DE2325732B2 - Verfahren zur Herstellung eines hohlen Hubschrauberrotorblattes oder des hohlen Hohns eines Hubschrauberrotorblattes - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines hohlen Hubschrauberrotorblattes oder des hohlen Holms eines Hubschrauberrotorblaues durch Pressung, wobei die wenigstens zwei Bestandteile des Werkstücks unter Bildung eines geschlossenen Querschnitts zusammengesetzt werden, in den Hohlraum ein elastischer Beutel eingelegt wird und das Werkstück mit Beutel in eine Preßform gebracht wird, deren Innenform der äußeren Form des herzustellenden Rotorblattes entspricht, wonach das Pressen durch Einleitung eines Druckmediums in den elastischen Beutel unter Erhitzung der Preßform geschieht

Ein Verfahren der vorstehend beschriebenen Art zur Herstellung von faßartigen Behältern ist aus der US-Patentschrift 24 60 820 oder der US-Patentschrift 27 66 161 bekannt. Dabei wird ein verfilzendes faseriges Material mit einem Klebstoff gemischt und in eine becherförmige Form gebracht, wobei mehrere solcher Rohlinge unter Erzielung eines schichtenartigen Aufbaus unter Zwischenfügung eines Klebemittels ineinandergefügt werden und auf diese Weise einen Werkstückbestandteil bilden und auf diesen werden nacheinander entsprechende Rohlinge aufgesetzt, bis auch der obere Werkstückbestandteil die gleiche Dicke hat, wonach die Pressung vorgenommen wird.

Nachteilig ist bei dieser bekannten Herstellungstechnik der Aufwand. Die Rohlinge werden in jeweils besonderen Formen ausgeformt und in ziemlich aufwendiger Weise zu Bestandteilen zusammengefügt, wobei die Rohlinge jeweils die Form erhalten müssen, die im fertigen Erzeugnis verlangt wird. Diese Form behalten sie dann auch, so daß Ungenauigkeiten nicht mehr ausgeglichen werden können.

Vor allem eignet sich das bekannte Verfahren nicht zur Herstellung von langgestreckten Hohlkörpern, bei denen es auf eine exakte Form der Außenoberfläche entscheidend ankommt, wie es bei Hubschrauberrotorblättern oder bei Holmen für solche der Fall ist.

An sich ist die Herstellung von Hubschrauberrolorblättern oder Holmen für solche als Hohlprofile aus glasfaserverstärktem Kunststoff bekannt, z. B. aus der DE-AS 1116 538, ohne daß jedoch über den Ablauf der Herstellung der hier verwendeten Hohlprofile nähere Angaben gemacht würden. Eine Zusemmensetzung der Hohlprofite aus zwei Bestandteilen und Verpressen derselben gegeneinander in einer Druckform durch Einleiten von Druck in einen eingelegten elastischen Beutel ist hier nicht vorgesehen.

Ausgehend von der eingangs beschriebenen bekannten Technik liegt der Erfindung die Aulgabe zugrunde, das betrachtete Verfahren an die Herstellung von Hubschrauberrotorblättern anzupassen, d. h. geeignet zu machen zur Herstellung von Hohlprofilen, deren Länge im Verhältnis zu den Querschnittsabmessungen sehr groß ist, und bei denen die Anforderungen an die Güte und die Formgenauigkeit der Außenoberfläche sowie die Festigkeit und Homogenität des Werkstoffs sehr hoch sind. Der Querschnitt soll über die Längserstreckung des Werkstücks veränderlich sein.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Pressung in zwei Etappen erfolgt, in deren erster die Bestandteile offenen Querschnitts dadurch hergestellt werden, daß einzelne Matten mit vorher aufgetragenem Kunststoff auf einem Dorn aufeinandergelegt werden, dessen Form der Innenform des Holms entspricht, und gemeinsam durch Anlegen von Druck und Erhitzung einer derart vorläufigen Pressung unterworfen werden, daß eine teilweise Polymerisation des Kunststoffs derart erfolgt, daß die Matten ausreichend aneinanderhaften und die Bestandteile für die nachfolgenden Operationen ausreichende Steifigkeit aufweisen, worauf in der zweiten

Preßetappe die Abschlußpressung der Bestandteile unter vollständiger Polymerisation des Kunststoffs erfolgt und der elastische Beutel aus dem Werkstück entfernt wird.

