, dass sich keinerlei Wasser, Öl oder Fett am Produkt oder an den Hilfswerkzeugen befindet.

Sämtliche Pressvorgänge wurden in einer Laborpresse mit einer Pressfläche von 950 mm.950 mm, also 0,9025 m², durchgeführt. Die in den einzelnen Beispielen angegebenen absoluten Werte der Rohstoffzusammensetzung beziehen sich also auf eine Pressfläche von 0,9025 m².

Beide Beschichtungsalternativen verbessern die Festigkeitskenn werte deutlich. Es ergibt sich eine gleichmäßigere Oberflächen - Shore Härte, eine verbesserte Biegebruchspannung, ein verbes sertes E-Modul, eine verbesserte Druckbelastung, usw.

Beispiel 1

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 12 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 350 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 11 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 12 mm erhalten wird.

Beispiel 2

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 25 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 720 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 24 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 25 mm erhalten wird.

Beispiel 3

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 20 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 420 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 19 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 20 mm erhalten wird.

Beispiel 4

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 16 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 380 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 15 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 16 mm erhalten wird.

Beispiel 5

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 8 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 330 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 7 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 8 mm erhalten wird.

Beispiel 6

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 10 mm

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 9 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 10 mm erhalten wird.

Beispiel 7

Herstellung von Bodenplatten für Kleinnutzfahrzeuge (Pferde transportanhänger)

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 30 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 900 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 29 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 30 mm erhalten wird.

Die erhaltenen Bodenplatten werden anschließend mit einer zu sätzlichen Polyurethan-Schicht als Tretbelag versehen. Dazu wird ein 2-Komponentensystem C 6698/50 oder C 6698/70 einge setzt. Die Schichtdicken dieser zusätzlichen Polyurethan- Schicht liegen zwischen 1,5 mm und 6 mm.

Beispiel 8

Herstellung von Platten für die Innenverkleidung von Kraftfahr zeugen

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 5 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 260 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 4 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 5 mm erhalten wird.

Beispiel 9

Herstellung von Platten für die Innenverkleidung von Kraftfahr zeugen

Rohstoffzusammensetzung der Polyurethan-Schicht für Raumgewicht 800 kg/m³ und Pressdicke 4,2 mm

Eine Mischung aus Polyurethan-TF-Schaum, Faserstoff und Schleifstaub wird für 5 Minuten im Zwangsmischer (Pflugschar) unter langsamer Zugabe von Bindemittel und Wasser gemischt. An schließend wird bei einer Presstemperatur von Presstischen und Stempel von 135°C ein Pressdruck von 25 kg/cm² für eine Zeit von 290 Sekunden ausgeübt.

Bei der Beschichtung gemäß Alternative 2 muss die Polyurethan- Platte auf ca. 3,2 mm Dicke geschliffen werden, damit nach der Beschichtung die gewünschte Dicke von 4,2 mm erhalten wird.

Die Zugabe von Salmiak und Bittersalz bewirkt, dass die Platten der Brandklasse B1 nach DIN 4102 genügen.

Claims

1. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte mit wenigstens einer Polyurethanschicht und wenigstens einer Vliesschicht, wobei die Polyurethanschicht aus
40 bis 80 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
5 bis 15 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
5 bis 15 Gew.-% Faserstoffen,
5 bis 20 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.

2. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach Anspruch 1, wobei die Polyurethanschicht aus
50 bis 75 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
7,5 bis 12,5 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
7,5 bis 12,5 Gew.-% Faserstoffen,
10 bis 15 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
bis zu 10 Gew.-% Wasser und sonstigen Zusätzen
besteht.

3. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach Anspruch 2, wobei die Polyurethanschicht aus
59 bis 68 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanschaum,
9 bis 11 Gew.-% wiederverwertetem Polyurethanstaub,
9 bis 11 Gew.-% Faserstoffen,
12 bis 14 Gew.-% Isocyanat-haltigem Bindemittel und
2 bis 5 Gew.-% Wasser
besteht.

4. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei die Vliesschicht aus Polyester oder Polyamid besteht.

5. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei die Faserstoffe aus Polyester, Polypropylen, Polyamid, Viskose, Zellulose, Baumwolle, Glasfasern, Papierfasern, na türlichen Fasern wie Schafwolle, Zellstoffe oder deren Mi schungen bestehen.

6. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei als Isocyanat-haltiges Bindemittel ein Isocyanat- Bindemittel oder ein Zweikomponenten-Kleber bestehend aus einem Isocyanat und einem Polyol verwendet wird.

7. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei die Platte aus einer Polyurethanschicht und zwei Vliesschichten besteht, wobei jeweils eine Vliesschicht ober- bzw. unterhalb der Polyurethanschicht angeordnet ist.

8. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei die Vliesschicht eine Dicke von rund 0,5 mm aufweist.

9. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vor hergehenden Ansprüche, wobei die Polyurethanschicht eine Dicke zwischen 3 mm und 30 mm aufweist.

