DE2255018C3 - Verfahren zur Formgebung des Leistenendes bei spanlos verformbaren Kunststoffleisten, insbesondere Kunststoff-Zierleisten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formgebung des Leistenendes bei spanlos verformbaren Kunststoffleisten, die einen Leistenmittelteil mit beiderseits hieran angeformten flanschartigen Leistenrandteilen aufweisen, deren Verbindungslinien mit dem Leistenmittclteil in Längsrichtung der Leiste verlaufen, wobei zur Formgebung am Leistenende ein Teil des Leistenmaterials so herausgetrennt wird, daß zwischen den stehengebliebenen Teilen des Leistenmaterials eine Aussparung entsteht, deren Kanten unter Verformen der stehengebliebenen Leistenteile relativ zueinander aneinandergeführt und durch Verbinden der stehengebliebenen Leistenteile ist Äneinanderlage durch Schweißen oder Kleben festgelegt werden, to Kunststoffleisten werden als Zier- und Schutzleisten vielseitig verwendet Sie werden an Ladentischen, Theken, Verpackungsbehältern und Packstücken angebracht In besonderem Maße werden Zierleisten im Kraftfahrzeugbau verwendet Sie sind hierbei zumeist is so ausgebildet, daß sie nicht nur eine Zierfunktion, sondern zugleich auch eine Schutzfunktion haben. Solche Zierleisten weisen einen Kunststoff-Leistenkörper auf, der mit seiner Unterseite durch Kleben oder auf andere Weise an der Anschlußfläche befestigt wird, und der auf seiner Oberseite von einem Zierelement abgedeckt sein kann, welches z. B. aus einem metallisierten Polyäthylenterephthalatfilm oder einem mit einer gedruckten Musterung, wie z. B. Holzmusterung, versehenen Kunststoffilm besteht

Kunststoffleisten der in Rede stehenden Art werden im allgemeinen durdr Extrudieren eines Kunststoffs hergestellt, wobei von dem stranggepreßten Kunststoffband Leisten der jeweils gewünschten Länge quer abgetrennt werden. Das Aufbringen der Zierelemente kann in einem Arbeitsgang mit dem Strangpressen der Leiste erfolgen.

Wenn die Kunststoffleisten zu einzelnen Längenabschnitten quergeschnitten und an den Anschlußflächen, wie z. B. den Seiten- und Türflächen einer Autokarosse rie, befestigt werden, so sollten die Leistenenden so bearbeitet und gestaltet sein, daß sie den Ziereffekt der Leiste nicht beeinträchtigen, möglichst ihn sogar noch verbessern. Bisher wurden die Zierleisten im allgemeinen senkrecht zu ihrer Längsrichtung oder auch schräg

ίο zur Längsachse abgeschnitten. Die Leisten enden in diesen Fällen in stumpfen oder schräg verlaufenden Trennflächen, die unschön wirken und je nach Querschnittsform der Leiste den Ziereffekt erheblich beeinträchtigen. Stumpf oder schräg abgeschnittene

Kunststoffleisten sind überall da, wo, wie vor allem im Kraftfahrzeugbau, stilistische Gestaltungsmerkmale

von Bedeutung sind oder sogar im Vordergrund stehen, unzweckmäßig und unerwünscht.

Es ist schon bekannt aus einem Vinylmaterial

extrudierte Kunststoff-Zierleisten, die einen wulstförmigen Leistenmittelteil und beiderseits hieran angeformte schmale flanschartige Leistenrandteile aufweisen, an ihrem Leistenende in besonderer Weise zu bearbeiten, um ein möglichst formschon gestaltetes, spitz zulaufen des Leistenende zu erhalten (Zeitschrift »PRODUC TION«, Oktober 1971). Die Bearbeitung erfolgt hierbei in der Weise, daß in das Leistenende zunächst eine symmetrische V-Aussparung eingeschnitten wird, deren Scheitelpunkt in der Längsmittelachse der Kunststoff leiste liegt Bei einer derartig zugeschnittenen Kunst stoffleiste werden anschließend die am Leistenende verbleibenden V-Schenkel erhitzt, mittels einer Druckbacke zusammengeführt und an den Schnittflächen verschweißt, so daß das spitz zulaufende Leistenende erhalten wird. Bei dieser Bearbeitung und Formgebung des Leistenendes erstreckt sich demgemäß die Schweißnaht in der Längsmittelachse der Kunststoffleiste von dem spitz zulaufenden Ende bis in den wulstförmigen

