DE2337331B2 - Kontinuierliches verfahren zum herstellen von kunststoffbeschichteten, splitterfreien, bei ueberdruck verwendbaren glasbehaeltern - Google Patents

Description

gefährliche Spannungen im Glas hervorgerufen werden. Haltezeiten an Heizstationen stellen daher ein offenbar unvermeidbares Übel bei der Beschichtung von Glasbehältern im Fließbandverfahren dar. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich bei der Fließbandbeschichtung von Flaschen dadurch, daß beim Aufbringen von Kunststoff durch Besprühen — im Gegensatz zum Eintauchen — beim normalen Flaschentranspon auf Förderbändern od. dgl. der Flaschenboden für die Sprühstrahlen nicht oder nur teilweise zugänglich ist. Gerade der Flaschenboden wird jedoch bei der Handhabung im allgemeinen stark beansprucht, nämlich beim Abfüllvorgang. Abstellen, Versand usw.

Die vorgenannte Aufgabe wird gemäß der Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß zunächst eine Vielzahl der unbeschichteten Behälter aufrecht stehend und in Querreihen hintereinander angeordnet durch eine erste Heizstation hindurchgeführt wird, in der ihre Temperatur auf 175-230'C gebracht wird; daß anschließend die Querreihen zu einer kontinuierlichen Längsreihe geordnet werden, in der die erhitzten Behälter weitergefördert und dabei mit gegenseitigem Abstand ausgerichtet werden: daß dann die Behälter hängend mit Abstand hintereinander durch eine Beschichtungsstation bewegt werden, in der die Außenfläche mit einer chemisch haftenden Beschichtung aus elastischem, thermoplastischem Material in Partikelform versehen wird, worauf die Behälter von der Aufhängung gelöst und wieder stehend in einer Längsreihe weitergefördert werden: und daß danach aus dieser Längsreihe wieder Querreihen gebildet und diese durch eine zweite Heizstation geführt werden, in der die Partikeln auf der Außenfläche der Behälter zu einer flexiblen, kontinuierlichen Kunststoffbeschichtung verschmolzen werden.

Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht durch die wechselweise Anordnung der Behälter einmal in Querreihen, dann in einer auseinanderge/ogenen Langsreihe mit gegenseitigem Abstand und spater wiederum in Querreihen in vorteilhafter Weise eine Anpassung des Durchsatzes in den verschiedenen Stationen an die relativ kurze Zeit, die für die Beschichtung mit Kunststoffpartikeln erforderlich ist. Da der Durchsatz durch eine Station mit der Fördergeschwindigkeit in dieser Station wachst, jedoch mit der Anzahl der gleichzeitig geförderten Behälter abnimmt, läßt sich ein im wesentlichen konstanter Durchsat/ dadurch erzielen, daß für Stationen mit kur/em Aufenthalt große Geschwindigkeiten bei geringer Behälterzahl verwendet werden und in Stationen mit langer Verweilzeit die Geschwindigkeit stark herabgesetzt, dafür jedoch die Anzahl der geförderten Behälter erheblich gesteigert wird. Die Beschichtung kann daher mit relativ großer Geschwindigkeit, entsprechend einer kurzen Vei weilzeit. erfolgen, wenn die Behälter mit Abstand hintereinander in einer Längsreihe diese Station durchlaufen, während das Aufheizen vorher und hinterher in Querreihen erfolgt, die infolge der Massierung der Behälter auf geringer Förderlänge eine erhebliche Herabsetzung der Fördergeschwindigkeit mit entsprechend verlängerter Vcrweilzeit gestatten, ohne daß diese verlängerte Verweilzeit den Durchsar/, negativ zu beeinflussen braucht.