Bei einem derartigen Vorgehen können auch sehr langgestreckte Hohlprofile hergestellt werden, und es wird eine sehr hohe Genauigkeit der Oberflächenform erzielt Dies erklärt sich insbesondere dadurch, daß aufgrund dnr nur teilweisen Polymerisation des Kunststoffs beim vorläufigen Pressen die Bestandteile in der Preßform noch gegeneinander arbeiten und sich verschieben können ur>d dadurch eine genaue Anlage zustandekommt Dabei ist auch die Verbundfestigkeit erhöht da die vollständige Polymerisation erst stattfindet, wenn das Werkstück die exakte Form angenommen hat.

Wenn das Werkstück einen kammerartigen Querschnitt aufweisen soll, ist es zweckmäßig, wenn die vorgepreßten Bestandteile so zusammengefügt werden, daß sie mehrere voneinander getrennte Hohlräume bilden, in deren jeden ein elastischer Beutel eingelegt wird, um ihm Druck für die Abschlußpressung zuzuführen, wonach die Beutel entfernt werden.

Wenn an bestimmten Stellen des Werkstücks Konstruktionselemente anzubringen sind, beispielsweise Ausgleichsgewichte, Enteisungs-Heizelement oder dergL so kann es zweckmäßig sein, diese beim Zusammensetzen des Holmbestandteils aus Matten in ihm einzulegen, welche dann während der Vorpressung fixiert werden. Es kann aber auch zweckmäßig sein, vor so der Abschlußpressung im Holmwerkstück Konstruktionselemente unterzubringen, welche während der Fertigpressung fest eingebunden werden. Schließlich wäre es möglich, an den vorgepreßten Bestandteilen Konstruktionselemente anzubringen, die auf ihnen r> während einer zusätzlichen Vorpressung derselben fixiert werden.

Die Enden der Bestandteile können zur Hohlraumbildung überlappt zusammengefügt werden oder auch, je nach den Anforderungen, auf Stoß zusammengefügt -10 werden.

Die Erfindung wird nachfolgend durch die Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die Gesamtansicht eines Hubschrauberrotor- ·γ> blattes;

Fig. 2 den Schnitt nach Linie H-II von Fig. 1 in vergrößertem Maßstab;

Fig. 3 die schematische Darstellung einer Anlage zum Auftragen eines Klebstoffes auf Glasgewebe; ^rio

Fig. 4 die schematische Darstellung des Werkstücks eines Rotorblattholms, zusammengesetzt aus zwei Bestandteilen, die drr Anschaulichkeit halber etwas auseinandergezogen dargestellt sind;

Fig. 5 die Anordnung von Matten auf einem Dorn v> zur Herstellung eines Bestandteils des Werk^ctücks;

Fig.6 den in einen Autoklaven eingebrachten Dorn mit Matten;

Fi g. 7 den Schnitt nach Linie VII-VII von Fig. 1;

F i g. 8 die Verbindung der Enden der Bestandteile mit mi Überlappung der Schichten in schematischer Darstellung;

K ig. 9 das in einer Preßform untergebrachte Werkstück für den Holm;

Fig. 10 eine andere Querschnittsforrn mit veränderli- ti^r> eher Dicke der Wandung in Urnfangsrichuing;

Fig. 11 eine Querschnittsforrn aus zwei Bestandteilen;

Fig. 12 eine weitere Querschjiittsform aus zwei Bestandteilen;

F i <?. 1Z ein Holmende mit einem Anschlußbeschlag; F i g. 14 eine aus Sektionen zusammengesetzte Platte;

Fig. 15 ein beispielsweiser Querschnittsaufbau einer solchen Platte;

Fig. 16 die schematische Darstellung einer Flosse eines Flugkörpers, dessen Konstruktionselemente als elastischer Beutel bei der Herstellung dienen;

Fig. 17 Vergleichskennlinien von Hubschrauberrotorblättern.

