DE2320009C3 - Resolharze - Google Patents

Resolharze

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DE2320009C3 DE19732320009 DE2320009A DE2320009C3 DE 2320009 C3 DE2320009 C3 DE 2320009C3 DE 19732320009 DE19732320009 DE 19732320009 DE 2320009 A DE2320009 A DE 2320009A DE 2320009 C3 DE2320009 C3 DE 2320009C3
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Description

Die Erfindung betrifft Resolharze auf Basis von speziellen Kondensationsharzen aus «,a'-Dihydroxydiisopropylbenzolen und Phenolen.
Phenol-Formaldehyd-Harze sind seit langem bekannt Man unterscheidet zwischen sauer und alkalisch kondensierten Harzen und hat nach Baekeland die :;o Begriffe Novolake und Resole dafür eingeführt (Kunststoff-Handbuch Band X, Duroplaste).
Unter Novolaken versteht man Harze, die über keine Methylolgruppen verfügen und sauer und stets mit einem Phenolüberschuß hergestellt werden, während der Begriff Resole solche Harze umfaßt, die freie Methylolgruppen besitzen, beim Erhitzen härten und alkalisch mit einem Formaldehyd-Überschuß hergestellt werden.
Baekeland führte auch die Bezeichnungen A-, B- und C-Zustand für Resole ein. um damit anzudeuten, daß das Harz vom schmelzbaren und löslichen A-Zustand (Resol) in den unlöslichen und gummiartigen, aber in Lösungsmitteln quellbaren B-Zustand (Resitol) und schließlich in den nichtschmelzenden, unlöslichen, festen C-Zustand (Resit) übergeht.
Phenol-Formaldehyd-Harze im ausgehärteten Zustand werden wegen ihrer ausgezeichneten Beständigkeit bei Berührung mit organischen Lösungsmitteln, verdünnten Säuren und Alkalien in großer Menge für die verschiedensten Zwecke verwendet, z. B. als Schutzüberzüge für Metall und Holz, als Schaumstoffe mit feiner Porenstruktur für Isolationszwecke, als Gießharz-Kunststoffe, Preßmassen, Drahtüberzüge, Klebstoffe sowie zur Imprägnierung von Geweben. Trotz dieser verbreiteten Anwendungen sind die üblichen Phenol-Formaldehyd-Harze für viele Zwecke ungeeignet, weil sie bestimmte Nachteile, z. B. die Neigung zur Bildung dunkel gefärbter Filme und eine hohe Sprödigkeit besitzen. f>o
Um eine ausreichende Elastizität und damit eine genügende Tiefziehfähigkeit für eingebrannte Phenolharzfilme zu erzielen, ist es daher allgemein üblich, nicht die reinen Phenolharze, sondern Mischungen aus Phenolharzen mit mindestens 50% eines handelsüblichen Epoxidharzes einzubrennen. Durch den Epoxidharzanteil verschlechtert sich jedoch die allgemeine Widerstandsfähigkeil bei I2PC gegen Wasserdampf (Sterilisiertest), besonders aber gegen aggressive Agentäen, wie Schwefelabspalter, Säuren und Kochsalz,
Von den Poly-(hydroxyarylen) hat Bisphenol A Bedeutung für die Herstellung von Resiten mit hellerer Farbe gefunden, verglichen mit Resiten auf Basis von Phenol? auf Metallgrundlagen farblose und sterilisierbare Resite wurden jedoch durch die Verwendung von Bisphenol A nicht erhalten.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift 21 07 915 ist die Verwendung von Resolen, hergestellt durch Umsetzung von reinen (XA'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzolen bzw. deren Isomerengemischen mit Formaldehyd, zur Herstellung von farblosen Resiten bekannt Bleche, die mit diesen Resiten beschichtet sind, lassen sich verformen (z. B. stanzen oder tiefziehen) und anschließend 30 Minuten auf 121°C in Wasserdampfatmosphäre erhitzen, ohne daß sich dabei der Lackfilm ablöst (sterilisierfähig). Bei Filmen aus diesen Resolen beobachtet man jedoch auch die bei Phenolharzen übliche Neigung zur Ausbildung von Kratern, d.h. Verlaufstörungen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Resole, erhalten durch alkalische Addition von Formaldehyd oder Formaldehydspendern an ein Kondensationsharz aus «A'-DihydroxydiisopropyibenzoJen und Phenolen mit einem Gehalt an phenolischen Hydroxylgruppen von 6,2 — 8,5 Gew.-%, das durch Umsetzen eines Gemisches aus 70 :30 bis 30 :70 Gew.-Teilen von «A'-Dihydroxy-13-diisopropylbenzol und «,a'-Dihydroxy-l,4-diisopropylbenzol mit Phenol oder o,m,p-Kresol oder Kresolgemischen in Gegenwart von Säuren des Phosphors erhalten worden ist