Leistenmittelteil hinein. Es entsteht infolgedessen eine deutlich sichtbare, unschön wirkende Nahtlinie auf der wulstförmigen Leistenoberfläche, Da bei der Formgebung des Leistenendes die V-Schenkel zur Herstellung der Schweißverbindung mit verhältnismäßig großem Druck gegeneinandergedrückt werden müssen, ist es unvermeidbar, daß bei diesem Anpreßvorgang Kunststoffmaterial an den Schnittflächen der V-Schenkel hochgequetscht wird, so daß sich am Leistenende an der Nahtstelle häßliche Wülste an der Leistenoberseite bilden, die nachträglich abgetrennt ader abgeschliffen werden müssen, um eine annehmbare Formgestaltung des Leistenendes zu erzielen. Es versteht sich, daß eine solche Nachbehandlung fertigungstechnisch umständlich ist Selbst bei sorgfältiger Nachbearbeitung verbleibt auf dem wulstartig vorspringenden Leistenmittelteil eine den Ziereffekt beeinträchtigende Nahtlinie.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren zur Formgebung des Leistenendes einer Kunststoffleiste dahingehend zu verbessern, daß ein einwandfreier, sauberer und formschön wirkender Leistenabschluß bei Vermeidung einer den Leistenmittelteil auf mehr oder weniger große Länge mittig durchsetzenden, nach außen sichtbaren Nahtlinie, die einer besonderen Nachbearbeitung bedarf, erreicht wird. Dabei soll es möglich sein, die Leistenenden in unterschiedlicher Weise ansprechend zu gestalten, wie dies bei Verwendung der Leisten im Automobilbau für unterschiedliche Fahrzeugtypen erwünscht ist. Beispielsweise sollen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Leisten unterschiedlicher Profiile mit einem spitz zulaufenden Ende, einem gerundeten, fischschwanzartigen Ende oder einem ähnlich formschön gestalteten Ende versehen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Lösung der Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung am Leistenende so angelegt wird, daß zumindest an dem einen Leistenrand ein in der Verbindungslinie zwischen Leistenmittelteil und Leistenrandteil liegender, in Längsrichtung der Kunststoffleiste verlaufender Trennschnitt hergestellt wird, der sich mit einem den Leistenmittelteil quer durchdringenden zweiten Trennschnitt in der genannten Verbindungslinie schneidet, und daß anschließend der so freigeschnittene Leistenrandteil als endseitige Einfassung des freigelegten Leistenmittelteils gegen dessen Schnittfläche verformt und in Anlage an dieser Schnittfläche festgelegt wird.

Bei dieser Verfahrensweise wird also durch einen außerhalb der Mittelachse der Leiste verlaufenden Trennschnitt zumindest der eine schmale Leistenrandteil freigeschnitten, so daß dieser als endseitige Einfassung des stehengebliebenen Leistenmittelteils gegen dessen Schnittfläche verformt und in Anlage an dieser Schnittfläche durch Schweißen oder Kleben festgelegt werden kann. Bei dieser Formgebung des Leistenendes entsteht keine den Leistenmittelteil auf mehr oder weniger großer Länge mittig durchsetzende, nach außen sichtbare und häßlich wirkende Nahtlinie, die einer Nachbearbeitung bedarf. Da nur der vergleichsweise schmale freigeschnittene Leistenrandteil verformt zu werden braucht, um ihn in Anlage an den Leistenmittelteil zu bringen, kann mit vergleichsweise geringen Verfoimungskräften gearbeitet werden, so daß stärkere Quetschungen und Verwerfungen des Kunststoffmaterials im Vui'ormungsbereich nicht auftreten können. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß das Leistenende siel in unterschiedlicher Weise, z. B.

spitz zulaufend, rund zulaufend oder fjschschwanzförmig, ausformen läßt und daß in allen diesen Fällen die schmalen flanschajtigen Leistenrandteile eine saubere und formschöne Einfassung des Leistenmittelteils bewirken. Falls die Leistenrandteile mit einem dünnen Zierfilm od. dgl belegt sind, kann es bei der elastischen Verformung zu keinem Einreißen oder Aufwerten des Zierfilms kommen, da, wie erwähnt, nur geringe Materialverformungen erforderlich sind.

Im einzelnen läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren z. B. so durchführen, daß beide Leistenrandteile der Kunststoffleiste durch Trennschnitte herausgearbeitet werden, von denen der eine sich in der Verbindungslinie zwischen dem Leistenmittelteil und dem Leistenrandteil in Längsrichtung der Leiste und der andere sich quer durch den Leistenmittelteil bis in die genannte Verbindungslinie erstreckt, worauf die beiderseits des LeLslenmittelteils freigelegten Leistenrandteile von beiden Seiten gegen die Si.vmittfläche des Leistenmitteiteils so geformt und an ihren Stirnflächen so zur Anlage gebracht werden, daß sie eine Einfassung des Leistenmittelteils am Leistenende bilden. Man erhält auf diese Weise ein spitz zulaufendes, gerundetes oder auch fischschwanzartig ausgebildetes Leistenende, bei welchem beide freigeschnittenen Leistenrandteile die Einfassung des Leistenmittelteils bilden. Wird dagegen nur der eine der beiden Leistenrandteile freigeschnitten, so kann man z. B. ein spiiz zulaufendes Leistenende herstellen, dessen Spitze außerhalb der Leistenmittelachse in der Nahtlinie zwischen Leistenmittelteil und stehengebliebenem Leistenrandteil liegt In allen vorgenannten Fällen empfiehlt es sich, die Leiste an ihrem Ende so auszuschneiden, daß an dem Leistenmittelteil mindestens eine gekrümmte Anschlußflache gebildet wird. Gegen diese gekrümmte Anschlußflache kann der freigeschnittene schmale Leistenrandteil mit geringem Verformungsaufwand angeformt werden.