Das in F i g. 1 dargestellte Rotorblatt des Hauptrotors eines Hubschraubers besteht aus einem Holm 1, an welchem Hecksektionen 3, ein Anschlußbeschlag 4, ein Zentriergewicht 5 und ein abriebfester Film 6 befestigt sind. Der Holm 1 bildet zusammen mit dem in der Profilnase angeordneten Zentriergewicht 5 und dem abriebfesten Film 6 sowie den Hecksektionen 3 die aerodynamische Oberfläche des Rotorbfattes.

Der Holm 1 des Rotorblattes 2 stellt ein dünnwandiges Hohlprofil dar, welches über seine Länge veränderlichen Querschnitt und veränderliche Wanddicke aufweist.

Der Holm 1 wird aus Matten glasfaserverstärkten Kunststoffs hergestellt. Gemäß F i g. 3 wird das Material von einer Glasgeweberolle 7 in einer Imprägnierungsmaschine abgezogen und durch eine Wanne 8 mit Epoxyd-Phenol Bindemittel als Klebstoff geleitet. Aus der Wanne 8 bewegt sich das Glasgewebe in eine Trockenkammer 9 zum Antrocknen des Klebstoffes, der dadurch weniger klebrig wird. Hiernach wird das Glasgewebe erneut zu einer Rolle IO aufgewickelt.

Aus dem auf diese Weise vorbehandelten Glasgewebe werden die Matten Il zugeschnitten, die später die Bestandteile des Werkstücks bilden.

Der in F i g. 4 gezeigte Holm ist aus drei Bestandteilen 12,13 und 14 aufgebaut, von denen jeder im Querschnitt die Form eines C-förmigen offenen Umrisses aufweist. Diese Bestandteile werden aus einzelnen, nach Schablonen zugeschnittenen Matten 11 zusammengesetzt

Die Matten jedes Bestandteiles werden auf einen Dorn 15 (F i g. 5) aufgelegt, dessen Außenfläche dem betreffenden Abschnitt der Innenfläche des Holmes 1 entspricht. Auf dem Dorn werden die aufgelegten Matten 11 mittels eines Gummibandes 16 angepreßt. Sodann wird der Dorn 16 samt den an ihm angepreßten Matten 11 in einen hermetisch dichten elastischen Beutel 17 (Fig.6) aus Gummierungsgewebe eingebracht. Den Dorn 15 mit den Matten 11 und dem Beutel 17 setzt man in einen Autoklaven 18 zur Vorpressung ein.

Der Hohlraum des elastischen Beutels 17 wird über ein Rohr 19 mit einer nicht dargestellten Vakuumpumpe verbunden. Die Vorpressung besteht im Zusammendrücken der Matten U durch den Beutel 17 und in der Erwärmung derselben auf eine Temperatur von 40-f-80°C während 10 bis 40 min, wodurch es zu einem Zusammenhaften der Matte 11, d.h. zu einem unvollständigen Zusammenkleben kommt

Dieses unvollständige Zusammenkleben der Matten läßt zwar weiterhin Verformungen und Verschiebungen der Schichten gegeneinander zu, verleiht ihnen aber die Steifigkeit und Form, die zur Durchführung der nachfolgenden Arbeitsoperationen erforderlich sind.

Nach der Vorpressung des Bestandteils 13 wird auf ihm ohne Abnahme vom Dorn ein Konstruktionselement, nämlich das Zentriergewicht 5 angebracht. Auf das Zentriergewicht 5 werden die Matten 11 aufgelegt.

welche den Bestandteil 14 bilden, worauf eine nochmalige Vorpressung wie oben beschrieben durchgeführt wird. Diese Vorpressung geschieht erstmalig für den Bestandteil 14 und zusätzlich für den Bestandteil 13. Bei dieser Vorpressung dient als Dorn für den Bestandteil 14 der zuf dem Dorn 15 befindliche Bestandteil 13 mit auf ihm angebrachten Zentriergewicht 5.

Es wäre auch möglich, die Matten 11 des Bestandteils 14 auf einen eigenen Dorn aufzulegen und eine ι ο Vorpressung vorzunehmen, wie dies bereits oben ausgeführt wurde. In diesem Fall würde dann der Bestandteil 14 von seinem Dorn abgenommen und mit dem vurgcpreSien Bestandteil 13, der auf seinem Dorn angeordnet ist, und mit dem Zentriergewicht 5 zusammengebaut. Die zusammengebauten Teile können einer zusätzlichen Pressung zum besseren Einpassen der sich berührenden Oberflächen unterworfen werden.

