DE2320101B2

DE2320101B2 - Acrylnitril-Butadien-Styrol-Formmasse

Info

Publication number: DE2320101B2
Application number: DE2320101A
Authority: DE
Inventors: Yoshio Onisawa; Shiro Saeki; Sakae Tatahashi
Original assignee: Daicel Ltd., Osaka (Japan)
Priority date: 1972-04-19
Filing date: 1973-04-19
Publication date: 1978-11-09
Also published as: US3935143A; JPS5538988B2; JPS491650A; DE2320101A1; GB1427396A

Description

Die Erfindung betrifft eine Acrylnitril-Butadien-Styrol-Formmasse für den Schleuderguß, enthaltend ABS-Polymerisatteilchen einer Korngröße von 150 μπι bis 1,7 mm, die eine auf ihrer Oberfläche gleichmäßig verteilte organische Zusatzverbindung in einem Gewichtsverhältnis von Polymerisat zu Zusatz wie 100 :0,1 bis 100:5,0 enthalten.

Insbesondere bei der Verarbeitung von ABS-Harzen weist das Schleudergußverfahren eine Reihe von Nachteilen auf. So sind beispielsweise die nach den üblichen Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellten Pulver zu feinkörnig für eine Verwendung beim Schleuderguß. Üblicherweise werden diese Pulver daher aufgeschmolzen und zu größeren Granulaten oder Perlen ausgeformt, deren Korngröße auf etwa 2,0 mm bis unter 150 μπι eingestellt wird. Bei der Verwendung von größeren Körnungen beim Schleuderguß oder bei der Verwendung von Granulaten mit stark unregelmäßigen geometrischen Formen kann es beim Schleuderguß leicht dazu kommen, daß Teile solcher Granulate bei der Verarbeitung nicht aufgeschmolzen werden, wodurch sich in der Maschine größere Massenaggregationen ausbilden, was zu rauhen Oberflächen und uneinheitlichen Wandstärken der erzeugten Formkörper führt Auch beim Ausgießen schmaler Zwischenräume in den Formen, beispielsweise wenn Zwischenwände oder Stege gebildet werden sollen, treten unter diesen Bedingungen häufig Gußfehler auf. Das führt dazu, daß gleiche Formkörper, die aus dem gleichen Kunststoff nach anderen Formgebungsverfahren, beispielsweise nach dem Spritzgußverfahren, durch Extrusion oder durch Verblasen, hergestellt wurden, den durch Schleuderguß hergestellten Formkörpern hinsichtlich ihrer mechanischen Festigkeit deutlich überlegen sind.

Es ist bekannt, daß ABS-Harze beim Schleuderguß die geschilderten Nachteile aufweisen. Zur Vermeidung dieser Nachteile ist daher bisher eine Optimierung der Korngröße und der Kornform des eingesetzten Harzes und eine Regulierung der Viskosität der Schmelze beim Aufschmelzen und Granulieren des Harzes versucht worden. Trotz dieser Bemühungen ist es bislang jedoch noch nicht gelungen, auf diese Weise ABS-Harze auch im Schleuderguß vollkommen zufriedenstellend auszuformen. Weiterhin wurde teilweise versucht, diese nicht bewältigten Nachteile beim Ausformen von ABS-Harzen teilweise durch ein Verschäumen des Harzes beim Ausformen abzustellen, zu welchem Zweck man der Formmasse Treibmittel zusetzte. Auch dieses Verfahren vermag aber nichts an dem den ABS-Harzen eigenen schlechten Schleudergußverhalten zu ändern.

Aus der GB-PS 11 87 193 sind ABS-Formmassen der eingangs genannten Gattung bekannt Diese weisen jedoch einen Schmelzpunkt von 69 bis 70⁰C auf. Ferner werden darin Pigmente genannt, deren Schmelzpunkt über 250⁰C liegt Es hat sich herausgestellt, daß damit erhaltene Formkörper schlechte physikalische Eigenschaften aufweisen (vgl. die Vergleichsbeispiele 3 und 4 unten). Im übrigen betrifft diese Entgegenhaltung das Abflachen von Perlen aus kautschukhaltigem Polystyrol oder Styrol/Acrylnitril-Mischpolymerisat, um ein für den Schleuderguß geeignetes Polystyrolharz zu erhalten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ABS-Formmassen für den Schleuderguß zur Verfügung zu stellen, die deutlich verbessertes Ausform- und Gußverhalten und insbesondere verbesserte mechanische Eigenschaften besitzen.