Die Verbindung der Leistenteile an der oder den Schniaflächen erfolgt durch Kleben oder Schweißen, wobei die Schweißverbindung im allgemeinen vorzuziehen ist. Es empfiehlt sich, die Leiste vor dem Verformen der stehengebliebenen Leistenteile zu erwärmen, um das Aneinanderführen der Leistenteile und/oder das Verschweißen derselben zu erleichtern. Auch dann, wenn die Verbindung der stehengebliebenen Leistenteile nicht durch Schweißen erfolgt, kann ein Erwärmen des Leistenendes zweckmäßig sein, um das Aneinanderlegen der stehengebliebenen Leistenteile zu erleichtern.

Kunststoffleisten, deren Enden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden, können unterschiedliche Profile aufweisen und aus unterschiedlichen Werkstoffen gefertigt sein. Besonders eignen sich Kunststoffleisten, weiche aus organischen Kunststoffen hergestellt sind, die sich leicht erweichen oder durch mechanische oder chemische Einwirkung formen lassen und dabei ausreichende Zähigkeit und Festigkeit besitzen. Zu dieser. Kunststoffen zählen vor allem synthetische Harze und Zellulosederivate sowie thermoplastische Vinylpolymere, zweckmäßig Polyvinylchlorid.

Bei einer aus Vinylpolymer hergestellten Kunststoffleiste empfiehlt es sich, diese auf eine Temperatur von etwa 205 bis 235° C zu erwärmen, um eine zuverlässige Verschweißung zu erreichen. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in besonderem Maße bei Kunststoffleisten anwenden, welche einen zwischen zwei flanschartigen Leistcnrandteilen liegenden ausgeprägten Lei-

stenmittelteil aufweisen, welcher gegenüber den Leistenrandtfiilen durch Einziehungen oder Abstufungen deutlich abgesetzt ist.

Zur weiteren Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens sei im folgenden Bezug genommen auf die Zeichnung, in der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gestaltete Leistenenden als Ausführungsbeispiele dargestellt sind. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung eine am Ende stumpf abgeschnittene, unbearbeitete Zierleiste, deren Ende bearbeitet und gestaltet wird,

F i g. 2 und 3 ebenfalls in perspektivischer Darstellung die Bearbeitung der Zierleiste gemäß F i g. I zur Herstellung eines geschlossenen, spitz zulaufenden Leistenendes, 1 '·

Fig.4 und 5 in perspektivischer Darstellung die Bearbeitung der Zierleiste gemäß Fig. 1 zur Herstellung eines gerundeten Leistenendes,

Fig.6 und 7 eine weitere Ausführungsmöglichkeit.

bei der die LciSic gciTiäu F ι g. ί cm unsymmetrisches, ■> <) spitz zulaufendes Leistenende erhält,

Fig. 8 und 9 in perspektivischer Darstellung eine weitere Gestaltungsmöglichkeit, bei der die Leiste gemäß F i g. 1 mit einem fischschwanzartigen Leistenende versehen wird, 2=1

Fig. 10 in perspektivischer Darstellung ein anderes Leistenprofil, welches endseitig bearbeitet werden kann,

Fig. 11 und 12 die Bearbeitung der Leiste gemäß Fig. 10 zur Herstellung eines spitz zulaufenden Leistenendes in perspektivischer Darstellung, in

Fig. 13 ein drittes Leistenprofil, welches bearbeitet werden kann,

Fig. 14 und 15 in perspektivischer Darstellung die Bearbeitung in Fig. 13 dargestellten Leistenprofils zur Herstellung eines spitz zulaufenden Leistenendes. s >

Eine Zierleiste 10 gemäß Fig. I, die z. B. aus einem extrudierten Vinylpolymeren gefertigt ist, weist ein massives Leistenmittelteil 12 mit hieran beiderseits angeformten flanschartigen Leistenrandteilen 14 und 16 auf, die sich entlang dem Lristenmittelteil 12 erstrecken, 1» Letzteres weist eine konvex gewölbte Oberseite 18 auf. Auch die Leistenrandteile 14 und 16 sind an ihrer Oberseite mit konvex gewölbten Flächen 20 und 22 versehen. Die Flächen 18, 20 und 22 können mit einer eingeprägten Musterung versehen sein, welche der ■«"> Kunststoffleiste einen dekorativen Effekt verleiht. Bei der Zierleiste gemäß F i g. I wird der Ziereffekt jedoch dadurch erreicht, daß auf die Flächen 20 und 22 Filme 24 und 26 aus einem metallisierten Polyethylenterephthalat aufgebracht sind, während die Oberseite 18 des w Leistenmittelteils 12 mit einer Bedruckung oder Einprägung nach Art einer Punktierung versehen ist. Die Zierleiste 10 hat somit das Aussehen einer Kunststoffleiste, die an ihren beiden Längsrändern von metallisch glänzenden Randteilen eingefaßt ist. Das Leistenmittelteil 12 kann dabei so eingefärbt bein, daß es eine Kontrastfarbe zu dem Metali der Leistungsrandteile 14, 16 aufweist. Zierleisten dieser Art werden im allgemeinen durch Kleben an einer Anschlußfläche festgelegt, obwohl auch eine andere Befestigungsart, eo ζ. B. auf dielektrischem Wege oder mit mechanischen Mitteln, vorgesehen werden kann. Auch können solche Zierleisten an ihrer Unterseite eine dünne Metallunterlage aufweisen, um die Biegestabilität und die Stabilität der Leiste gegenüber Längsschrumpfung zu erhöhen &■> und/oder eine besondere Trägerfläche für Klebemittel zu schaffen.