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Resole zur Herstellung von Resiten durch die Härtungsreaktion. Resole, hergestellt nach der vorliegenden Erfindung, eignen sich vorzüglich zur Lackierung von Metallteilen. Nach Einbrennen unter den üblichen Bedingungen erhält man vernetzte, farblose, gut verformbare Filme (Resite), die sich besonders dadurch auszeichnen, daß sie auf Metall eine für ein Phenolharz erstaunlich glatte, praktisch kraterfreie Oberfläche bilden. Außerdem zeigen diese Filme eine bislang unbekannte Resistenz gegen aggressive Agentien wie Schwefelabspalter, Säuren und Kochsalz im Sterilisationstest bei 1210C.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Resole erfolgt durch Erhitzen des oben beschriebenen Kondensationsharzes in einem Alkohol, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isopropanol oder Isobutanol, mit einer aus 30 — 35%igen wäßrigen Formaldehyd oder Formaldehydspendern, wie Paraformaldehyd, und einem basischen Katalysator hergestellten Lösung oder durch Erhitzen der alkoholischen Kondensationsharzlösung mit Formaldehyd und einem basischen Katalysator, der vor oder während des Erhitzens zugegeben werden kann.
Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 30- 140°C, vorzugsweise bei 50 — 117" C.
Die Reaktionszeit ist abhängig von der Umsetzungstemperatur und der Katalysatormenge. Sie liegt im allgemeinen zwischen etwa 10 Minuten und 48 Stunden. Das Gewichtsverhältnis von eingesetztem Formaldehyd (100%ig) zum Kondensationsharz kann 1 :8 bis 1:1 betragen. Als Katalysatoren eignen sich Basen wie Lithiumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniak, Natriumhydroxid zusammen mit Natriumformiat, Natrium- und Kaliumcarbonat, Bariumhydroxid und Gemische aus all diesen
Katalysatoren, Auch wasserlösliche Amine, wie ζ,Β, Dimethyläthanolamin, sind als Katalysatoren geeignet. Die Katalysatormenge kann zwischen 0,01 bis 2,5 Grammol je 350 g des eingesetzten Kondensationsharzes betragen.
Die Aufarbeitung des Reaktionsgemisches ist denkbar einfach. Das Reaktionsgemisch wird mit einer verdünnten Säure wie Schwefelsäure, Salzsäure, Phosphorsäure, Benzoesäure, Essigsäure, Kohlensäure oder Milchsäure neutralisiert und eingedampft oder nach Zugabe von Wasser die organische Phase abgetrennt und bis zur gewünschten Viskosität im Vakuum eingedampft
Die Härtung des Resols zum Resit erfolgt aus. einer Lösung des Resols mit oder ohne einem Zusatz von handelsüblichem Epoxidharz in einem typischen Lackträger wie Methanol, Butanol, Isobutanol, Benzol/Butanol, Äthylacetat, Xylol, Äthylglykolacetat oder Methyläthyl-keton, die als dünner RIm auf eine Metallfläche aufgebracht wird. Der Lösung können die üblichen verlaufsfördernden Mittel zugesetzt werden. Durch Erhitzung auf 100—3000C, vorzugsweise auf 120-2000C, erhält man einen unlöslichen Lack, der die oben angegebenen Eigenschaften besitzt Die Härtung kann auch in Gegenwart von katalytischen Mengen von Säuren wie Salzsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, p-ToluolsuIfonsäure, Borsäure oder Milchsäure durchgeführt werden. Eine Härtung im Gemisch mit Melaminharzen, Polyesterharzen oder Polycarbonaten mit oder ohne Säire ist möglich.
