DE2062995A1

DE2062995A1 - Hydrophiles Copolymerisat

Info

Publication number: DE2062995A1
Application number: DE19702062995
Authority: DE
Inventors: Izhak Haifa Blank (Israel)
Original assignee: Hydrophilics International Inc
Current assignee: Hydrophilics International Inc
Priority date: 1970-05-13
Filing date: 1970-12-21
Publication date: 1971-12-02
Also published as: DE2123766A1; CH533648A; DE2123751A1; ZA712986B; AT322204B; ES391474A1; ATA418571A; IL35515A0; ZA712983B; CA938048A; ES391473A1; CA983649A; BR7102885D0; CH531545A; BR7102884D0; ES417894A1

Description

Hydrophiles Copolymerisat ========================= Acrylpolymere, beispielsweise Polymethylmethacrylate sind absolut hydrophob und sie widerstehen daher jeder Wasserabsorbtion. Solche Stoffe haben ausgezeichnete optische Eigenschaften und sind besonders brauchbar beispielsweise für Kontaktlinsen, wobei ihre optische Klarheit, ihre Lichtdurchlässigkeit und ihre chemische Beständigkeit besonders wertvoll sind.
Da jedoch das Auge stets mit einer Flüssigkeitsschicht bedeckt ist, verursacht die hydrophobe Natur des Polymethylmethacrylates beträchtliche Reizungen des Auges, da seine Anwesenheit die Zirkulation der Flüssigkeit unterbindet. Dieses Problem stellt sich auch, wenn man versucht, dieses Polymerisat für andere künstliche Gliedmaßen zu verwenden.
Es wurden bereits Versuche unternommen, um hydrophile Acrylpolymere zu schaffe, beispielsweise indem man mit dem Acrylmaterial, wie Methylmethacrylat, ein zweites Comonomer zusammenpolymerisierte, das Hydroxylgruppen anthielt oder durch eine entsprechende Reaktion mit Hydroxylgruppen versehen wurde. Ferner wurden Versuche unternommen, solche Naterilien in der Gegenwart von Wasser zu polymerisieren oder zu copolymerisieren, sodaß große Wassermengen in den sich ergebenden geliertan Polymer oder Copolymer verblieben. 1: doch das afch ergebende Copolymer das Wasser vollständig absorbiert, werden seine optischen Eigenschaften ungünstig beeinflußt und außerd erhöht sich die Gefahr eior Infektion durch Bakterien aufgrund der physikalischen Natur des Gels und der Menge an Wasser, die in dem Gel enthalten ist.
Copolymere dieser Art sind beispielsweise in den USA-Patenten 2 976 576 und 3 220 960 beschrieben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein hydrophiles Copolymerisat zu schaffen, das die oben erwähnten Nachteile nicht aufweist.
Das erfindungagemäße hydrophile Copolymerisat ist gekennzeichnet durch die Copolymerisation von 95 bis 50 Teilen Methylmethacrylat, 5 bis 30 Teilen aines zweiten Acrylpolymerisates, vorzugsweise Acrylsäure, und 0,03 bis 0,12% des Gesamtgawichtes Copolymerisationskatalysator, wobei zumindest die Oberfläche des Copolymerisates mit einer basischen Lösung behandelt ist.
Das Methylmethacrylat und das zweite Acrylpolymerisat werden vorzugsweise im Block in einem Gießbehälter copolymerisiert.
Verschiedene weitere Stoffe können der Copolymerisationsmischung beigeben werden, wie Vernetzungsmittel, Weichmacher usw. Als Polymerisationskatalysator kann Peroxyd, eine Azoverbindung und dergleichen verwendet werden.
Bei der Block-Copolymerisation wird die Copolymerisationsmischung in dem Gießbehälter auf eine Temperatur von etwa 40-65°C, vorzugsweise 45-55°C erhitzt. Wenn die Polymerisation beendet ist, wird das Copolymerisat abgekühlt und aus dem Gießbehälter entnommen. Die Form des Gießbehälters hängt von der Anwendung ab, für die des Polymerisat schließlich bestimmt ist.