Aus den Fig.2 und 3 ist die Bearbeitung und Formgebung der Zierleiste 10 gemäß Fig. I zu erkennen. Gemäß F i g. 3 wird die Zierleiste 10 am Ende so ausgebildet, daß sich die Leistenrandteile 14, 16 zusammen mit dem von ihnen eingeschlossenen Leistenmittelteil 12 bogenförmig verjüngen und in einer Spitze auslaufen. Diese spitz zulaufende Formgebung wird gemäß F i g. 2 dadurch erreicht, daß ein Teil des Leistenmaterials am Leistenende derart fortgeschnitten wird, daß das stehenbleibende Leistenrandteil 30 mit dem Leistenmittelteil 32 eine Aussparung 34 und letzteres mit dem anderen Leistenrandteil 36 eine weitere Aussparung 38 bildet. Die Aussparung 34 wird von zwei Flächen, nämlich der Schnittfläche 30a des stehengebliebenen Leistenrandteils 30 und der gegenüberliegenden gekrümmten Schnittfläche 32a des Leistenmittelteils 32 begrenzt. Entsprechend wird die lindere Aussparung 38 einerseits durch die Schnittfläche 36a an der Innenseite des stehengebliebenen Leistenrandteils 36 und andererseits durch die gekrümmte SciiniiifiäLMc 32ύ des Leisienmiiieiieiis 32 begrenzi, wobei letzteres in einer zur Längsmittelachse der Zierleiste 10 symmetrisch liegenden Spitze ausläuft. Die beiden Aussparungen 34 und 38 werden durch Herausschneiden des Leistenmaterials aus dem Vollmaterial der Zierleiste 10 gebildet. Dabei wird jede Aussparung 34, 38 dadurch hergestellt, daß ein Schnitt entlang der Nahtstelle zwischen dem Leistenmittelteil 12 und dem betreffenden Leistenrandteil 14 bzw. 16 in Leisten!; ngsrichtung hergestellt und zugleich das Leistenmittelteil 12 entlang einer Linie schräg zur Leistenlängsachse geschnitten wird, welche die erstgenannte Schnittlinie schneidet und sich vom Schnittpunkt aus zum Leistenende hin bogenförmig zur Mittelachse der Zierleiste 10 hin erstreckt. Die stehenbleibenden Leistenrandteile 30 und 36 werden endseitig auf eine solche Länge geschnitten, daß sie von der Position gemäß Fig. 2 in die Position gemäß Fig. 3 nach innen gedrückt werden können, in der sie das zugeschnittene Leistcnmittelteil 32 in der dargestellten Weise umfassen und sich mit ihren auf Gehrung geschnittenen vorderen Stirnflächen 30Z>und 36f>gegeneinanderlegen.

Beim Anlegen der Leistenrandteile 30 und 36 gegen das Leistenmittelteil 32 gelangen die die beiden Aussparungen 34, 38 begrenzenden Schnittflächen 30a und 32a bzw. 36a und 32b in gegenseitige Anlage. Die Leistenrandteile 30 und 36 werden dabei jeweils mit dem Leistenmittelteil 32 so verbunden, daß diese Flächenanlage fixiert wird. Diese Verbindung kann in unterschiedlicher Weise, z. B. durch mechanisches Anheften der Leistenrandteile 30,36 an dem Leistenmittelteil 32 oder durch Verkleben der genannten Teile unter Verwendung eines Klebstoffs bewirkt we.cJen. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung durch Verschweißen. Die Erwärmung des Leistenendes erleichtert hierbei das Verformen und Andrücken der Leistenrandteile 30, 36 gegen das Leistenmittelteil 32. Die für diese Formgebung und/oder die Verschweißung vorzunehmende Erwärmung des Leistenendes kann in unterschiedlicher Weise bewirkt werden, wobei die Erwärmungstemperatur je nach Art des verwendeten Kunststoffs unterschiedlich ist. Bei einer aus Vinylpolymeren hergestellten Zierleisten 10 empfiehlt es sich, diese auf eine Temperatur von etwa 205 bis 235°C zu erwärmen, um eine zuverlässige Verschweißung zu erreichen. Die Erwärmung kann z. B. auf elektrischem Wege, durch Wärmestrahlung, durch Einwirkung eines Heiugases oder auf induktivem Wege erfolgen. Vorzugsweise wird die Erwärmung auf elektrischem

Wege vorgenommen, wobei z. B. ein Heizblock 40, in F i g. 2 gestrichelt angedeutet, verwendet wird. Dieser Heizblock 40 hat eine der Gestalt der Aussparungen 34, 38 entsprechende Umrißform; er läßt sich daher in die Aussparungen 34, 38 so einführen, daß seine Heizflächen an oder in Nähe der die Aussparungen 34, 38 begrenzenden Schnittflächen 30a, 32s, 326, 36a liegen. Die ErKiUung des Heizblockes 40 kann z. B. mit Hilfe elektrischer Heizelektroden erfolgen, die in Ausnehmungen 42 des Heizblockes 40 liegen. Es wäre aber auch ohne weiteres denkbar, die Erhitzung des Heizblockcs 40 z. B. mittels Dampf oder eines sonstigen Mediums, welches durch den Heizblock 40 hindurchströmt, vorzunehmen.