Zur Verstärkung des Abschnitts des Holmes 1, der sich in der Zone der Anbringung des Anschlußbeschlags 4 befindet, ist an den Innenflächen des Holms noch ein Bestandteil 20 (F i g. 7) angeordnet. Dieser Bestandteil wird aus einzelnen nach Schablonen zugeschnittenen Tafeln zusammengesetzt. Die Vorpressung dieses Bestandteils wird unter einer Presse vorgenommen und dauert 10-MO min bei einem Druck von 1H-1.5 bar und einer Temperatur von 40 bis 80° C. Man kann die Vorpressung des Bestandteils 20 auch in einem Autoklaven durchführen; die Wahl des Verfahrens der Vorpressung hängt von den gegebenen Möglichkeiten der Ausrüstung ab.

Nach der Vor- und der zusätzlichen Pressung wird das Werkstück aus den Bestandteilen 12, 13,14 und 20 und dem Zentriergewicht 5 zusammengebaut. Dabei werden die Enden der Bestandteile f2 und 13 überlappt vereinigt, wie dies in F i g. 8 gezeigt ist, und zwar derart, daß die Bestandteile einen geschlossenen Hohlraum a (Fig. 9) bilden. Die überlappte Vereinigung der Bestandteile gewährleistet eine äußerst feste Verbindung.

Im Hohlraum a wird ein elastischer Beutel 21 untergebracht, der aus Gummi oder einem anderen geeigneten Werkstoff besteht Hiernach wird auf dem Bestandteil 13 der Bestandteil 14 mit dem Zentriergewicht 5 angeordnet. Vor dem Zusammenbau der Bestandteile 13 und 12 wird an der Innenfläche des letzteren der Bestandteil 20 angebracht. Nach dem Aufsetzen des Bestandteils 14 werden auf der Außenfläche weitere Konstruktionselemente angeordnet, nämlich der abriebfeste Film 6, der eine Schutzbeschichtung der Profilnase darstellt, und eine Enteisungsvorrichtung 22 in Gestalt eines elektrischen Heizelements.

Das auf diese Weise zusammengebaute Werkstück des Holmes 1 wird in eine Preßform 23 eingebracht, deren Innenfläche der Außenfläche des fertigen Holmes 1 entspricht Die Preßform besteht aus zwei Hälften 24 und 25, weiche nach dem Einlegen des Werkstücks starr miteinander verbunden werden und mittels eines Heizelements 26 aufgeheizt werden. Der Hohlraum des elastischen Beutels 21 wird mit einer nicht dargestellten Preßgasquelle verbunden.

Die jetzt stattfindende Fertigpressung besteht in einer allmählichen Erwärmung des Werkstücks auf eine Temperatur von 1504-250⁰C und der gleichzeitigen Erhöhung des dem elastischen Beutel zugeführten Gasdrucks auf 5-H5 bar sowie dem Halten bei diesen Bedingungen während l-f-8 Stunden, worauf eine allmähliche Kühlung und Absenkung des Drucks vorgenommen werden.

Aus dem Hohlraum des aus der Preßform 23 herausgenommenen Holmes 1 wird der elastische Beute! 21 entfernt, der zur wiederholten Benutzung geeignet bleibt.

Die Verkleidungen 27 (Fig.2) der Hecksektionen 3 des Rotorblatts 2 können aus glasfaserverstärktem Kunststoff ausgeführt werden, wozu das Werkstück aus Glasgewebemalten mit auf diese aufgetragener Klebstoffschicht zusammengesetzt wird. Diese Matten werden auf entsprechenden Dornen zusammengesetzt und der Vorpressung unterworfen. Die vorgepreßten Verkleidungen werden in eine Preßform eingebracht, welche die entsprechende Form hat, und analog zu dem oben beschriebenen gepreßt.

In Fig. 10 ist ein anderer Querschnittsaufbau eines Holms gezeigt Die Bestandteile 28 und 29 des Werkstücks sind aus Glasgewebematten zusammengesetzt, während die in der Zone größter Spannungen angeordneten Bestandteile 30, 31, 32 und 33 aus Gewebematten aus Kohlenstoff-Fasern zusammengesetzt sind. Die Bestandteile 28 und 29, welche den Hohlraum b bilden, werden auf Stoß vereinigt, und die Bestandteile 30,31,32 und 33 werden so aufgelegt daß die Stoßstelle der Bestandteile 28 und 29 beidseits überdeckt wird.