Nach der Entnahme aus dem Gießbehälter ist das Copolymerisat vollständig hydrophob. Es kenn viele Stunden in Wasser gelegt werden, ohne sein Gewicht zu erhöhen. Um diesem Copolymerisat hydrophile Eigenschaften zu verleihen, wird das Copolymerisat nun mit einer basischen Lösung, beispielsweise einer Lösung aus Ammoniumhydroxid, behandelt. Die Eindringtiefe dieser basischen Lösung wird bestimmt von der Konzentration dieser Lösung und von dem Zeitraum, über den das Copolymerisat mit der basischen Lösung in Berührung ist. Wenn das Material beispielsweise für eine Kontaktlinse verwendet werden soll, wird eine Scheibe in der Form einer Kontaktlinse von einer Stange abgeschnitten, die in einer zylindrischen Gußform erzeugt wurde, und die Linse wird dann für einen relativ kurzen Zeitraum mit der basischen Lösung in Berührung gebracht. Nach der Entnahme aus der basischen Lösung ist die gesamte Oberfläche der Linse hydrophil, während das Zentrum der Linse vollständig hydrophob ist. Da jedoch die hydrophile Oberfläche und das hydrophobe Zentrum im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung haben, ist der Grad der optischen Verzerrung beträchtlich verringert und di. Gefahr einer bakteriellen Infektion i6t ebenfalls erheblich verringert, da die Bakterien nicht bis aur das hydrophobe Zentrum der Linse vordringen können.
Kine andere Form von Kontaktlinsen kann dadurch hergestellt werden, daß die Stange, bevor sie in Scheiben geschnitten wird, mit der betreffenden basischen Lösung über einen Zeitraum, der durch die gewünschte Eindringtiefe bestimmt ist, in Berühring gebracht wird. Die Stange wird dann aus der Lösung entnommen, wobei ihr Zentrum hydrophob ist, während ihre Oberfläche hydrophil ist. Ks können dann Scheiben von dieser Stange abgeschnitten werden, deren Zentrum hydrophob und deren Umfangafläche hydrophil ist. Es kann auoL eine Stange aus Polymethylmethacrylat gegossen oder extrudiert werden. Eine solche Stange kann dann in die Mitte einer zylindrischen Gußform gebracht und die erfindungsgemäße Mischung kann um diese Stange herumgegossen werden. Die Zweikomponentenstange kann dann in der vorher beschriebenen Weise in eine basische Lösung gelegt werden, wobei die Oberfläche mit der gewünschten Eindringtiefe hydrophil gemacht wird. Von dieser Stange abgeschnittene Scheiben haben wiederun hydrophobe Zentren und hydrophile Ulfangsflächen.
Das copolymerisierte Material kann über längere Zeiträume oder auch solange in Berührung mit der basischen Lösung bleiben, bis es vollständig hydrophil ist. Wenn dies gewtinsoht wird ist es zweckmäßig, das opolymerisat zuerst in kleine Teilchen tu vermahlen, die dann in die basische Lösung eingebracht werden. Das sich ergebende Material kann zur Bildung eines Filmes und als Verdicker für verschiedene Produkte, wie Farben, kosmetische Stoffe, Waschmittel und dergleichen verwendet werden, die auf der Basis von Wasser hergestellt sind.
Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeich nungen näher erläutert. Es zeigt: ig. 1 eine perspektivische Ansicht einer üblichen rechteckigen Gußform, Fig. 2 einen Teilschnitt der Gußform von Fig. 1 gemäß Linie 2-2 in Fig. 1, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer zylindrischen G form Fig. 4 einen Schnitt durch ein erfindungagemäßes Produkt, Fig. 5 eine Ansicht eines zweiten erfindungagemäßen Produktes, teilweise geschnitten, und Fig. 6 einen Schnitt einer optischen Kontaktlinse entsprechend der vorliegenden Erfindung.
Wie erwähnt, bezieht sich die Erfindung auf ein hydrophiles Acrylcopolymerisat oder ein Acrylcopolymerisat mit hydrophilen Oberflächen; dessen Zentrum hydrophob verbleibt.
Die Gußform, die in Fig. 1 dargestellt ist, kann für verschiedene Zwecke verwendet werden. Die Form 1 weist swei ebene Oberflächen 2 und 3 auf, die in einem Abstand voneinander liegen und einen Hohlraum 4 begrenzen, in welchem die Copolymerisationsmischung polymerisiert wird. Die ebenen Flächen 2 und 3 bestehen aus geeignetem Material, wie Glas, Polypropylen, Polyäthylen usw., welches die Entnahme der polymerisierten Mischung gestattet. Die Flächen 2 und 3 worden durch eine Dichtung 5 in dem gewünschten Abstand voneinander gehalten.