Die Verformung der Leistenrandteile 30 und 36 und das seitliche Anlegen derselben gegen das Leistenmittelteil 32 kann von Hand oder mittels eines Werkzeugs erfolgen. Vorzugsweise wird hierfür ein Paar seitlich eigentliche Leistenprofil über. Aufgrund dieser Formgebung der Zierleiste 10 sind die Nahtstellen am Leistenende weitgehend verdeckt und unsichtbar.

In den Fig.4 und 5 ist ein anderer Leistenabschluß für die in F i g. 2 gezeigte Zierleiste 10 dargestellt. An dem Leistenende werden in diesem Fall Aussparungen 50 und 52 so eingearbeitet, daß zwei über das Leistenmittelteil 54 vorragende Leistenrandteile 56 und 58 gebildet werden. Die Aussparung 50 wird durch die inneren Schnittflächen 56a und 54a des Leistenrandteils 56 bzw. des l.cistcnmittelteils 54 begrenzt. Entsprechend begrenzen die Schnittflächen 58a und 546 der Leistenrandteile 58 und 54 die andere Aussparung 52. Die Schnittflächen 54a und 546 sind bogenförmig gekrümmt und am Stirnende des l.eistenniitteltcils 54 bei 54c miteinander verbunden. Das Leistenmittelteil 54 weist daher eine etwa halbkreisförmige Stirnfläche auf: entsprechend ergibt sich gemäß F i g. 5 eine gerundete

tun- üi'iu Mci'ucwcgudrci* ι ui'iViuäCKcM ττί üiiu το verwendet, welche die Leistenrandteile 30, 36 in Anlage an das Leistenmittelteil 32 bringen, nachdem diese auf die erforderliche Temperatur erhitzt worden sind und der Heizblock 40 entfernt worden ist. F i g. ;i läßt erkennen, daß die Druckflächen der Formbacken 46 und 48 entsprechend der Umrißgestalt des Leistenendes bogenförmig geformt sind.

Das Verformen und Andrücken der Leistungsrandteile 30, 36 gegen das Leistenmittelteil 32 könnte auch mit Hilfe anderer Andruckelemente, z. B. mit Hilfe eines in Leistenlängsrichtung hin- und herbewegbaren, ein- oder mehrte Jgen Andruckorgans bewerkstelligt werden. Auch das Herstellen der Formschnitte am Leistenende bzw. das Schneiden der Aussparungen 34, 38 kann in unterschiedlicher Weise durch mehrere aufeinanderfolgende Schnitte oder einen einzigen Schneidvorgang unter Verwendung einer entsprechend geformten Schneidschablone oder zusammenwirkender Schneidwerkzeuge bewerkstelligt werden. Es empfiehlt sich, die Zierleiste 10. z. B. in einer Einspannvorrichtung, festzulegen, während sie endseitig zugeschnitten, erhitzt und in die Formbacken 46,48 gebracht wird. Die für das Schneiden. F.rhitzcn und das seitliche Andrücken der Leistenrandteile 30, 36 verwendeten Werkezuge sind in diesem Fall gegenüber der festgelegten Zierleiste 10 bewegbar. Fs könnte aber auch in umgekehrter Weise gearbeitet werden, indem die Zierleiste t0 an die in diesem Fall feststehenden Formbacken 46, 48 herangeführt wird. Um die Verbindung zwischen den l.eistenrandteilen 30, 36 und dem Leistenmittelteil 32 zu verbessern, werden die Leistenrandteile 30, 36 zweckmäßig während der Herstellung der Verbindung unter Druck an dem Leistenmittelteil 32 gehalten. Dieser Andruck kann dazu führen, daß eine geringe Menge des Kunststoffs der Zierleiste tO entlang der Verbindungsnaht zwischen dem Leistenmittelteil 32 und den Leistenrandteilen 30 36 herausgedrückt wird. Dieser herausgedrückte Kunststoff wird nach Fertigstellung des Leistenendes entfernt, um einen sauberen Leistenabschluß zu erzielen.