Diese Aufgabe wird, ausgehend von einer ABS-Formmasse der eingangs genannten Gattung, dadurch gelöst, daß die Zusatzverbindung eine Korngröße von weniger als 150 μπι, einen Schmelzpunkt von 100 bis 250⁰C und einen thermischen Zersetzungspunkt oberhalb von 200° C besitzt

Die mit der Formmasse gemäß der Erfindung im Schleuderguß hergestellten Formkörper weisen unverändert alle günstigen mechanischen Materialeigenschaften der ABS-Harze auf. Sie sind fest, steif und außerordentlich schlagfest Auf diese Weise können aus ABS-Harzen im Schleuderguß-Verfahren beispielsweise vor allem Kinderspielzeug sowie Konstruktions- und Maschinenelemente hergestellt werden.
Das als Ausgangsmaterial verwendete ABS-Harz

so kann dabei vorzugsweise nach einem zweistufigen Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren hergestellt werden.

Der aus 100 Gewichtsteilen ABS-Harz der Korngröße 1,70 mm bis 150 μπι, wobei diese Korngröße so zu verstehen ist, daß die Fraktion das größere Sieb passiert und auf dem unteren aufgefangen wird, und aus 0,1 bis 5,0 Gewichtsteilen einer organischen Verbindung mit einer Korngröße von weniger als 150 μπι, wobei diese Korngröße so zu verstehen ist daß die gesamte Fraktion ein entsprechendes Prüfsieb passiert, bestehenden Formmasse, bei der die feinkörnige organische Zusatzverbindung gleichförmig auf der Oberfläche der gröberkörnigen Harzteilchen verteilt ist und auf dieser haftet, können gegebenenfalls Farbstoffe oder Pigmente zugemischt sein.

In der Praxis haben die so auf den gröberkörnigen Harzteilchen dispergierten feinerkörnigen organischen Zusätze nach dem Passieren des entsprechenden

Prüfsiebes eine maximale Abmessung von weniger als etwa 0,147 mm.

Das für die erfindungsgemäße Formmasse benutzte Polymerisat ist ein ABS-Harz, das heißt ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat, das durch ein zweistufiges Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren erhalten wurde und eine tatsächliche Korngröße im Bereich von etwa 1,6 bis etwa 0,147 mm aufweist Die Harzkörner weisen vorzugsweise kugelförmige oder doch zumindest angenähert kugelförmige Gestalt auf. Die nach anderen bekannten Polymerisationsverfahren hergestellten ABS-Harze fallen nicht in den Rahmen dieser Erfindung. Ein besonders geeignetes Verfahren zur Herstellung der ABS-Harzteilchen, wie sie für die Erfindung geeignet sind, ist in der US-PS 38 25 625 beschrieben.

Es sei an dieser Stelle ferner darauf Hingewiesen, daß das im Rahmen der Erfindung verwendete ABS-Harz in der Regel aus einem Gemisch von ABS-Harzteilchen unterschiedlicher Größe im Bereich von 0,1437 bis 1,651 mm besteht

Als durch ein Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren hergestelltes ABS-Harz werden insbesondere solche ABS-Harzkörnchen vorgezogen, deren Schmelzviskosität bei einer Scherrate im Bereich von 10-²—l see-' bei 240⁰C unterhalb 1 χ 10⁵ P liegt und deren Verhältnis der Schmelzviskosität bei 10-²sec-' zur Schmelzviskosität bei 1 see-¹ kleiner als 5 ist. Nähere Ausführungen hierzu sind in der GB-PS 13 89 949 enthalten.