Diese Dichtung 5 bat im Ausführungsbeispiel einen kreisförmigen Querschnitt. Der Querschnitt ist jedoch nicht wesentlich.
Die Dichtung 5 besteht aus einem Material, des die Polymerisationsreaktion nicht beeinflußt, wie z.B. Polyvinylchlorid oder Gummi. Die Gußform wird durch eine Mehrzahl von Klammarn 6 zusammengehelten, die gleichmäßig über den Umfang der Platten 2 und 3 verteilt sind. Die Klammer 6 kann eine Klemmschraube 7 gemäß Fig. 2 enthalten. Die Copolymerisationsmischung wird in den Hohlraum 4 eingebracht und in der Form polymerisiert. Wenn die Polymerisation beendet ist, werden die Klammern 6 gelöst und die Platten 2 und 3 sowie die Dichtung 5 abgenommen, sodaß das polymerisierte Endprodukt freiliegt.
Die Gestalt der Gußform kann den speziellen Zwecken, für weiche das Copolymerisat verwendet werden soll, angepaßt werden, ohne daß sich an der Herstellung des Copolymerisates selbst etwas ändert. Zur Herstellung von Kontaktlinsen beispielsweise kann die zylindrische Gußform gemäß Fig. 3 verwendet werden. Sie weist eine zylindrische Wand 10 mit einem geschlossenen Boden 11 und einer öffnung 12 auf. Die Copolymerisationsmischung wird durch die öffnung 12 in die Form eingabracht und nach der Polymerisation durch diese öffnung 12 wieder entnommen. Wenn nötig, kann die zylindrische Gußform aus zwei Teilen bestehen, die vor der Einführung der Copolymerisationsmischung zusammengeklemmt werden. Nach der Polymerisation werden die Klemmen entfernt, damit das zylindrische Polymerisationsprodukt entnommen werden kann.
Die Copolymerisationsmischung enthält als wesentliche Bestandteile Methylmethacrylat und Acrylsäure. Die Menge des Methylmethacrylates varliert zwischen 95 und 50 Teilen, vorzugsweize zwischen 95 und 75 Teilen, und besonders bevorzugt zwischen 90 und 80 Teilen. Die Acrylsäure wird in Mengen von 5 bis 30 Teilen, vorzugsweise 5 bis 20 Teilen und besonders bevoreugt 10 bis 15 Teilen verwendet.
Die Copolymerisationsmischung kann außerden verschiedene andere Bestandteile zum Errichen bestimmter Zwecke enthalten.
Z.B. können Vernetsungsstoffe zugegeben werden, welche die Steifigkeit es Endproduktes erhöhen. Solche Vernetzungsstoffe sind Glykoldimethacrylat, Alkylmethacrylat, Divinylbenzol usw. Solche Vernetzungsstoffe können in Mengen von 0,2 bis 5 Gew.% des Methylmethacrylates beigegeben werden. Zusätzlich können verschiedene Weichmacher wic Buthylacrylat, 2-Äthylhexylmethacrylat, Stearylacrylat und andere Ester von Acryl-oder Methacrylsäure mit langen Ketten zugegeben werden, und zwar in Mengen bis zu 20 Gew.% des Methylmethacrylates.
Ein weiterer wezentlicher Bestandteil der Copolymerisationsmischung ist ein Copolymerisationskatalysator. Im allgeneinen werden diese Katalysatoren von Azoverbindungen und Peroxyden gebildet. Als Katalysator kann bevorzugt α,α-Azodiisobutyronnitril, sowie Benzoyperoxyd oder Laurylperoxyd verwendet werden. Für den Fachmann sind weiters verschiedene Katalysatoren bekkant. Zusätzlich kann die Polymerisation durch die hatalytische Wirkung von ultravioletten Strahlen bewirkt werden.
Der vorerwähnte bevorzugte Katalysator wird aufgrund seiner gleichförmigen Wirkungsweise verwendet. Die verwendete Katalysatormenge kann swischen 0,01 und 0,12 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge von Methylmethacrylat und Acrylsäure, variieren. Vorzugsweise wird der Katalysator in Mengen zwischen 0,03 und 0,05 Gew.% verwendet.