In der Längsreihe werden die Behälter nicht nur in gegenseitigem Abstand angeordnet, sondern auch hangend gefördert. Dadurch wird ein einwandfreies Beschichten des Flaschenbodens ermöglicht. Wenn dafür Halsteile oder andere Bereiche in der Nähe der Flaschenöffnung durch eine wie auch immer gestaltete Aufhängevorrichtung von den Sprühstrahlen nicht erreicht werden, so ist dies nicht weiter nachteilig, sondern meist sogar von Vorteil. Auch wenn dies nicht ausdrücklich gewünscht sein sollte, liegt es auf der Hand, daß die Flaschenhälse schon wegen ihres geringen Durchmessers beim Verpacken oder sonstigen Handhaben kaum der Gefahr eines Zusammenstoßens ausgesetzt sind, so daß hier ein beschichtungsfreier Bereich ohne weiteres in Kauf genommen werden kann. Wenn der Bereich der Öffnung frei von Sprühmittel bleibt, ist dies sogar auch in anderer Hinsicht von besonderem Verteil. Es besteht nämlich dann auch praktisch keine Gefahr mehr, daß unerwünschtermaßen Sprühmittel in das Innere der Flasche eindringt.

Weiter wird durch die Verwendung eines elastischen, thermoplastischen Materials für die Beschichtung diese im Endergebnis nicht spröde, sondern behalt eine gewisse Elastizität, weiche Stoßwirkungen bei rauher Behandlung der Behälter, insbesondere mit Überdruck gefüllter Behälter, wesentlich zu dämpfen in der Lage ist. Für die Erfindung kommen thermoplastische Polymere als splittersicherer Überzug in Betracht und insbesonaere Polyäthylen-Polymere und Copolymere, beispielsweise von der Art. wie sie in der US-Patentanmeldung 2 32 589 vom 7. 3. 1972 (deutsche Anmeldung P 23 10 850.1) beschrieben sind, haben sich als durchaus befriedigend zur Verwendung bei dem Verfahren nach der Erfindung erwiesen. Solche geeigneten Thermoplaste sind Partikelmuterialien. vorzugsweise mit einer Partikel-Maschengröße im Bereich zwischen etwa 25 und 75 Taylor-Sieb und mit niedrigem Schmelzindex etwa zwischen 1 und 3. Es sei jedoch bemerkt, daß der Schmelzindex von dem bevorzugten leicht abweichen kann in Abhängigkeit von der Materialdichte. Die Verwendung von Material in Partikelform hat außerdem den Vorteil, daß Partikeln im Gegensat/ /u Flüssigkeiten nicht zur Tropfenbildung neigen, welche zu einer unerwünschten Unregelmäßigkeit der Schichtdicke führen würde. Partikeln verteilen sich im wesentlichen gleichmäßig auf der Behälteraußenfläche, weil sie nur in der Berührung mit dieser Fläche haften, während jeder Überschuß einfach lose herabfällt.

Auch ist gemäß einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens die Einschaltung einer Schmicrmittelstufc vorgesehen, bzw. einer Verfahrensstufe, in der eine Wachszusammensetzung auf die Außenseite der Beschichtung aufgebracht wird. Oiese Maßnahme erhöht die Schlüpfrigkeit der Oberfläche und erleichtert damit die Handhabung und Bewegung des Erzeugnisses durch verschiedene typische beim Herstellen und/oder Füllen der Flaschen verwendete Vorrichtungen. Vorzugsweise wird die Polymerbeschichtung unter Verwendung elektrostatischer Überzugsverfahren auf die Ware aufgebracht, die in Verbindung mit den erwähnten Verfahren der Wärmebehandlung usw. in kontinuierlicher Folge durchgeführt werden können, vorzugsweise abgestimmt auf eine typische Vorrichtung zum Formen \->n Flaschen. Es sei jedoch bemerkt, daß auch andere Sprühverfahren, wie beispielsweise die Anwendung von F.tnulsion oder Trockenpuder-Tauchsystemen, mn gleich guten Ergebnissen verwendet werden können.

Dazu kommen noch andere wesentliche Vorteile bei auf diese Weise beschichteten Flasche., z. B. praktische Ausschaltung des Abriebs bei unmittelbar sich berührenden Flaschen, erhebliche Herabsetzung der Geräusche beim serienweisen Behandeln und Füllen von

Flaschen und die Möglichkeil der' Verwendung von Versandkartons ohne Trennwände.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert und /war zeigt

F⁷ig. I schematisch eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach der Erfindung;

Fig. 2 gleichfalls schematisch eine Seitenansicht einer typischen Ausführungsform einer Kammer für das elektrische Sprühen, einer Förder- und Transporteinrichtung zum Durchführen der Erfindung;