Als organische Zusatzverbindung mit den genannten Eigenschaften kommen im wesentlichen die Metallsalze der Fettsäuren in Betracht, die im allgemeinen in Verbindung mit Kunststoffen als Schmiermittel verwendet werden, beispielsweise Calciumstearat, Bariumstearat, Zinkstearat Weiterhin Mono- und Bis-Amide, wie beispielsweise Stearylamid, Palmitylamid, Methylen-bisstearylamid, Äthylen-bis-stearylamid oder Alkylaryl-bisamid. Ferner können als Zusatzstoffe jene Verbindungen verwendet werden, die im allgemeinen als Antioxidantien für Kunststoffe verwendet werden, beispielsweise

S-MethyM-isopropylphenol,

2,5-Di-tert-butylhydrochinon,

2',2-Methylen-bis-4-methyl-o-tert.-butyIphenol,

Bisphenol A,

Tris-(2-methyl-4-hydroxy-5-tert.-butylphenol)-bu-

tan,

l_I3_J5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-benzyl)-benzol oder

Tetrakis-[methylen-3-(3,5-di-tert.-butylhydroxy-phenyl)-propionat]-methan.
Ebenfalls kommen Phenole als Zusatzverbindungen in Frage, und zwar mono- und di-Alkyliden-bis-hochmolekular gehinderte Phenole sowie das in Kunststoffen als UV-Absorber verwendete 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)-benzotriazol.

Bei der Verwendung einer organischen Verbindung mit einem Schmelzpunkt unterhalb von 100⁰C wird der Zweck der Erfindung nicht erreicht, da eine solche Verbindung bereits in der Anfangsphase des Schleudergußverfahrens schmilzt und die Harzkornoberflächen benetzt und damit ein homogenes Fließen der Körner ernstlich behindert. Wenn dagegen eine organische Verbindung mit einem Schmelzpunkt von oberhalb 250⁰C als Zusatzverbindung verwendet wird, kann diese selbst bei der Schmelztemperatur des Harzes nicht mehr aufgeschmolzen werden und zur Filmbildung des Harzes beitragen, so daß die mechanischen Eigenschaften des Harzes merklich verschlechtert werden. Wenn die Zusatzverbindung in einer Korngröße verwendet wird, daß diese nicht mehr durch ein Sieb der lichten Maschenweite 0,147 mm gesiebt werden kann, ist schwierig, auf der Oberfläche der Harzkörner zu dispergieren und haftend aufzubringen, so daß auch dadurch die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe nicht mehr gelöst werden kann.

ίο Die organischen Zusatzverbindungen können sowohl einzeln als auch im Gemisch zu zweit oder zu mehreren verwendet werden, wobei im Fall von Gemischen die Mischungsverhältnisse beliebig sein können. Aus den genannten Verbindungen können die im Einzelfall verwendeten Zusatzverbindungen ohne ei ie besonders kritische Einschränkung frei gewählt werden.

Die Menge an organischer Zusatzverbindung, die dem ABS-Harz zur Verbesserung seines Verhaltens beim Schleuderguß und zur Verbesserung der mechanisehen Eigenschaften der geschleuderten Formkörper zugesetzt wird, beträgt 0,1—5,0 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,2—3,0 Gewichtsteile, je 100 Gewichtsteile ABS-Harz. Wenn weniger als 0,1 Gewichtsteile zugesetzt werden, können das Gußverhalten und die mechanische Festigkeit der geschleuderten Formkörper nicht verbessert werden. Ebenso bleibt eine solche Verbesserung bei einem Zusatz von mehr als 5 Gewichtstcileti organischer Zusatzverbindung zum Harz aus bzw. wird eine Tendenz zur Verminderung der Qualität hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften der Formkörper und des Formverhaltens beobachtet.

Die Erfindung ist nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Die Ergebnisse der Versuche und Vergleichsversuche sind in der Tabelle 1 zusammengestellt, wobei die Schlagzähigkeit in kg χ cm/cm² angegeben ist und nach ASTM D-1822 bestimmt wurde.

Der optische Eindruck des Formkörpers und die Gleichmäßigkeit und Glätte der inneren Oberfläche des Steges zwischen Doppelwänden wurde makroskopisch untersucht. Der Bewertung wurden die folgenden vier Standardbewertungen zugrunde gelegt:

1 = ausgezeichnet

2 = sehr gut

•*5 3 = weniger gut

4 = völlig unbrauchbar

Beispiel 1
a) Herstellung der ABS-Mischungskomponente

75 Gewichtsteile Äthylenmonomer, 25 Gewichtsteile Acrylnitrilmonomer, 13 Gewichtsteile Styrol-Butadien-Gummi (ein Copolymerisat mit Styrol zu Butadien = 25 :75), 0,15 Gewichtsteile Benzoylperoxid, 0,08 Gewichtsteile Dicumylperoxid, 0,35 Gewichtsteile tert.-Dodecylmercaptan, 3 Gewichtsteile Butylbenzylphthalat und 0,015 Gewichtsteile Calciumstearat wurden miteinander vermischt und kräftig gerührt, bis der Gummi vollständig aufgelöst war. Nach Zugabe von 10 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser wurde das Gemisch 5 h lang unter kräftigem Rühren in einem Polymerisationsgefäß auf 72° C erwärmt. Die Reaktion wurde so lange fortgeführt, bis etwa 25% aller Monomeren polymerisiert waren.