Die erfindungsgemäßen Resole eignen sich auch zur Herstellung von Blöcken, Platten, Stangen, Rohren und Profilteilen (Anwendung als Gießharze), zur Herstellung von Schaumstoffen und, unter D. uck und Hitze mit oder ohne Füllstoffe, zur Herstellung von Preßkörpern.
Auch auf den sonstigen Anwendungsgebieten für Resolharze aus Phenol lassen sich die erfindungsgemäßen Resole vorteilhaft einsetzen. Die erfindungsgemäßen Resite eignen sich außerdem vorzüglich für Elektroisolierzwecke.
Die Harze, die als Ausgangsprodukte für die Herstellung der erfindungsgemäßen Resole eingesetzt werden, können wie folgt erhalten werden:
Λ/x'-DihydroxydiisopropyIbenzole werden mit Phenolen bei Temperaturen zwischen etwa 70 und 2700C in Gegenwart von Säuren des Phosphors als Katalysatoren umgesetzt. Geeignete «/x'-Dihydroxydiisopropylbenzole sind Gemische aus 70 :30 bis 30 :70 Gew.-Teilen von «4t'-Dihydroxy-13-diisopropylbenzol und Λ,α'-Dihydroxy-1.4-diisopropylbenzol. so
Als Phenole werden Phenole mit wenigstens zwei freien o- bzw. p-Stellungen, und zwar Phenol selbst, o-, p-, m-Kresol und Kresolgemische eingesetzt.
Als Katalysatoren geeignet sind Säuren des Phosphors, also beispielsweise Orthophosphorsäure, Metaphosphorsäure, Pyrophosphorsäure, phosphorige Säure und unterphosphorige Säure. Diese Säuren werden bevorzugt eingesetzt. Wirksam sind aber auch mit organischen Resten substituierte Phosphorsäuren wie Phenyl- und Alkyl-phosphorsäuren, ferner partiell so veresterte Säuren des Phosphors wie Monophenylphosphat, Monokresylphosphat und schließlich auch saure Salze der Phosphorsäuren wie Ammoniumdihydrogenphosphat oder Natriumdihydrogenphosphat. Die Menge an Katalysator kann zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, bevorzugt 0,05 und 5 Gew.-°/o, bezogen auf das gesamte Reaktionsgemisch, betragen. Das Molverhältnis der Reaktionspartner ist nicht besonders kritisch, jedoch muß der phenolisehe Partner im Überschuß eingesetzt werden. Das Molverhältnis von Phenolen zu Dihydroxydiisopropylbenzolen liegt etwa im Bereich von 4:1 bis 15; 1; man kann zwar darüber hinausgehende Verhältnisse wähten, jedoch erschwert dies die Aufarbeitung.
Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 70 und 270° C, vorzugsweise zwischen 80 und 220° C.
Einfache Durchführungsformen des Verfahreas bestehen darin, daß man das Reaktionsgemisch entweder in Anwesenheit oder nach azeotroper Destillation des Kondensationswassers unter Rückfluß kocht Die Reaktionszeit ist gleichfalls nicht kritisch und beträgt zwischen 1 und 8, vorzugsweise 2 und 5 Stunden. Die Umsetzung kann mit und ohne Lösungsmittel durchgeführt werden, und zum Schutz gegen Oxidation wird zweckmäßig unter einem Inertgas wie Stickstoff gearbeitet
Nach der Kondensation wird der Katalysator normalerweise neutralisiert, beispielsweise durch Zugabe einer äquivalenten Menge an Natron- oder Kalilauge. Die Isolierung der Kondensationsharze geschieht zweckmäßig durch Abdestillieren des überschüssigen Phenols unter vermindertem Druck.