Wie Fig.3 zeigt, weist die Zierleiste 10 bei diesem Ausführungsbeispiel ein spitz zulaufendes Ende auf. bei dem die Leistenrandteile 30, 36 den Leistenmittelteil 32 bis zur Spitze hin seitlich einfassen. An der Spitze liegen die Leistenrandteile 30, 36 mit ihren auf Gehrung geschnittenen Flächen 306 und 366 aneinander. Hinter dem so ausgeformten Leistcnende gehen die gekrümmten Nahtstellen zwischen dem Leistenmittelteil 32 und den Leistenrandteilen 30. 36 kontinuierlich in das 56 und 58 sind auf eine solche Länge geschnitten, daß sie sich mit ihren Stirnflächen 566 und 586 gegeneinanderlegcn. wenn sich die Leistenrandteile 56,58 in Anlage an der gerundeten Stirnfläche des Leistenmittelteils 54 befinden. Das Schneiden des Leistenendes, die seitliche Anstellung der freigeschnittenen Leistenrandteile 56 und 58 und deren Verbindung mit dem Leistenmittelteil 54 kann in der vorstehend beschriebenen Art erfolgen. Auch hier wird ein sauberer weitgehend nahtloser und kontinuierlich in die eigentliche Zierleiste 10 überghender Leistenabschluß erzielt.

Zur Herstellung des in den Fig. 6 und 7 gezeigten l.eistcnabschlusses erhält die Zierleiste 10 gemäß F i g. 1 am Leistenende nur eine einzige Aussparung 60, indem ein Schnitt entlang der Nahtlinie zwischen dem einen der beiden l.cistcnrandteilc 14, 16 und dem Leistenmittelteil 12 und ein zweiter Schnitt schräg hierzu hergestellt wird, welcher die erste Schnittlinie an dem einen, rückwärtigen Ende schneidet und sich von hier schräg über das Leistenmittelteil 12 zur Leistenstirnkante hin erstreckt. Dabei wird einseitig ein Leistenrandteil 62 freigeschnitten, während das andere Leistenrandteil 66 mit dem Leistenmitteltcil 64 verbunden bleibt. Die Aussparung 60 wird von der inneren Schnittfläche 62a des Leistenrandteils 62 und der vorderen Schnittfläche 64a des Leistenmittelteils 64 begrenzt. Die quer zur Leistenachse verlaufende Schnittlinie erstreckt sich gemäß F i g. 7 bogenförmig über die gesamte Breite des Lcistenmittelteils 64. wobei sie an der Nahtstelle zwischen dem Leistenmittelteil 64 und dem Leistenrandteil 66 endet. Es ergibt sich daher der in F i g. 7 dargestellte, zur Leistenlängsachse unsymmetrische Leis\;nabschluß. bei dem sich die Zierleiste 10 am Leistenrandteil 66 geradlinig bis zur Leistenspitze fortsetzt, während sie sich an ihrem gegenüberliegenden Leistenrandteil 62 bis zur Spitze hin bogenförmig verjüngt. Die Schnittfläche 64a könnte auch eine von der konvexen Form abweichende Form. z. B. eine konkave Form, einen geradlinigen Verlauf oder eine andere Kontur, aufweisen. Die Stirnflächen 626 und 66a der Leistenrandleile 62 und 66 sind auch hier so zugeschnitten, daß sie sich im Fertgungszustand gemäß Fig. 7 gegeneinanderlegen. auch hier wird somit ein sauberer, weitgehend nahtfreier Leistenabschluß erreicht.

Wie die Fig.8 und 9 zeigen, kann die Zierleiste 10 gemäß Fig.! auch so bearbeitet werden, daß sich ein etwa fischschwanzaniges Leistenende ergibt. In diesem Fall werden in das Leistenende zwei Aussoaruneen 70

und 72 so eingearbeitet, daß die stehenbleibenden Leistenteile 74 und 78 die Aussparung 70 und die zugeschnittenen Leistenteile 76 und 80 die Aussparung 72 bilden. Die Aussparung 70 wird von der inneren Schnittfläche 78a des Leistenmittelteils 78 und der inneren Schneidfläche 74a des freigeschnittenen Leistenrandteils 74 gebildet. Entsprechend wird die Aussparung 72 von den Schnittflächen 80a und 76a des Leistenmitteltetls 80 bzw. des Leistenrandteils 76 gebildet. Die Schnittflächen 78a und 80a erstrecken sich von den Leistenrandteilen 74, 76 schräg nach hinten in das Leistenmittelteil 78, 80 hinein, so daß sie sich in der Linie 82 schneiden, die in der Längsmittelachse der Zierleiste IO liegt. Diese Schnittlinie 82 könnte aber auch unsymmetrisch auf der einen oder anderen Seite der Leistungsmittelachse liegen.

Um den in F i g. 8 dargestellten Leistenzuschnitt in die Fertigform gemäß F i g. 9 zu bringen, werden die Leistenabschlussf ι unterschiedlich ist. Die Formgebung und Bearbeitung des Leistenendes der in Fig. 10 gezeigten Zierleiste 110 kann in der vorstehend im Zusammenhang mit Fig. I beschriebenen Weise erfolgen.