Anstelle von Methylmethacrylat können auch andere Acryl- oder Methacrylester verwendet werden, und swar Äthylacrylat, Methylacrylat, Äthylmethacrylat und kurskettige Alcanacrylate und Methacrylate. Anstelle von Acrylsäure können Metacrylsäure und ähnliche Monomere mit einer Carboxylsäuregruppe verwendet werden.
Die in Fig. 1 und 3 gezeigten Gußformen (oder auch andere) lind aus Stoffen hergestellt, an welchen das copolymerisierte Gemisch nicht anhaftet, sodaß dieses leicht entnommen werden kann, und welche unter den Reaktionsbedingungen nicht mit den Äischungsbestandteilen reagieren. Solche Stoffe sind Glas, Polyäthylen, Polypropylen, Polytetrafluoräthylen, rostfreier Stahl und dergleichen. Da die Copolymerisation bei erhöhter Temperatur durchgeführt wird, muß das Material, aus welchem die Gußform besteht, neben den vorerwähnten Eigenschaften eine gute Wärmeableitung ermöglichen.
Obgleich das erfindungsgemäße Copolymerisat bevorzugt durch Blockpolymerisation erzeugt wird, weil damit die besten Ergebnasse erreicht worden, sollen andere Verfahren zur Herstellung des Copolymerisates vor dessen Behandlung mit der basischen Lösung nicht ausgeschlossen werden.
Nach der Polymerisation wird die Gußform geöffnet und das copolymerisierte Material entnommen, Seine folgende Behandlung hängt von der Verwendung ab, umfaßt jedoch in jedem Fall eine Behandlung mit einer basischen Lösung. Diese basische Lösung kann Ammoniumhydroxyd, Natriumhydroxyd, Calciumhydroxyd, Äthanolamine und dergleichen enthalten. Die Konzentration der Lösung kann von 0,05 bis 10% betragen.
wenn du hydrophile Copolynerisat als Dickungsmittel rUr Waschmittel, Kosmetika oder Farben verwendet wird, wird es zu einem feinen Pulver vermahlen. Die Korngröße dieses Pulvers kann zwischen 60 und 80 Mikron schwanken. Des feingemahlene Pulver wird dann in einer basischen Lösung mit einer Konzentration von 0,5 bis 5% einer der vorher erwähnten basischen Stoffe für einen Zeitraum von 1 bis 20 Minuten suspendiert. Bei dieser Konzentration und während dieses Zeitraumes wird das gesamte Polymerisat aufgelöst.
Für künstlichen Gliedmaßen oder für Kontaktlinsen wird vorzugsweise nur die Oberfläche des Polymerisates hydrophil gemacht.
Dabei wird bevorzugt so vorgegangen, daß des Copolymerisat vor dem Eintauchen in die basische Lösung in eine Form gebracht wird, die der Endform nahekommt. Dies kann entweder durch entsprechende Ausbildung der Gußform oder durch Hitzeverformung oder Bearbeitung des Copolymerisates in seinem hydrophoben Stadium erfolgen. Das Copolymerisat wird dann in eine basische Lösung mit einer Konzentration von 0,05 bis 10% eingetaucht, und in dieser Lösung belassen bis die gewünschte Eindringtiefe erreicht ist. Bei Kontaktlinsen beispielsweise sollte der hydrophile Teil auf jeder Seite etwa 0,1 mm dick sein. Diese Dicke kann im allgemeinen durch eine Behandlung mit einer Lösungsmittelkonzentration von 1 bis 0,05% über einen Zeitraum von 1 bis 5 Minuten erretohtc t werden.
Nach der Behandlung in der basischen Lösung wird das Copolymerisat, das nun hydrophile Oberflächen und einen hydrophoben Kern aufweist, aus der basischen Lösung entnommen und durch Heißluft getrocknet. Wenn es für einen bestimmten Zweck erwünsscht ist, kann naturgemäß auch nur eine Oberfläche des Copolymerisates hydrophil gemacht werden. Dies kann dadurch erreicht werden, daß nur der betreffende Teil des hydrophoben Copolymerisates in die basische Lösung eingetaucht wird. Der Teil des Copolymerisates, der mit der basischen Lösung nicht in Berührung kommt, bleibt hydrophob.
Zum besseren Verständis der Erfindung werden in Folgenden einige Ausführungsbeispiele gegeben. In diesen Beispielen sind, soweit nicht anders angegeben, alle Teile Gewichtsteile.