Beispiel 1
1635 kg 49%ige wäßrige Natronlauge werden bei 60-700C in 97,1 kg 30%iger wäßriger Formaldehydlösung gelöst. Diese Lösung wird bei 900C innerhalb von 10 Minuten zu einer Lösung aus 72 kg Kondensationsharz (% phenolisches OH, 7,5; hergestellt aus einem Gemisch von 60 Teilen ocjx'-Dihydroxy- 1,3-diisopropylbenzol und 40 Teilen α,α'-Dihydroxy- 1,4-diisopropylbenzol und Phenol in Gegenwart von Phosphorsäure) und 145,5 kg Butanol gepumpt. Danach wird noch 30 Minuten bei 90-930C gerührt Nach Kühlung auf etwa 400C wird mit einer Lösung aus 10,1 kg konzentrierter Phosphorsäure und 150 kg Wasser versetzt, anschließend werden bei etwa 400C die Phswn getrennt. Die organische Phase wird mit Wasser gewaschen und eingedampft. Man erhält ca. 128 kg einer 63 —70%igen Resolharzlösung.
Die Herstellung des Kondensationsharzes kann wie folgt erfolgen:
Ein Gemisch von 116 g (0,6 Mol) Λ,α'-Dihydroxy-mdiisopropylbenzol, 78 g (0,4 Mol) «A'-Dihydroxy-p-diisopropylbenzol, 752 g (8 Mol) Phenol und 10 ml 85°/oiger Phosphorsäure wird unter vermindertem Druck und Rühren bei 8O0C Innentemperatur erhitzt, während das Reaktionswasser abdestilliert wird. Nach 2stündiger Reaktionszeit ist das Wasser entfernt und ein Druck von 25 Torr erreicht. Nach weiteren 6 Stunden gibt man 8,8 ml konzentrierte Natronlauge zu und destilliert das Phenol bis 2100C unter 10 Torr ab. Man löst den Rückstand in Toluol und saugt die Lösung vom Salz ab. Nach dem Eindampfen erhält man 262 g eines klaren, hellen Hartharzes mit einem Gehalt an phenolischem OH von 73% und einer Farbzahl von 0.
Beispiel 2
53,9 g 45%iger wäßrige Natronlauge werden bei 60° C in 242,9 g 35%iger wäßriger Formaldehydlösung gelöst. Diese Lösung wird innerhalb von 2 Minuten bei 1000C zu einer Lösung von 210 g Kondensationsharz (% phenol. OH, 6,7; hergestellt aus einem Gemisch von 70 Teilen «,*'-Dihydroxy-I,3-diisopropylbenzol und 30 Teilen λ,λ'-Dihydroxy-1,4-diisopropylbenzol und Phenol in Gegenwart von Phosphorsäure) in 530 ml Butanol getropft. Man läßt 30 Minuten bei 90 -100° C
nachreagieren, kühlt ab, neutralisiert mit Phosphorsäure, trennt die Phasen und dampft die organische Phase ein. Man erhält 465 g einer 60%jgen Resolharzlösung.
Vergleichsbeispiel 1
Statt 210 g Kondensationsharz werden 210 gac/t'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-l ,3-diisopropylbenzoI eingesetzt. Sonst wird wie in Beispiel 2 verfahren.
Ausbeute: 300 g einer 82°/oigen Resolharzlösung,
Vergleichsbeispiel 2
Statt 210 g Kondensationsharz werden 210 g oc^'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-l,4-diisopropylbenzol eingesetzt. Sonst wird wie in Beispiel 2 verfahren.
Ausbeute: 348 g einer 72%igen Resolharzlösung.
Beispiel 3
139 g Kondensationsharz (gleiche Zusammensetzung wie das Ausgangsprodukt, das in Beispiel 1 eingesetzt wurde) werden in 370 ml Butanol gelöst. Dazu wird eine Lösung von 6,8 g Natriumformiat in 100 g 30%iger wäßriger Formaldehydlösung getropft und auf 900C erhitzt Dann gibt man eine Lösung von 2 g Natriumhydroxid in 100 ml Wasser rasch zu, hält noch 30 Minuten bei 90-950C, kühlt ab und neutralisiert mit 10%iger wäßriger Phosphorsäure. Die organische Phase wird abgetrennt, mit Wasser gewaschen und eingedampft Man erhält 272 g einer 60%igen Resolharzlösung.