F i g. 3 eine Stirnansicht in Richtung Linie J-J der F i g. 2 gesehen, welche die Kammer für das elektrostatische Sprühen zum Aufbringen von Polymer-Partikelmaterial auf die Ware zeigt, und weiter die Vakuumeinrichtung für den Transport und die dabei verwendete Greifeinrichtung sowie das Wirbelbett zum Beschicken der Sprüheinrichtung;

Fig. 4 vergrößert und teilweise abgebrochen, einen Querschnitt nach der Linie 4-4 der F i g. 2:

F i g. 5 gleichfalls vergrößert, eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform der Sprühkammer, gleichfalls nach der Linie 4-4 der F i g. 2;

Fig. 6 eine graphische Darstellung der Beschichtungswirkung. die sich aus der im »Beispiel« beschriebenen Flaschenware ergibt.

Wie durch F i g. 1 verdeutlicht wird, gehört zu den Hauptverfahrensschritten beim Anbringen einer splittersicheren Beschichtung auf Fiaschenware eine Vorwärmstufe, die im Ofen 10 erfolgen kann, das Anbringen der Partikelschicht mittels eines clektrosiaiisehen Beschichters 12 und eine Aushärt- und Schmelzstufe, die in einer Ofen- und Kühlzone 14 erfolgt. Diese Hauptverfahrensstufen sind natürlich schon bei zahlreichen Beschichtungsverfahren verwendet worden, aber in Anwendung auf das Splittersichermachen von Glasware ergeben bestimmte Modifikationen in der Art der Handhabung und Förderung der Ware, spezifischer Kunstharzansätze und Zeit/Temperatur-Beziehungen das gewünschte Endresultat. Gleichfalls sollte ersichtlich sein, daß die drei Hauptstufen auf typische jetzt verwendete Glasformungsverfahren ausgedehnt werden oder diese enthalten können, so daß eine neu geformte Flasche den verschiedenen erforderlichen Beschichtungsstufen unmittelbar zugeführt werden und diese durchlaufen kann.

Gleichfalls kann im Anschluß an das Härten. Schmelzen oder Sintern der Flaschenbeschichtung es wünschenswert sein, ein Schmiermittel mit Hilfe des Beschichters 16 auf die Harz- bzw. Kunststoff-Oberfläche aufzubringen. Dies dient natürlich dem Zweck, die Oberfläche schlüpfrig zu machen und den Reibungskoeffizienten der Beschichtung herabzusetzen, um die Gleiteigenschaften der fertigen Raschen während der weiteren Handhabung zu erleichtern. Zusätzlich wurde gefunden, daß zum Etikettieren von mit Polyäthylen beschichteten Flaschen die Schichtoberfläche durch eine Einrichtung 18 zur Rammenbehandlung sensibilisiert werden sollte. Hierfür genügen ein bis fünf Sekunden, und danach können die Etiketten angebracht werden mittels irgendeines verschiedener Klebstoffe, darunter Gelee-Pflanzen-Gummis, Caseinleime und Acetat-Klebstoffe.

Weiter ist aus Fig. 1 ersichtlich, daß die Ware, nämlich Flaschen B. sich in einer Anordnung von Querreihen mit der (nicht gezeigten) Drahtgitter-Fördereinrichtung in und durch den mit Gas beheizten Vorwärmofen 10 bewegen. Innerhalb dieses Ofens werden die Flaschen auf eine relativ gleicnlörmige Temperatur /wischen 90 und 400 C vorzugsweise zwischen 175 und 2J0 C gebracht, was in zwölf Minuten erfolgen kann, wenn kalt gestartet wird oder in kürzerer Zeit, falls die Ware dem BeschichttingsNorgang unmittelbar nach ihrer Formung von einer Stelle 8 zugeführt wird. Natürlich können verschiedene Ofentypen je nach ihrer Leistung längere oder kürzere Zeiten erfordern.