In F i g. 11 ist der Querschnitt eines rohrförmigen Holms mit über die Länge veränderlichem Durchmesser und Wanddicke gezeigt. Er wird zweckmäßigerweise aus zwei Bestandteilen 34, 35 hergestellt, deren Enden überlappt verbunden sind.

In Fig. 12 ist der Querschnitt eines Holms gezeigt, der aus zwei Bestandteilen 36,37 besteht die so geformt und überlappt verbunden sind, daß verdickte Flansche

38 entstehen, welche das Trägheitsmoment und das Widerstandsmoment des Querschnitts in bezug auf die Achse X erhöhen.

In F i g. 13 ist die Verbindung des Anschlußbeschlags

39 mit dem Holm 40 gezeigt, wozu ein besonderer Bestandteil 41 dient, der Stränge ausbildet die um Vorsprünge 42 des Anschlußbeschlags 39 herumgelegt sind und Schlingen bilden. Dabei dienen die Vorsprünge während der Vorpressung als Dorn für diese Stränge. Hiernach werden der vorgepreßte Bestandteil 41 und ein Bestandteil 43 (zusammengesetzt und vorgepreßt analog zum Bestandteil 12) mit ihren Enden überlappt vereinigt und es wird eine zusätzliche Vorpressung zur Fixierung ihrer gegenseitigen Lage vorgenommen. Der Zusammenbau des Holmwerkstücks und dessen Pressung werden wie vorstehend beschrieben durchgeführt.

Die Verwendung von Strängen zur bolzenlosen Verbindung des Holmes mit metallischen Anschlußbeschlägen verlängert beträchtlich die Betriebsdauer, erhöht die Zuverlässigkeit und vermindert das Gewicht des Holms, weil Bohrungen und die mit diesen einhergehenden Spannungskonzentrationen zur Aufnahme von Bolzen entbehrlich werden.

Nach dem beschriebenen Verfahren kann man Platten gemäß Fig. 14 aus Sektionen 44 herstellen, deren Querschnittsaufbau in Fig. 15 zu sehen ist Jede von diesen Sektionen hat eine Reihe von Hohlräumen C die voneinander getrennt sind. Jeder Hohlraum C ist durch zwei Bestandteile 45 gebildet Jeder von diesen Teilen wird aus Matten zusammengesetzt auf welche zuvor eine Klebstoffschicht aufgetragen ist Die Matten werden auf entsprechende Dorne aufgelegt und einer Vorpressung unterworfen.

Die Bestandteile 46, 47 werden in analoger Weise zusammengesetzt und vorgepreßt. Nachdem jeder Bestandteil 45,46,47 vorgepreßt ist, werden ihre Enden derart überlappt vereinigt, daß sie eine Reihe von Hohlräumen C bilden. ■>

Hiernach wird in jeden Hohlraum C ein elastischer Beutel eingelegt und das auf diese Weise zusammengebaute Werkstück in eine entsprechende Preßform eingebracht und fertiggepreßt. Beim Herausnehmen des Werkstücks aus der Preßform werden auch die elastischen Beutel entfernt.

Bei der Herstellung von Werkstücken, deren Hohlräume so eng sind, daß das Entfernen des elastischen Beutels nach der Pressung schwierig ist, oder wenn ohnehin der Hohlraum hermetisch dicht bleiben soll, z. B. weil im späteren Betrieb pneumatische Prüfungen auf Zerstörungsbeginn vorgesehen sind, ist es zweckmäßig, statt eines besonderen elastischen Beutels für die Fertigpressung eine Klebstoffschicht zu benutzen. Zum hermetischen Abschluß des Hohlraums kann man den Klebstoff in Form eines Filmes einsetzen, aus welchem ein Beutel hergestellt wird, der seiner Form nach der Gestaltung des Hohlraums entspricht. Während der Pressung klebt der Film aus Klebstoffschicht an der Oberfläche des Hohlraumes fest, dichtet diesen hermetisch ab und verbleibt im Werkstück.