Härtung der Resole (aus 60%igen Lösungen in Butanol) zu Resiten und Eigenschaften der Resite.
FJnbrennbedingungen:
12 Minuten 180 C unter Zusatz von 0,5% 10%iger Phosphorsäure urrd 3% eines handelsüblichen lösungsmittellöslichen Melaminharzes mittlerer Reaktivität
Mit Produkt nach 2 Mit Resolharz aus
Beispiel
I		 1 Phenol Bisphenol A
Verhältnis 1 : 1
5,35
0/1
-Ι
Ο
Resol: handelsübliches Epoxidharz
Schichtdicke g/m2
Tiefziehfähigkeit*)
Steriüsationsprüfung**)
Vergilbung***)		 2:1
5,6
1
0		 1: 1
6,3
0/1
0		 1: 1
5,0
2
3		 1 :1
5,08
4
1
*) Je niedriger der Meßwert, desto besser ist diese Eigenschaft
♦*) + erfüllt diese Eigenschaft
- entspricht nicht dieser Eigenschaft
***) 0 = farblos.
4 = dv.nkelgelb.		 erfüllt
Oberfläche des Films nach Walzauftrag der butanolischen Resollösung auf ein Metallblech und Einbrennen bei !80"C(12 Minuten)
Produkt nach Beispiel 1 m\Ig\
Produkt nach Beispiel 2 m\lg2
Produkt nach Vergleichsbeispiel 1 Verlaufstörung
Produkt nach Vergleichsbeispiel 2 m AIg 3
m bedeutet Anzahl der Krater,
g bedeutet Größe der Krater.
Je kleiner der Meßwert, desto kleiner ist die Zahl und Größe der Krater.
Vergleichsbeispiel 3
gemäß DE-OS 21 07 915
53,9 g 45%iger wäßriger Natronlauge werden bei 600C in 242,9 g 35°/oiger Formaldehydlösung gelöst. Diese Lösung wird innerhalb von 2 Minuten bei 1000C zu einer Lösung von einem Gemisch aus 105 g (x/x'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-13-diisopropyibenzol und 105 g «A'-Bis-(4-hydroxyphenyl)1,4-diisopropylbenzol in 530 ml Butanol getropft. Man läßt j0 Minuten bei 90 bis 1000C nachreagieren, kühlt ab, neutralisiert mit Phosphorsäure, trennt die Phasen und dampft die organische Phase ein. Man erhält 392 g einer 65%igen Resolharzlösung.
Die Oberfläche eines Films nach Walzauftrag der
so butanolischen Resollösung auf ein Metallblech und Einbrennen bei 18O0C (12 Minuten) wurde untersucht und eine Klassifizierung mit m3/g4 vorgenommen.
m bedeutet Anzahl der Krater,
g bedeutet Größe der Krater.
Je kleiner der Meßwert, desto kleiner ist die Zahl und Größe der Krat ;r.

Claims (1)

  1. Patentansprüche:
    1, Resole, erhalten durch alkalische Addition von
    a) Formaldehyd oder Formaldehydspendern an
    b) ein Kondensationsharz aus OA'-Dihydroxydiisopropylbenzolen und Phenolen mit einem Gehalt an phenolischen OH-Gruppen von 6,2 bis 8,5 Gew.-%, das durch Umsetzen eines Gemisches aus 70:30 bis 30:70 Gew.-Teilen von aA'-Dihydroxy-l,3-düsopropylbenzol und ÄA'-Dihydroxyl-t,4-dnsopropyIbenzol mit Phenol oder o,m,p-Kresol oder Kresolgemischen in Gegenwart von Säuren des Phosphors erhalten worden ist
    Z Verwendung der Resole gemäß Anspruch 1, gegebenenfalls in Kombination mit Epoxidharzen, Melaminharzen, Polyesterharzen oder Polycarbonaten zur Herstellung von farblosen, tiefzieh- und steriiisierfähigen Resiten mit glatter Oberfläche.
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