10. Wiederverwertbare mehrschichtige Platte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Platte aus zwei Polyurethanschichten und zwei Vliesschichten besteht, wobei die Schichten in der Folge Vliesschicht, Polyurethanschicht, Vliesschicht, Polyurethan schicht angeordnet sind.

11. Verfahren zur Herstellung von wiederverwertbaren mehr schichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend die Schritte

a) die Bestandteile der Polyurethanschicht, nämlich wieder verwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter Polyu rethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemit tel, Wasser und sonstige Zusätze werden in den gewünsch ten Anteilen gemischt,
b) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
c) die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht aufge bracht,
d) die Polyurethan-Schicht wird vorverdichtet,
e) ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt,
f) das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die vorverdichtete Polyurethanschicht aufge bracht,
g) Polyurethanschicht und Vliesschicht werden gepresst.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei nach Schritt b) und vor Schritt c) die Schritte
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt c) der Schritt die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßi ger Dicke auf die Vliesschicht aufgebracht
durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Pressen in Schritt g) für einen Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200 Sekunden erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Pressen in Schritt g) für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden erfolgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei das Pressen in Schritt g) bei einer Temperatur zwischen 120°C und 150°C erfolgt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Pressen in Schritt g) bei einer Temperatur von rund 135°C erfolgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, wobei das Pressen in Schritt g) bei einem Druck zwischen 20 kg/cm² und 30 kg/cm² erfolgt.

18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Pressen in Schritt g) bei einem Druck von rund 25 kg/cm² erfolgt.

19. Verfahren zur Herstellung von wiederverwertbaren mehr schichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 umfassend die Schritte

a) die Bestandteile der Polyurethanschicht, nämlich wieder verwerteter Polyurethanschaum, wiederverwerteter Polyu rethanstaub, Faserstoffe, Isocyanat-haltiges Bindemit tel, Wasser und sonstige Zusätze werden in den gewünsch ten Anteilen gemischt,
b) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
c) die Bestandteile der Polyurethanschicht werden in gleichmäßiger Dicke auf die Trennmittel-Schicht aufge bracht,
d) die Polyurethan-Schicht wird gepresst,
e) die Polyurethanschicht wird für einen Zeitraum von we nigstens 24 Stunden abgekühlt
f) die Polyurethanschicht wird auf die gewünschte Dicke ge schliffen,
g) ein Trennmittel wird auf Presstisch und Pressstempel aufgebracht,
h) die Polyurethanschicht wird auf das Trennmittel aufge bracht,
i) ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt,
j) das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die gepresste Polyurethanschicht aufgebracht,
k) Polyurethanschicht und Vliesschicht werden gepresst.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei nach Schritt g) und vor Schritt h) die Schritte
ein Vlies wird mit einem Isocyanat-haltigen Bindemittel getränkt und
das mit Isocyanat-haltigem Bindemittel getränkte Vlies wird auf die Trennmittel-Schicht aufgebracht
durchgeführt werden und anstelle von Schritt h) der Schritt
die Polyurethanschicht wird auf die Vliesschicht aufge bracht
durchgeführt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, wobei das Pressen in Schritt d) für einen Zeitraum zwischen 120 Sekunden und 1200 Sekunden erfolgt.

22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei das Pressen in Schritt d) für einen Zeitraum zwischen 240 Sekunden und 900 Sekunden erfolgt.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, wobei das Pressen in Schritt d) bei einer Temperatur zwischen 120°C und 150°C erfolgt.

24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei das Pressen in Schritt d) bei einer Temperatur von rund 135°C erfolgt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 24, wobei das Pressen in Schritt d) bei einem Druck zwischen 20 kg/cm² und 30 kg/cm² erfolgt.

26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei das Pressen in Schritt d) bei einem Druck von rund 25 kg/cm² erfolgt.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 26, wobei das Pressen in Schritt k) für einen Zeitraum zwischen 5 Minuten und 60 Minuten erfolgt.

28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei das Pressen in Schritt k) für einen Zeitraum zwischen 10 Minuten und 30 Minuten er folgt.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 28, wobei das Pressen in Schritt k) bei einer Temperatur zwischen 70°C und 90°C erfolgt.

30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei das Pressen in Schritt k) bei einer Temperatur von rund 80°C erfolgt.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 30, wobei das Pressen in Schritt k) bei einem Druck zwischen 1 kg/cm² und 10 kg/cm² erfolgt.

32. Verfahren nach Anspruch 31, wobei das Pressen in Schritt k) bei einem Druck von rund 5 kg/cm² erfolgt.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 32, wobei als Trennmittel ein silikonbeschichtetes Trennpapier oder eine Wachs-Wasser-Emulsion verwendet wird.

34. Verwendung der wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 oder der nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 11 bis 33 hergestellten Platten in der Kraftfahrzeugindustrie, insbesondere als Bodenplatten oder als Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen.

35. Verwendung der wiederverwertbaren mehrschichtigen Platten gemäß den Ansprüchen 1 bis 10 oder der nach einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 11 bis 33 hergestellten Platten in der Möbel-, Bau- oder Verpackungsindustrie.