ίο Unmittelbar an den Ausgang des Ofens 10 anschließend wird die Anordnung von Querreihen der flaschen durch einen Umordner 20 aufgelöst, der jede Querreihe einzeln einem Förderer 22 überträgt. Der Förderer 22 verbringt die Ware zu einer Indexeinrichtung, im vorliegenden Fall einem Schraubenlördercr 24. der in zeitlicher Abstimmung mit einer Traktor-Förderer-Hinrichtung (26 in Fig. 2) der Kammer 12 für das elektrostatische Sprühen arbeitet. Hier wird die Ware, gleichfalls in einfacher Reihe, durch die erwähnten Förderer erfaßt und in hängendem Zustand durch die Kammer geführt. Anschließend an den Durchgang durch die Kammer wird die Ware B wieder in einfacher Reihe angeordnet auf dem Förderer 22 angebracht, zwecks Abgabe an die Zone 14 mit Aushärtofen und Kühlung. An diesem Ofen wird die Ware durch einen Stapler 30 wieder in Querreihen auf dem Ofenförderer 28 angebracht.

Auf dem Ofenförderer befindet sich daher heiße, äußerlich beschichtete Ware, die unvollständig ge schmolzen oder gesintert ist. Dieser Förderer durchlauft so eine Schmelz- bzw. Aushärt- bzu. Ofenzone M (gasbeheizt), die am Ausgangsende den erwähnten Bereich mit zirkulierender Kühlluft enthalt. Auch hier ist zu beachten, daß die Ofentemperaturen beim Aushärten oder Schmelzen einen bedeutenden Beitrag /u den Eigenschaften des Endproduktes leisten, und daß 175-260^cC eine angebrachte Temperatur für ein wirksames Schmelzen der Beschichtung darstellen Vorzugsweise wird die beschichtete Ware jedoch für eine Nominalzeit von 4 Minuten auf einem Temperaturniveau von 237-249°C gehalten, wodurch optimale Ergebnisse erzielt werden. Diese Größen können sich jedoch auch ändern in Abhängigkeit von der Bauweise und der Art der Beheizung des Ofens. Vorzugsweise setzt sich der beheizte Abschnitt des Aushärtofens 14 aus drei Bereichen zusammen, von denen der erste ein Vorwärmteil ohne Brenner oder aktive Beheizung ist während der zweite die Heiz- bzw. Aushärtzone darstellt und der dritte der Abgasbereich ist. Der Resi von dem was als Ofen oder Zone 14 bezeichnet wurde wird von einer Druckluft-Kühlzone gebildet, in der eine Anzahl von Gebläsen bzw. Ventilatoren 15 gelagert ist Besondere Sorgfalt sollte darauf verwendet werden daß dieser Förderer in einer möglichst flachen Lage gehalten wird, damit auch die beschichteten Flaschen boden eine flache oder ebene Form behalten.

Beim Verlassen der Zone 14 wird die Ware erneut zt einer einzigen Reihe umgeordnet und dem Wachser 16 dem Bereich 18 zur Flammenbehandlung und schließlich der Verpackungsstation 17 zugeführt

Es sei jetzt zu dem elektrostatischen Beschichter 12 zurückgekehrt, bezüglich dessen am besten aus F i g. 2 und 3 zu erkennen ist daß die Flaschen B kontinuierlich durch die Beschichtungseinrichtung mittels des Traktor Förderers (nicht gezeigt) bewegt werden, der oben aul der Beschichtungseinrichtung. jedoch dieser zugeordnei als Teil derselben gelagert ist Dieser Förderer wire über ein geeignetes Gestänge 32 durch den Motor 34

angetrieben und ist weiter mit dem Schraubenförderer durch ein weiteres geeignetes Gestänge 36 verbunden. An diesem Förderer befestigt ist eine Anzahl von Saugstationen 38, 40, 42, und 44, welche die verschiedenen Klemmvorrichtungen 26 (F i g. 3), die am Förderer montiert sind, reinigen.

Die Sprühkammer 12 selbst ist von üblicher Art und kann sehr angenähert der in der US-PS 35 98b2b offenbarten Bauart entsprechen. Daher verlaufen die Bodenwände 46 der Kammer nach unten geneigt zu einer Öffnung an deren unteren Enden. Vorzugsweise befindet sich ein Wirbelbett 48 unterhalb der Kammer 12 und nahe der öffnung in deren Bodenwand. Dies dient dabei als Vorrat zum Fördern von Polymer-Partikeln, zu den elektrostatischen Spritzpistolen 50, aber auch zum Auffangen überschüssigen Pulvers, das nicht an den sich durch die Kammer bewegenden Flaschen haftet. Auch wird das Wirbelbett 48 durch Schwerkraft von einem gesonderten Vorratbehälter 52 beschickt, der nahe dem Wirbelbett und der Sprühkammer freistehend angeordnet oder auch daran gelagert sein kann. Natürlich wird, wenn das Niveau im Wirbelbett sinkt oder einen vorbestimmten Punkt unterschreitet, die Fördereinrichtung 54. vorzugsweise ein Schraubenförderer oder dergleichen, betätigt und gibt so lange Granulat an das Bett ab. bis das richtige Niveau wiederhergestellt ist.