In einem getrennten Gefäß wurde aus 100 Gewichtsteilen deionisiertem Wasser und 3 Gewichtsteilen Magnesiumhydroxid eine wäßrige Phase hergestellt. Die so erhaltene wäßrige Phase wurde dann zur

Herstellung einer Suspension dem Polymerisatgemisch zugesetzt. Die Temperatur der Suspension wurde anschließend im Verlauf von 1,5 h von 65 auf 12O⁰C erhöht. Zur Vervollständigung der Polymerisation wurde das Gemisch bei dieser Temperatur etwa 5 h lang gerührt.

Nach Abkühlen des Reaktionsgemisches wurde mit Salzsäure und Wasser gewaschen und in der Zentrifuge entwässert und getrocknet.

auf diese Weise wurden praktisch kugelförmige ABS-Harzteilchen erhalten, die zu 95% ein Sieb mit einer Maschenweite von 500 um passierten.

b) Herstellung der ABS-Formmasse

100 Gewichtsteile dieses ABS-Harzes wurden mit einem Gewichtsteil eines Alkylarylbisamids mit dem Schmelzpunkt 170— 175°C gemischt, das durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 150 μπι gesiebt worden war. Das Gemisch wurde 3 min lang bei Umgebungstemperatur mit einem Blattrührer bei 500 UpM gerührt, um das Alkylarylbisamid homogen auf der Oberfläche der ABS-Harzkörnchen zu verteilen bzw. diese mit dem Amid zu beschichten.

c) Verarbeitung der ABS-Formmasse ·

Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wurde in eine doppelwandige Schleudergußform mit den Abmessungen 500 χ 450 χ 250 mm (Weite) gegeben, deren Abstand zwischen den beiden Wänden 30 mm betrug. Es wurde eine McNEIL-Schleudergußmaschine verwendet. Die Form wurde um ihre äquatoriale Achse mit einer Geschwindigkeit von 10 UpM und gleichzeitig um ihre Polachse mit einer Geschwindigkeit von 8 UpM gedreht, während sie etwa 20 min lang einem auf 350^c C erhitzten Luftstrom ausgesetzt war. Der Formkörper wurde dann durch Aufsprühen von Wasser auf die äußere Oberfläche der Form gekühlt. Nach ausreichender Abkühlung wurde der Formkörper aus der Form genommen. Es wurde ein Formkörper mit ansprechendem Aussehen, glatten Innenflächen und einer gleichmäßigen Wandstärke von etwa 3 mm erhalten. Die Daten sind im einzelnen in der Tabelle 1 zusammengestellt. Die häufig gerade beim Schleuder- oder Rotationsguß beobachtete unerwünschte Ausbildung von Überbrückungen oder mehr oder minder scharfen Stegen zwischen parallelen Flächen konnte praktisch vollständig unterdrückt werden. Ein von dem Formkörper genommenes Probestück wies eine Schlagzähigkeit von 29 kg χ cm/cm² auf.

Vergleichsbeispiel 1

Eine bis auf das Fehlen von Alkylarylbisamid gleiche Masse wie im Beispiel 1 wurde der gleichen Ausformung, wie in Beispiel 1 beschrieben, ausgesetzt. Während des Drehens wanderte das Harz in der Form zur Seite, und es gelang kaum, einen Formkörper der gewünschten Form zu erhalten. Ein von dem Produkt genommenes Probestück wies eine Schlagzähigkeit von nur 20 kg χ cm/cm² auf.