Bei dem Ausführungsbeispiel nnch den Fig. Il und 12 wird die Zierleiste 110 so bearbeitet, daß sich ein spitz zulaufendes Leistenende, ähnlich denjenigen nach Fig. 3, ergibt. Zur Herstellung des Leistenabschlusses werden demgemäß in das Leistenende Aussparungen 110 und Π2 so eingearbeitet, daß zwischen über das Leisienmittelteil verspringenden freigeschnittenen Leistenrändern I34 und 138 ein zum Leistenende hin spitz zulaufendes Lcistcnmittclteil 136 gebildet wird. Die Aussparung 130 wird von den Schnittflächen 134a und 136a der Leistenränder 134 und 136 gebildet, während die Aussparung I32 von den Schnittflächen 138c und I36öder Leislenränder I38und 136 begrenzt wird. Das

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dem V-förmig eingeschnittenen Leistenmittelteil 78,80 nach innen eingeklappt. Um diese Klappbewegung zu erleichtern, werden die Leistenrandteile 74 und 76 an den Klappstellen mit Einkerbungen 84 und 86 versehen, deren Seitenflächen zueinander sowie zu den Schnittflächen 78a und 89a schräg verlaufen, so daß sich die Seitenflächen dieser Einkerbungen 84, 86 gegeneinanderlegen, wenn die I eistenrandteile 74 und 76 in die Fertigform gemäß Fig.9 gebracht werden. Hierbei werden die Leistenrandteile 74, 76 mit ihren Schnittflächen 74a und 76a an den Schnittflächen 78a und 80a des Leistenmittelteils 78, 80 befestigt. Bei Schweißverbindung der Schnittflächen 74a, 76a, /8a, 80a kann ein in der Formgebung entsprechend ausgebildetes Beheizungswerkzeug, etwa ein in Fig. 9 gestrichelt angedeutetes Werkzeug 88, verwendet werden, welches sich in die Aussparungen 70, 72 des Leistenendes einführen läßt. Anschließend kann mit einem entsprechend geformten, aber unbeheizten Werkzeug ein Anpreßdruck auf das Leistenende ausgeübt werden. Wird die Erwärmung des Leistenendes auf andere Weise bewirkt, so kann das Werkzeug 88 nur zur Ausübung eines Anpreßdruckes während des Schweißvorg.~nges verwendet werden. Es ist erkennbar, daß auch bei der Anordnung gemäß den Fig. 8 und 9 ein formschön wirkender, sauberer Leistenabschluß mit weitgehend nahtlosem Übergang der Zierleiste 10 zu dem Leistenende hin erreicht wird.

Fig. 10 zeigt eine andere Zierleiste 110, deren Leistenkörper 112 mit einer etwa dachförmigen Außenkontur versehen ist. welche von zwei zu den beiden Leistenrändern hin schräg abfallenden Flächen 114 und 116 und sich daran anschließenden, steiler abfallenden Leistenflächen 118 und 120 gebildet ist. Es versteht sich, daß auch diese Zierleiste 110 auf ihrer Oberseite mit Zierelementen, wie eingeprägten Mustern und Bedruckungen oder Zierfilmauflagen, versehen sein kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist auf die Zierleiste 110 ein dünner metallisierter Polyäthylenterephthalatfilm aufgebracht, welcher der Zierleiste 110 das Aussehen einer Metalieiste verleiht.

Im Gegensatz zu der Zierleiste 10 nach Fig. 1 weist die Zierleiste 110 gemäß Fig. 10 keine ausgeprägten, sich gegenüber dem Leistenmittelteil absetzenden Leistenrandteile auf. Die Verbindungslinie zwischen dem Leistenmittelteil und den Leistenrandteilen wird hier vielmehr durch gedachte Linien 126 und !28 bestimmt, deren Abstand von den Seitenrändern der Leiste je nach Formgebung der Leistenoberseite, der Breite der Leiste und der gewünschten Form des nilUf uCl\CI! ULI Il Clgt^CllllltlCllt.'ll I.CfMCIM ClIIUCI I- Jt Il IIU I38 gegen das Leistenmiltelteil 136 kann in der im Zusammenhang mit den vorstehenden Ausführungsbeispielcn beschriebenen Weise erfolgen. Dasselbe gilt für die Verbindung der Leistenränder 134, 138 an der bogenförmig verlaufenden Nahtstelle zwischen dem Leistenmittelteil 136 und dem jeweiligen Leistenrand 134 bzw. 138

Die Zierleiste HO gemäß Fig. IO kann im übrigen auch einen Leistenabschluß gemäß den F i g. 4 bis 8 erhalten.

Die Vielseitigkeit der möglichen Gestaltung des Leistenabschlusses ergibt sich weiterhin aus den F i g. 13 bis 15. In Fig. 13 ist eine Zierleiste 140 dargestellt, bei der das Leistenmiltelteil im Gegensatz zu der Zierleiste IO gemäß F i g. I schmaler ist als die l.eistenrandteile. Die Zierleiste 140 weist einen Leistenkörper 142 mit einer konkaven Leistenoberfläche 144 auf, die mit einer in der l.eistenmitte längs über die Zierleiste 140 laufenden Rippe I46 als Stoßleiste versehen ist. Diese Rippe 146 kann einstückig an dem Leistenkörper 142 angeformt oder als gesondertes Teil mit diesem verbunden sein. Die Rippe 146 und der daruntf'liegende Kunststoff des Leistenkörpers I42 bilden ein Lcistenmiitelteil. während die seitlich neben der Rippe 146 befindlichen Leistenteile als Leistenrandteile angesehen werden können. Die Nahtlinien zwischen den Leistenrandteilen und dem Leistenmittelteil verlaufen dabei an den Wurzellinien der Rippe 146. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiei sind die Oberseiten der Leistenrandteile jeweils mit einem metallisierten Polyäthylenterephthalatfilm 148 belegt. Die Zierleiste 140 hat somit das Aussehen einer Metalleiste. auf der mittig eine über die Leistenlänge verlaufende Kunststoff-Schutzleiste sitzt.