Es sei jedoch bemerkt, daß die Wirbclbett-Beschikkungsquellc von Pulver für die Spritzpistolen nicht wie gezeigt angeordnet zu sein braucht, und daß ein gesonderter Behälter oder sogar die Bodenwände 46 als Sammler für nichtbenutztes Pulver dienen können. Natürlich wird jede der Spritzpistolen 50 über eine Pumpe und Leitungen (nicht gezeigt) mit Pulver beschickt und durch eine geeignete elektrische Energiequelle angetrieben wie dies auf diesem Gebiet üblich ist. Für die Zwecke der Erfindung hat es sich als angebracht erwiesen, eine Gesamtzahl von sechs solcher Spritzpistolen, in Öffnungen 54 der Seitenwändc der Kammer 12 angeordnet (3 an jeder Seite) zu verwenden. Wie am besten aus F i g. 4 ersichtlich ist. ragt jede Spritzpistole 50 in das Innere der Kammer 12 und gibt einen kegelartieen Pulverstrahl 56 ab. der dazu bestimmt ist. eine durch die Kammer geführte Flasche zu umhüllen.

Bei einer Ausführungsart der Erfindung gibt jede Spritzpistole das gleiche Pulvermaterial ab. es ist jedoch stattdessen auch möglich, die Kammer 12 in Bereiche zu unterteilen, wie in F i g. 5 gezeigt, um die Verwendung unterschiedlicher Materialien gleichzeitig zu ermöglichen. Hierfür kann die Kammer 12 eine innen angebrachte Trennwand 58 mit einer ausreichenden öffnung 60 für den Durchgang der Flaschen aufweisen. Auf diese Weise wird das Beschichtungsverfahren mehrstufig und kann, abhängig von dem verwendeten Material, einen im Endzustand deutlich geschichteten Überzug auf der fertigen Flaschenware herstellen.

Die Trennwand 58 weist vorzugsweise eine perforierte Rohranordnung 62 an der öffnung 60 auf, um einen Vorhang aus Luft oder einem anderen strömenden Medium an dieser öffnung herstellen zu können. Dadurch wird eine noch bessere Trennung und Zurückhaltung von Material in den einzelnen Bereichen der Kammer 12 gewährleistet. Natürlich muß bei Verwendung mehrerer Materialien für gesonderte Einrichtungen zum Durchwirbeln, Sammeln und Beschicken gesorgt werden. Auch kann, bei mehrfacher Beschichtung der Flaschenware, es wünschenswert werden, eine Aushärtstufe zwischen die Materialien einzuschalten. Dies hängt natürlich von den verwendeten Materialien ab, sowie der Dicke der Beschichtung

ίο und anderen variablen Größen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsart wird davon ausgegangen, daß einem ersten Aufbringen einer relativ dünnen Grundschicht eines thermoplastischen Polymers mit niedriger Schmelzflußtemperatur eine zweite Aufbringung einer dickeren äußeren Schicht eines ähnlichen thermoplastischen Polymers mit höherer Schmelzflußtemperatur folgt, obwohl dies nicht unbedingt der Fall zu sein braucht. Wie angegeben. können diese diejenigen sein, die in der oben erwähnten.

gleichlaufenden Anmeldung offenbart sind, oder andere. die sich für den gewünschten Endzweck als geeignet erweisen.

Es versteht sich, daß verschiedene Gewichte von Beschichtungsmatcriai mittels der bevorzugten Technik aufgebracht werden können, ebenso wie durch andere Sprüheinrichtungen, und daß dies von Faktoren abhängig ist wie: Flaschentemperalur. Dauer der Pulvcrbesprühung. Anzahl der verwendeten Spritzpistolen sowie deren Lage, elektrische Spannung.