Beispiel 1 In eine Gußform gemäß Fig. 1, die aus Glas besteht, wird eine Copolymerisationsmischung aus 200 Teilen Methylmethacrylat, 20 Teilen Acrylsäure und 0,1 Teilen α,α'-Azodiisobutyronitril eingeführt. Die Copolymerisationsmischung wird nun auf 56°C erwärmt und etwa 12 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Dann wird die Temperatur der Copolymerisationamischung auf 95°C erhöht und auf diesen Wert für weitere zwei Stunden gehalten. Nachdem das Material abgekühlt und aus der Gußform etnommen worden war, wurde festgestellt, daß sich eine optisch klare Platte gebildet hat. Diese Platte wurde eine Stunde lang in einer 5%igen Lösung von Ammoniumhydroxyd eingetaucht. Nach der Entnahme aus der Ammoniumhydroxydlösung undnach dom Trocknen wurde festgestellt, daß sich die in Fig. 4 gezeigte Sandwichstruktur gebidet hatte. Die hydrophilen Schichten 20 waren 1 bis 2 mm dick und umgaben die hydrophobe Schicht 21.
Beispiel 2 Die gleiche Copolymerisationsmischung wie im Beispiel 1 wurde in die in Fig. 3 gezeigte Gußform eingeführt und in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt, wodurch ein zylindrisches copolymeres Material mit einer hydrophilen Umfangszone gebildet wurde, wie in Fig. 5 dargestellt. Die hydrophile Schicht 30 war etwa dick und umgab den hydrophoben Kern 31. Von dieser Stange kannen Scheiben abgeschnitten wrden, dio als optische Kontaktlinsen verwendet werden können. Fig.6 zeigt einen Schnitt durch ein. derartige Scheibe, wobei der hydrophobe Kern 31 und die hydrophile Umfangszone 30 erkennbar zind.
Beispiel 3 Eine gemäß Beispiel 2 gebildete Stange wurde nach der Entnahme aus der Gußform in eine 0,2%ige Lösung von Ammoniumhydroxyd eingelegt. Nach 10 Tagen wurde festgestellt, daß das Gewicht der Stange sich um 110% erhöht hatte. Sie wurde nun bei Raumtemperatur getrocknet, worsuf festgestellt wurde, daß das Gewicht im wesentlichen das gleiche war, das die Stange hatte, als zis aus der Gußform entnommen wurde. Die Stange wurdo dann in eine Lösung aus 0,5% Natriumbicarbonat und 0,5% Natriumchlorid gehängt. Nach 3 Tagen war das Gewicht um etwa 100% erhöht. Die folgenden Trocknungs- und Absorbtionsvorgänge konnten mit der gleichen Wirkung beliebig oft durchgeführt werden.
Beispiel 4 Mit Hilfe der Gußform gemäß Fig. 3 wurden Stangen hergestellt, die 89 Teile Methylmethacrylat, 10 Teile acrylsäure, 1Teil Glykoldimethacrylat und 0,05 Teile α,α'-Azodiisobutyronitril enthielten. Die Polymerisationsbedingungen waren die gleiehen, die beim Beispiel 1 verwendet wurden. Nach dem Abkühlen der Stange wurde diese in eine 0,2%ige Lösung von Ammoniumhydroxyd gehängt und hatte nach 10 Tagen eine Gewichtserhöhung von 110%.
Beispiel 5 Mittels der Gußform gemäß Fig. 3 wurden Stangen aus 90 Teilen Methylmethacrylat, 9 Teilen Acrylate, 1 Teil Divinylbenzol (enthaltend 55% Monomer) und 0,05 Teile α,α'-Azodiisobutyronitril hergestellt. Das Polymerisat wurde in eine 0,2%ige Lösung von Ammoniumhydroxyd eingetaucht und es wurde festgestellt, daß es nach 10 Tagen einen Gewichtserhöhung von 60% hatte.
Beispiele 6 In der Gußform gemäß Fig. 3 wurden Stangen hergestellt, wobei 75 Teile Methylmethacrylat, 20 Teile Acrylsäure, 5 Teile Divinylbenzol und 0,05 Teile α,α'-Azodiisobutyronitril verwendet wurden. Die Bedingungen waren die gleichen wie in Beispiel 4 und das Copolymerisat wurde 5 Tage lang in eine û,2%ige Ammoniumhydroxydlösung eingelegt, worauf das Gewicht um 180X erhöht war. Es wurde bei Raumtemperatur getrocknet und kehrte fast genau auf sein ursprüngliches Gewicht zurück.