Beispiele2bis4
und Vergleichsbeispiel 2

Die in der Tabelle 1 im einzelnen aufgeführten Zusammensetzungen wurden in der gleichen Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, ausgeformt. Bei Zusatz von 0,1 bis 5,0 Gewichtsteilen Alkylarylbisamid einer solchen Korngröße, die durch ein Sieb einer lichten Maschenweite 0,147 mm hindurchging, wurde ein ausgezeichnet gutes Formverhalten beobachtet Die Schlagzähigkeit des Formkörpers wurde bei einer Zugabe von Alkylarylbisamid von bis zu 5 Gewichtsteilen deutlich verbessert. Die maximale Schlagzähigkeit wurde bei einem Zusatz von 10 Gewichtsteilen Additiv festgestellt, jedoch waren bei einer derart hohen Zugabe bereits die anderen für ein gutes Formverhalten ausschlaggebenden Eigenschaften, vom Aussehen der Produkte abgesehen, bereits merklich verschlechtert

Beispiel 5

Die verwendete Formmasse unterschied sich von der im Beispiel 1 benutzten Masse dadurch, daß statt des

ι ι Alkylarylbisamids Tetrakis-[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat]-methan, das durch ein Sieb der lichten Maschenweite 0,104 hindurchging, verwendet wurde. Die Ausformung wurde, wie im Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt.

2i) Der Tabelle 1 kann entnommen werden, daß der so erhaltene Formkörper auch beim Ausformen die gleichen guten Eigenschaften, wie im Beispiel 1 beschrieben, aufwies. Seine Schlagzähigkeit betrug 28 kg χ cm/cm².

Beispiel 6

Es wurde ein Formkörper in der gleichen Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, hergestellt, wobei jedoch jo statt des Alkylarylbisamids 2-(2'-Hydroxy-5'-methylphenyl)-benzotriazol verwendet wurde. Die in der Tabelle 1 zusammengefaßten Ergebnisse für den so erhaltenen Formkörper gleichen den entsprechenden Ergebnissen, wie sie im Beispiel 1 erhalten wurden.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde mit der gleichen Masse und in der gleichen Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, ein Formkörper hergestellt, jedoch wurde dabei statt des im Beispiel 1 verwendeten Alkylarylbisamids 1 Gewichtsteil Stearinsäure mit dem Schmelzpunkt 64—65° C verwendet Die Ergebnisse dieses Versuches sind ebenfalls in der Tabelle 1 zusammengestellt. Wie der Tabelle entnommen werden kann, gleichen die Ergebnisse, insbesondere im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Formkörpers, denen des Vergleichsbeispiels 1.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde in der im Beispiel 1 und im Vergleichsbeispiel 3 beschriebenen Weise ein Formkörper hergestellt, jedoch wurde statt der im Vergleichsbeispiel 3 benutzten Stearinsäure Perchlorpentacyclodecan mit dem Schmelzpunkt 485° C verwendet Das so erhaltene Erzeugnis wies eine Schlagzähigkeit von nur 15 kg χ cm/cm² auf, während sein sonstiges Ausformverhalten relativ gut war.

Vergleichsbeispiel 5

Mit der gleichen Masse und in der gleichen Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, wurde ein Formkörper hergestellt, jedoch wurden nur 0,05 Gewichtsteile Alkylarylbisamid zugegeben. Es wurden praktisch die gleichen Ergebnisse, wie im Vergleichsbeispiel 1 beschrieben, erhalten.

	100	7	23 20 101	Additive (Gew.-Teile)	Teirakis- Stearin- 2-(2'-Hydroxv-	110-135 63-65 120-lJO	I	1	l'er-	8	Wand-	Glätte	Physikal.
	100				[methylen- säure 5'-methyl-				chlor-		über-	der	(Eigen schaften
Tabelle 1	100		Alkyl-	3-(3,5-di-tert- phenyl)-				penta-	Formverhalten	briik-	inne	Schlagzähig
	100	bisamid	butyl-4-liy- benzotria/ol				cyclo-		kung	ren	keit
	100		droxy-phenyl)-				dcciin	Aus		Ober	(kg χ cm/
	100		propionat]-				sehen		flächen	cm-')
Körniges ABS-Harz			butan	1
(Gew.-Teilc)			Schmelzpunkt ("C)
	100		170-175	485
	100
	100	1			1	1
	100	0,1			2	2
	100	3			1	1	29
		5			2	2	23
			1	1	1	35
			I	1	1	36
			1			28
Beispiel			2			28
1			1	4	3
2	10		1	3	3
3				4	3	20
4		1		2	3	36
5	0,05		3	4	3	20
6		2			15
Vergleichs		3			20
beispiel		2
I		3
2
3
4
5

Die im Beispiel 1 verwendeten Alkylarylbisamide sind Oligomere mit Molekulargewichten von 500—5000, die durch Kondensation von Xyloldiamin mit Adipinsäure oder von Xyloldiamin mit Sebacinsäure erhalten werden.