Kunstharz- bzw. Kunststoffzufuhr. Pumpendruck. Luftdruck für die Spritzpistole und Flaschenabstand. Als Beispiel darf jedoch auf F i g. 6 hingew icscn werden, die Bcschichtungsgewichte veranschaulicht, die auf Flaschen von 795 g Flüssigkeitsfassungsvermögen aufgebracht werden können, die auf eine Temperatur von etwa 205⁰C vorgewärmt mit einer Geschwindigkeit von 18.3 m/Min, durch einen Beschichter mit sechs Spritzpistolen (drei an jeder Seite) bewegt werden, die mit einem Motordruck von etwa 2.10 kg/cm² arbeiten, und wobei die Beschichtung für etwa 4 Min. bei 2t>0 C ausgehärtet wird.

Beispiel

Als weiteres Beispiel kann eine befriedigende splitierfeste Beschichtung an Flaschen von 795 g Flüssigkeitskapazität (368-397 g Glasgewicht) wie folgt erzeugt werden:

Kunststoff (Harz) wie er in der DT-OS 23 10 85C beschrieben ist, vorzugsweise auf einer Temperatui zwischen 21 und 24°C gehalten:

Flaschenvorwärmung — Flaschentemperatur au 204-216⁰C gebracht;

Bedingungen bei Sprühkammer und Spritzpistolen -

sechs Spritzpistolen zu jeweils drei an den beiden Seitei gelagert, Motordruck 4,20 kg/cm², Spritzpistolenlei stung 50KV, Pumpendruck 2,10 kg/cm² und 3-i

Sekunden in der Sprühkammer;

Aushärten — 2 Min. im Vorwärmbereich, 4 Min. i: der bezeizten Zone zwischen 237 und 249°C; 3-4 Mir in der Abgaszone und 6 — 10 Min. in der Kühlzone.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von kunststoffeschichteten, splitterfreien, bei Überdruck verwendbaren Glasbehältern, bei dem unbeschichtete Glasbehälter zunächst erhitzt, dann in erhitztem Zustand mit einem gut haftenden Kunststoff beschichtet und anschließend zum Aushärten des Kunststoffs erneut erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet. daß zunächst eine Vielzahl der unbeschichteten Behälter aufrecht stehend und in Querreihen hintereinander angeordnet durch eine erste Heizstation hindurchgeführt wird, in der ihre Temperatur auf 175-230°C gebracht wird; daß anschließend die Querreihen zu einer kontinuierlichen Langsreihe geordnet werden, in der die erhitzten Behälter weitet gefördert und dabei mit gegenseitigem Abstand ausgerichtet werden: daß dann die Behälter hängend mit Abstand hintereinander durch eine Beschichtungsstation bewegt werden, in der ihre Außenfläche mit einer chemisch haftenden Be-Schichtung aus elastischem, thermoplastischem Material in Partikelform versehen wird, worauf die Behälter von der Aufhängung gelöst und wieder stehend in einer Längsreihe weitergefördert werden; und daß danach aus dieser Längsreihe wieder Querreihen gebildet und diese durch eine zweite Heizstation geführt werden, in der die Partikeln auf der Außenfläche der Behälter zu einer flexiblen. kontinuierlichen Kunststoffbeschichtung verschmol-/en werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung mit dem Material in Partikelform durch Besprühen der Glasbehälter erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Partikeln elektrostatisch aufgebracht werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug aus thermoplastischem Material stufenweise aufgebracht und für jede Stufe eine andere Art von Polymer-Partikeln verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß in einer ersten Stufe eine relativ dünne Schicht aus thermoplastischen Polymer-Partikeln von niedriger Sehmel/flußtemperutur auf die Glasbehälter aufgebracht wird und daß in einer zweiten Stufe eine dickere Schicht von thermoplastischen Polymer-Partikeln von höherer Schmelzflußtempcratur über die erste Schicht aufgebracht wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß anschlie-Bend an das Bilden der Querreihen die zweite Heizeinrichtung und die mit Partikeln beschichteten Glasbehälter auf eine Temperatur zwischen 120 und 177 C zum Schmelzen der Beschichtung gebracht werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5. dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Beschichtungsstufen die Glasbehälter mit der unteren Schicht auf eine Temperatur zwischen 93 und 150" C gebracht werden.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Beschichtungsstufe eine wässerige Lösung und in der zweiten Verfahrensstufeein trockenes Pulver aufgesprüht wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von kunststoffbeschichteten, splitterfreien, bei Überdruck verwendbaren Glasbehältern, bei dem unbeschichtete Glasbehälter zunächst erhitzt, dann in erhitztem Zustand mit einem gut haftenden Kunststoff beschichtet und anschließend zum Aushärten des Kunststoffs erneut erhitzt werden.