Die Stange steigerte ihr Gewicht um 170%, nachden sie 48 Stunden lang in eine Lösung eingelegt wurde, die 0,5% Natriumchlorit und 0,5% Natriumbicarbonat enthielt.
Beispiel 7 Entspreched dem Beispiel 1 wurde mit der Gußform gemäß Fig.1 eine Platte gegossen, und zwar mit einer Copolymerisationsmischung aus 84 Teilen Methylmethacrylat, 15 Teilen Acrylsäure, 1 Teil Divinylbenzol und 0,05 Teilen α,α'-Azodiisobutyronitril. Nach der Polymerisation wurde die Platte 20 Stunden lang in eine 5Xige Lösung von Ammoniumhydroxyd gelegt und dann bei Raumtemperatur getrocknet. Das Endprodukt war eine Platte mit guter optischer Klarheit, die keine Schleierbildung zeigte, wenn zie Wasserdämpfen ausgesetzt wurde.
Beispiel 8 In der Gußform von Fig. 1 und Mit den gleichen Stoffen wie im Beispiel 1 wurde ein Copolymerisat gebildet. Nach dem Abkühlen wurde das opolymerisat zu einem Pulver mit einer Korngröße von 60 bis 80 Mikron gemahlen. Dieses Pulver wurde in einer 2%igen Lösung von Ammoniumhydroxyd 5 Minuten lang suspendiert, woraus sich eine hochviskose, klare Lösung ergab.
Zusätzlich zu den vorher erwähnten Eigenschaften quillt das erfindungagemäße Copolymerisat nach der Behandlung, die es hydrophil macht, beträchtlich. Dieses Quellen kann aufgrund der Absorbtion von Flüssigkeit aus der Umgebung stattfinden.
Diese Eigenschaft ist besonders wertvoll in eine Vielsahl von Anwendungen, bei denen ein Glied in verhältnismäßig geschrumpften Zustand eingeführt werden muß, jedoch in situ quellen muß, um die gewünschte Funktion zu erreichen.
- Patentansprüche -

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e ============================= 1. Hydrophiles Copolymerisat, hergestellt durch Copolymerisation von 95 bis 50 Teilen Methylmethacrylat, 5 bis 30 Teilen eines zweiten Acrylpolymerisates, vorzugsweise Acrylsäure, und 0,03 bis 0,12% der Gesamtmenge Copolymerisationskatalysator, wobei zumindest die Oberfläche des Copolymerisates mit einer basischen Lösung behandelt ißt.
2. Copolymerisat nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch 90 bis 80 Teile Methylmethacrylat und 10 bis 15 Teile Acrylsäure.
3. Copolymerisat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Oberflächen des copolymerisierten Materials mit basischer Lösung behandelt sind.
4. Copolymerisat nach Anspruch 1 in Form eines feinen Pulvers, das vollständig mit einer basischen Lösung zur Reaktion gebracht ist.
5. Verfahren zur Herstelung eines hydrophilen Copolymerisates, dadurch gekennzeichnet, daß a) eine Copolymerisationsmischung aus 50 bis 95 Teilen Methylmethacrylat, 5 bis 30 Teilen Acrylsäure und 0,03 bis 0,125 der Gesamtmenge Copolymerisationskatalysator gebildet wird, b) die Copoiymerisationsmischung in eine Gußform eingebracht wird, o) die Copolymerisationsmischung in der Gußform auf 40 bia 65°C erhitzt wird, d) das Copolymerisat aus der Gußform entnommen wird, und e) zumindest die Oberfläche des Copolymerisates mit einer basischen Lösung behandelt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisationsmischung 80 bis 90 Teile Methylmethacrylat und 10 bis 15 Teile Acrylsäure enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennseichnet, daß n die Oberfläche des copolymerisierten Materials mit basischer lösung behandelt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennseichnet, daß das Copolymerisat in der Form eines feinen Pulvers verwendet wird, das vollständig mit einer basischen Lösung sur Reaktion gebracht wurde.
9. Verdickungsstoff sur Verwendung in auf Wasser basierenden Zusammensetzungen, enthaltend eine basische Lösung des Copolymerisates gemäß Anspruch 4.
10. Optische Kontaktlinse aus dem Copolymerisat gemäß Anspruch 3.