Zur Gewährleistung der geforderten Werte hinsichtlich der Elastizität und Festigkeit des Werkstücks, beispielsweise der Flosse 48 (Fig. 16) eines Flugkörpers, kann eine Kombination aus glasfaserverstärktem Kunststoff und Blech verwendet werden. Aus Blech gefertigte Konstruktionselemente 49 sind an der Innenfläche der Flosse 48 im Hohlraum d angebracht. An den Stoßstellen dieser Elemente sind elastische Auflagen 50 angeordnet. Die Elemente 49 und Auflagen 50 bilden einen elastischen Beutel, dem Druck zur Fertigpressung zugeführt wird. Bei der Druckzuführung während der Pressung gehen die Elemente 49 auseinander und übertragen den Druck auf die Bestandteile 51, 52, die aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehen. Zugleich wird der Druck einem elastischen, im Hohlraum e befindlichen Beutel 53 zugeführt, den man aus diesem Hohlraum nach der Fertigpressung entfernt.

Versuchsmuster von auf die vorgeschlagene Weise hergestellten Hubschrauberrotorblätter wurden am Hubschrauber Ka-15 erprobt, der zwei koaxiale dreiblättrige gegenläufige Tragschrauben besitzt. In Fig. 17 ist die Erhöhung des Auftriebs Γ (Kurve f) im Vergleich zu den serienmäßigen Metallrotorblättern dargestellt, die einen Holm aus gepreßtem Aluminiumprofil (Kurve g) haben. Dabei ist der Auftrieb Tüber der Triebwerksdrehzahl η aufgetragen.

Die Versuchsmuster der Rotoren waren gleich schwer wie die Metallflügel und standen über 4000 Stunden ohne Zerstörung unter normalen Bedingungen in Betrieb.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines hohlen Hubschrauberrotorblattes oder des hohlen Holms eines Hubschrauberrotorblattes durch Pressung, wobei die wenigstens zwei Bestandteile des Werkstücks unter Bildung eines geschlossenen Querschnitts zusammengesetzt werden, in den Hohlraum ein elastischer Beutel eingelegt wird und das Werkstück mit Beutel in eine Preßform gebracht wird, deren Innenform der äußeren Form des herzustellenden Rotorblattes entspricht, wonach das Pressen durch Einleitung eines Druckmediums in den elastischen Beutel unter Erhitzung der Preßform geschieht, dadurch gekennzeichnet, daß is die Pressung in zwei Etappen erfolgt, in deren erster die Bestandteile offenen Querschnitts dadurch hergestellt werden, daß einzelne Matten (11) mit vorher aufgetragenem Kunststoff auf einem Dorn (15) aufeinandergelegt werden, dessen Form der !nnenform des Holms entspricht, und gerneinsam durch Anlegen von Druck und Erhitzung einer derart vorläufigen Pressung unterworfen werden, daß eine teilweise Polymerisation des Kunststoffs derart erfolgt, daß die Matten ausreichend aneinanderhaften und die Bestandteile für die nachfolgenden Operationen ausreichende Steifigkeit aufweisen, worauf in der zweiten Preßetappe die Abschlußpressung der Bestandteile unter vollständiger Polymerisation des Kunststoffs erfolgt. jo

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgepreßten Bestandteile so zusammengefügt werden, daß sie mehrere voneinander getrennte Hohlräume bilden, in deren jeden ein elastischer Bculei eingelegt wird, um ihm Druck für js die Abschlußpressung zuzuführen, wonach die Beutel entfernt werden.

3. Verfahren nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zusammensetzen des Holmbestandteils aus Matten in ihm Konstruktions- 4« elemente (5) untergebracht werden, welche während der Vorpressung fixiert werden.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Abschlußpressung im Holmwerkstück Konstruktionselemente (5) untergebracht werden, welche während der Fertigpressung fest eingebunden werden.

5. Verfahren nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß an den vorgepreßten Bestandteilen Konstruktionselemente (5) w angebracht werden, die auf ihnen während e ner zusätzlichen Vorpressung derselben fixiert werden.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 und α dadurch gekennzeichnet, daß zur Hohlraumbildung die Enden der Bestandteile überlappt zusammengefügt « werden.

7. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Hohlraumbildung die Enden der Bestandteile auf Stoß zusammengefügt werden. t,o