In der US-PS 34 15 673 ist ein Verfahren offenbart, bei dem ein Glasbehälter, der zuvor auf mindestens 150 C erhitzt wurde, eine Beschichtung aus einem gut haftenden Kunststoff erhält, worauf der Behälter mit dem Kunststoff erneut erhitzt wird. Dabei wird, um eine gute Haftung zu erzielen, der Behälter zuvor durch Eintauchen mit einem Film aus Polyäthylenimin überzogen und erst nach dem Trocknen dieses Films zum ersten Mal erhitzt Während das Beschichten mit Kunststoff relativ rasch geht, erfahrungsgemäß in einigen Sekunden erfolgen kann, ist ein minutenlanges Erhitzen, beispielsweise 10 Minuten, zum Erreichen der gewünschten Temperaturen vor und nach dem Aufbringen der Kunststoffbeschichtung erforderlich. Die Folge sind erhebliche Zeitverluste bei der kontinuierlichen Herstellung solcher beschichteter Glasbehälter. Zum Schutz der aufgebrachten Beschichtung wird diese anschließend noch mit einem Lacküber/ug versehen, der dem Behälter eine besonders harte Oberfläche veneiht. Neben der in dieser Veröffentlichung angegebenen besonderen Zusammensetzung der Kunststoffbeschichtung ist also sozusagen ein Klebmittel für diese Beschichtung in Gestalt eines Imins vorgesehen und weiter eine Schutzschicht in Form eines Lacks. Erzielt wird dadurch eine gut haftende harte Oberfläche auf dem Glasbehälter, die aber natürlich auch ein hartes Aufeinandertreffen bei der Handhabung. Transport.

Abfüllung usw. derartiger Behälter zur Folge hat. Dies ist ganz besonders für unter Überdruck zu verwendende Glasbehälter von Nachteil, beispielsweise Flaschen od. dgl. für kohlensäurehaltige Getränke, weil hier im Falle pines Bruchs der innere Überdruck zu erheblicher Streuwirkung führt und daher selbst bei einem splittersicheren Überzug vor allem dafür gesorgt werden muß. die Gefahr eines Bruches überhaupt weitgehend auszuschalten.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Beschichtungsverfahren zur Verlügung zu stellen, das sich für die Fließbandfertigung von Flaschen eignet und dadurch eine wirtschaftliche Produktion ermöglicht und das außerdem einen Überzug ergibt, der elastisch und weitgehend splittersicher ist, der außerdem dank seinei Elastizität ein hartes Anstoßen der Flaschen bei dei Handhabung sowie die damit verbundene starke Geräuschentwicklung vermeidet. Dies ist wiederun wichtig, weil beim Reinigen, Füllen. Etikettieren usw rauhe Bedingungen schon deshalb in Kauf genommer werden müssen, um diese Vorgänge rationell ohne Anwendung besonderer Sorgfalt durchführen zu kön nen.

Bei Fließbandverfahren ist generell ein kontinuierli eher Durchgang der Einzelgegenstände durch dii Behandlungsstationen üblich, wobei jedoch an einzelnei Stationen häufig Haltezeiten einkalkuliert werdei müssen, um eine ausreichende Verweilzeit, beispielswei se für das Erhitzen, zur Verfügung zu haben. Dies Halte/citcn verzögern natürlich den Gcsamtvorgan; und vermindern den Durchsatz in der Zeiteinheit, de i'iit solchen Verfahren erreichbar ist. Em Aufheizen de Behälter auf Temperaturen, die weit über 100 C lieget darf jedoch auch nicht so plötzlich erfolgen, da