Die Zierleiste 140 gemäß Fig. 13 kann einen Leistenabschluß erhalten, wie er vorstehend im Zusammenhang mit den F i g. 1 bis 12 beschrieben ist. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 14 und 15 wird das Leistenende so gestaltet, daß es eine spitz zulaufende Form erhält. Zu diesem Zweck werden in das Leistenende zwei Aussparungen 150 und 152 eingearbeitet, derart, daß zwei vorspringende Leistenrandteile 154 und 158 und ein dazwischenliegendes Leistenmittelteil 156 gebildet wird. Die Aussparung 150 wird von den Schnittflächen 154a und 156a der Leistenrandteile 154 u"d 156 begrenzt, während die Schnittflächen 158a und j56ö der Leistenrandteile 158 und 156 die Aussparung 152 begrenzen. Die freigeschnittenen Leistungsrandteile 154 und 158 werden seitlich nach innen gedruckt.

wodurch die Schnittflächen 154a, 156a, 156fr. 158;/ in Anlage gebracht werden. Die Leistenrandteile 158, I5ß ind an den Stirnflächen 1546 und 158Λ schräg zugeschnitten, so daß sie sich beim Andrücken an tfas Leistenmittelteil 156 gegeneinanderlegen. wie dies Fig. 15 zeigt. Das Andrücken der freigeschnittenen Leistenrandteile 156, 158 und das Festlegen derselben kann in der vorstehend beschriebenen Weise erfolgen, wobei auch hier vorzugsweise eine Schweißverbindung vorgesehen wird.

Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen sind 3ie freigeschnittenen Leistenrandteile überwiegend von gleicher Länge, so daß ihre Stoßfuge in der Mittelachse des Leistenmittelteils liegt. Es ist aber ohne weiteres möglich, den einen der beider Lcisttnrar.dteile in seiner Länge so zu bemessen, daß er sich vollständig um die zugeschnittene Stirnfläche des Leistenmitteheils herum, also von der einen Leistenseite zur anderen Leistenseite hin erstreckt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

1. Patentansprüche;

   1, Verfahren zur Formgebung des Leistenendes bei spanlos verformbaren Kunststoffleisten, die einen Leistenmittelteil mit beiderseits hieran angeformten flanschartigen Leistenrandteilen aufweisen, deren Verbindungslinien mit dem Leistenmittelteil in Längsrichtung der Leiste verlaufen, wobei zur Formgebung am Leistenende ein Teil des Leistenmaterials so herausgetrennt wird, daß zwischen den stehengebliebenen Teilen des Leistenmaterials eine Aussparung entsteht, deren Kanten unter Verformen der stehengebliebenen Leistenteile relativ zueinander aneinandergeführt und durch Verbinden der stehengebliebenen Leistenteile in Aneinanderlage durch Schweißen oder Kleben festgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung am Leistenende so angelegt wird, daß zumindest an dem einen Leistenrand (14, 16) ein in der Verbindungslinie zwischen Leistenmittelteil (12) und Leistenrandteil (14 bzw. 16) liegender, in Längsrichtung der Kunststoffleiste verlaufender Trennschnitt hergestellt wird, der sich mit einem den Leistenmittelteil (12) quer durchdringenden zweiten Trennschnitt in der genannten Verbindungslinie schneidet, und daß anschließend der so freigeschnittene Leistenrandteil als endseitige Einfassung des freigelegten Leistenmittelteils gegen dessen Schnittfläche verfonrif lind in Anlage an dieser Schnittfläche festgelegt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch r, dadurch gekennzeichnet, daß beide Leisten randteile (14, 16) der Kunststoffleiste durch Trennscheibe herausgearbeitet werden, von denen der eine sich in der Verbindungslinie zwischen dem Leistenmittelteil (12) und dem Leistenrandteil (14 bzw. 16) in Längsrichtung der Leiste und der andere sich quer durch den Leistenmittelteil (12) bis in die genannte Verbindungslinie erstreckt, worauf die beiderseits des Leistenmittelteils freigelegten Leistenrandteile (14, 16) von beiden Seiten gegen die Schnittfläche des Leistenmittelteils so geformt und an ihren Stirnflächen so zur Anlage gebracht werden, daß sie eine Einfassung des Leistenmitteheils am Leistenende bilden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, durch gekennzeichnet, daß die Leiste so ausgeschnitten wird, daß an dem Leistenmittelteil mindestens eine gekrümmte Anschlußfläche gebildet wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiste vor dem Verformen der stehengebliebenen Leistenteile erwärmt wird.

   & Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zur Anwendung bei Kunststoffleisten aus einem Vinylpolymer, dadurch gekennzeichnet, daß das Leistenmaterial auf eine Temperatur von etwa 205 bis 235°C erwärmt wird.