Als organische Zusatzverbindung mit einer Korngröße von kleiner als 150 μΐη und einem Schmelzpunkt im Bereich von 100 bis 250⁰C und einem Zersetzungspunkt oberhalb 200⁰C können solche Verbindungen ausgewählt werden, die als übliche Modifikatoren in der Kunststofftechnik verwendet werden, beispielsweise als Antioxidantien oder andere Stabilisatoren, als Plastifiziermittel, Flammhemmer oder Schmiermittel. Zusätze dieser Art werden im Rahmen der Erfindung vorgezogen. Als Beispiele für solche Verbindungen seien zusätzlich zu den vorstehend bereits genannten Verbindungen die folgenden genannt:

Einwertige Phenole:

2,6-Di-tert-butyl-phenol
2,6-Di-tert.-butyl-4-methyl-pheno!
2,6-Di-tert-butyl-4-hydroxymethyl-phenol
2,6-Di-tert-butyl-(a-dimethylamino)-

μ-Kresol

2,4-Di-methyl-6-tert.-butyl-phenol
styrolisiertes Phenol

ein Gemisch von «-Methyl-benzyl-phenolen
alkyliertes p-Kresol
Tri-tert-butyl-p-phenylphenol
2,4 Di-tert.-butyl-phenyl-S.S-di-tert.-butyl-

4-hydroxybenzoat
4,4'-Methylen-bis-(2,6-di-tert.-butyl-phenol)

Schmierstoffe:
Bariumlaurat

Bariumricinolat
Calciumlaurat

Flammhemmer:

Tetra-brom-bisphenol A
1,2,3,4-Tetrabrombutan

3--, UV-Absorber:

Resorcinmonobenzoat

2-Hydroxy-4-methoxy-4'-methyl-benzophenon

2-Hydroxy-4-benzyloxy-benzophenon

2,4-Dihydroxy-benzophenon
2,2',4,4'-Tetra-hydroxy-benzophenon

Die genannten organischen Zusätze sind nur dann beim Rotations- bzw. Schleuderguß wirksam, wenn sie auf den ABS-Harzteilchen dispergiert sind bzw. diese umhüllen. Mit anderen Worten müssen die Teilchen des Zusatzmittels in einer Form vorliegen, in der sie relativ frei oder aufgeschweißt oder aufgeklebt an der Oberfläche der Harzteilchen gebunden vorliegen. Sobald diese Additive in das Harz eingeknetet werden, verlieren sie ihre Wirksamkeit, wie im folgenden Beispiel gezeigt.

Vergleichsbeispiel 6

Zu 100 Gewichtsteilen der im Beispiel 1 benutzten v, ABS-Harzteilchen wurden 1,1 Gewichtsteile Tetrakis-

[methyIen-3-(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionatj-methan gegeben und durch Extrusion bei der Herstellung von Harzstückchen in das ABS-Harz eingeknetet. Die durch die Extrusion erhaltenen w) Harzstückchen wurden auf eine Korngröße von 1,7 mm— 150 μπι zerkleinert. Die so erhaltene Harzmasse mit der erfindungsgemäßen Korngrößenfraktion wurde der im Beispiel 1 beschriebenen Ausformung unterworfen. Während des Ausformens wanderte die h^r> Masse jedoch in der Form in einer Weise auf eine Seite, daß ein Formkörper der gewünschten Geometrie nicht erhalten werden konnte.

Claims

Patentanspruch:

Acrylnitril-Butadien-Styrol-Formmasse für den Schleuderguß, enthaltend ABS-Polymerisatteilchen einer Korngröße von 150 μηι bis 1,7 mm, die eine auf ihrer Oberfläche gleichmäßig verteilte organische Zusatzverbindung in einem Gewichtsverhältnis von Polymerisat zu Zusatz wie 100:0,1 bis 100:5,0 enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzverbindung eine Korngröße von weniger als 150 μπι, einen Schmelzpunkt von 100 bis 25O⁰C und einen thermischen Zersetzungspunkt oberhalb von 200° C besitzt